时间：2023-03-06 06:14:35
不管是车床还是铣床，老师首先强调的是——安全问题。机加工实习的第一天我们就通过观看录像带，了解了实习中易犯的危险操作动作和工作时的注意事项。比如在加工细长工件时一定要夹紧工件，还要用顶尖顶紧，不然工件飞出就会对自己或他人造成伤害。用沙纸打磨工件表面时一定要注意右手在前，左手在后，以免卡盘卷住左手衣袖造成伤亡事故等等。还真是不看不知道，一看吓一跳！一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。事实上，机加工实习目的有两个：一是确保人身安全，设备安全；二是获得机加工的基本知识，为将来的发展做准备。在未发生安全事故前，许多人对安全教育不重视，认为太烦琐，太枯燥。一旦发生了事故，后悔就晚了。上学期就听老师说过本校以前有同学在实习时候袖口长了又没扣好袖口，结果不小心被卡盘从车床这头带到另一头去了。还有女同学因为头发长，有没有戴安全帽一个没注意就被车床卷住头发而受伤。另外在工作进行时不要玩手机，以前一个大型工厂就有学生实习时玩手机，手机不小心掉到（正在加工的大型工件上去了，同学去拣的时候造成亡事故的。虽然普通车床和铣床危险性比大型机床小，但同学们在操作过程中仍要按老师要求做,以避免发生不必要的伤害。最重要的是：安全为主。
普通车床操作注意事项
习学生进入车间必须穿好工作服，并扎紧袖口，女生须戴安全帽，加工硬脆工件或高速切削时，须戴眼镜2、习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床。3、车床启动前要检查手柄位置是否正常，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象，部位要加油。4、工件、刀具和夹具都必须装夹牢固才能切削。5、主轴变速、装夹工件、紧固螺钉、测量工作、清除切屑或离开机床等都必须停车。6、装卸卡盘或装夹重工件，要有人协助，床面上必须垫木板。7、工件转动中不准手摸工件，不准用棉纱擦拭工件，不得用手去清除切屑，不得用手强行刹车。8、车床运转不正常、有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导师傅。9、工作场地应保持整洁，刀具、工具、量具要放在规定地方。床面上禁止放任何物品。10、工作结束后应擦净车床，并在导轨面上加油，关闭车床电源。第二节课我们班分成了三组，我分到了车床那组，老师给我们讲了下车削加工的基本知识，车削加工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等。普通车床的加工对象很广泛，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。
数控铣床安全操作规程
【关键词】损伤；疲劳寿命；断裂破坏；S-N曲线
某零件A模块和B模块由于机加工中心失误，导致弹簧产生0.1mm厚度的阶差（如图1所示），使得此位置可能由于应力集中导致疲劳强度降低，产生影响，使得零部件的使用寿命受到影响。
1 试验内容及过程
对于机加工缺陷产生的对于产品寿命的影响，通过试验和理论计算分析来说明机加工缺陷对于产品寿命的影响。试验分析过程如下：
1）弹簧材料45 SiCrMo6（45SCD6）的疲劳特性数据
使用23个试验样本进行疲劳试验，确定应力比R=Fmin/Fmax=0.2的S-N曲线；
2）零件A和零件B模块弹簧耐久试验
确定耐久性试验周期（交变应力、平均应力、循环次数等），计算弹簧的使用寿命限制。
2 试验结果及分析
2.1 理论计算分析
通过有限元计算A模块和B模块的弹簧的最大范式等效应力，相关计算结果如下：
2.2 材料疲劳试验：
制作材料45SiCrMo6（45SCD6）的钢材样本（与弹簧材料一致）用于疲劳试验，试验样本数23个，拉伸应力比R=Fmin/Fmax=0.2；通过试验室结果拟合计算出三条交变应力-寿命分析曲线（简称S-N曲线），如图2所示：
2.3 A模块和B模块耐久试验
2.3.1 A 模块和B模块等效寿命计算
已知A模块和B模块的耐久性载荷谱。为了简化疲劳试验寿命谱，使用线性累计损失准则（Palmgren-Miner法则）建立等效试验寿命，平均应力校核使用了Goodman方法，该方法允许不同的应力范围进行调节。等效疲劳寿命计算方法示意如下图：
综上所述，得出的A模块和B模块的等效寿命结果如表2所示：表2 A模块和B模块等效寿命结果表
2.3.2 机加工缺陷试验样件的耐久性试验：
机加工缺陷试验件的耐久性试验，A模块采用了一个样本，B模块采用了三个样本，其中样本二试验过程中未破裂。
对于A模块，88181/662116=13%，由于只做了一个样本试验，将寿命限制降级到8%。对于评价平均试验循环使用的是几何算法，而不是算术算法，得出的寿命限制384939/771433=50%，具体数据如下：
3 结论
综合上述分析，由于机加工缺陷，对于A模块和B模块的寿命都产生了一定的影响，飞机设计使用寿命是60000个循环，那么A模块限制寿命为60000*8%=4800，B模块限制寿命为60000*50%=30000。
所以生a过程中对于零部件产生的缺陷对于产品的寿命有一定的影响。
【参考文献】
[1]姚卫星.结构疲劳寿命分析[M].国防工业出版社，2003.
[2]Thang Bui-Quoc.Cumulative damage with interaction effect due to fatigue under torsion loading[J].Experimental Mechanics，1982（5）：180-187.
[3]王正，王增全，何洪.随机载荷循环作用下的机械结构疲劳寿命预测模型[J].中国机械工程，2012（1）.
[关键词]鹿角饮片；切片机；
中图分类号：TM58 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）01-0355-01
能够用于中药的鹿角主要是马鹿以及梅花鹿的角基。鹿角的味道偏咸，形状温和，主要是用来治疗肾阳不足、瘀血肿痛。该中药每次都不宜多吃，每次大约6-15g，需要注意的并不所有的人都适合服用鹿角，比如阴虚火旺的人就不能服用。将鹿角加工成饮片的方式，便于患者服用，也能够充分的发挥出鹿角的作用。本文首先对鹿角的药性以及炮制方法进行了分析，其次对对切片机的构造以及其加工鹿角饮片的过程进行了阐释，希望能够为相关制药提供借鉴。
一、鹿角的药性及炮制方法
1、鹿角药性
鹿角，中药名。为鹿科动物马鹿或梅花鹿已骨化的角或锯茸后翌年春季脱落的角基，分别习称“马鹿角”、“梅花鹿角”、“鹿角脱盘”。分布于新疆、青海、东北三省等地。具有温肾阳，强筋骨，行血消肿之功效。常用于肾阳不足，阳痿遗精，腰脊冷痛，阴疽疮疡，乳痈初起，瘀血肿痛等病症的治疗。鹿角的入药部位是已骨化的角或锯茸后翌年春季脱落的角基。性味属于味咸，性温，归肾、肝经。阴虚火旺者禁服。无瘀血停留者不得服，阳盛阴虚者忌之，胃火齿痛者不宜服。
2、 炮制方法
通常情况下，人们在冬季时节、或者是早春时节，将鹿的脑骨直接砍下，专业人士将其称之为砍角。也可以将其直接从基部锯下，洗干净，暴露在外界环境中，风干。有关人员也可以在春季末，拾取自然脱落的鹿角，专业人士将其称之为“退角”，拾取回来之后，将其洗干净，锯断，再使用温水进行浸泡，风干，也可以直接将其锉成粗末。
二、切片机的工作过程及主要构件
1、切片机的主要构造
鹿角切片机要将成型后的鹿角棒沿横断面切成.008～0.12～厚的圆形角片，还应使每片在径向厚度均匀一致，可见对鹿角切片的工艺要求较高。为此，我们参考了手工刨切加工鹿角片的方法，采用了往复式切片工艺过程，这样使得切片机各种机构大大简化，结构紧凑，机形灵巧，造价较低。该切片机主要由机头和机体两大部分组成.在机体的上平面上装有两条平行的水平导轨，以供机头在其上作往复滑动，在其下面装有可以调节倾斜度的切角刀，在机头的前上方装有待切鹿角律夹持机构，在机头后端装有操纵拉动手柄。
2、鹿角切片机的工作过程
鹿角切片机的机头在人力的推拉下，沿机体上面的两条导轨由后向前运动时，立装在机头前端待切的鹿角棒也一同向前，当鹿角棒的下端碰上倾斜装在机体下面的切角刀片时，即可将鹿角棒伸出要求的长度切下薄薄的一片，此片沿着切刀刃面间隙靠自重落到机体下部的承片盘内，当机头被推到导轨的最前端时就完成了切片工序。当机头由导轨的前端向后端运动时，在机体后部立装着一个挡销，它推动机头下部的拨杆从而带动棘爪拨动.棘轮旋转一定的角度，与垂直装在棘轮上面的丝杠也在棘轮带动下随之旋转一定的角度，由于丝杠的旋转，与它相联接的对开螺母便带动角棒夹持机构向下进给一定的距离（即要求的切片厚度）。此时，机头已运动到机体的后端，从而完成了角棒的进给工作.如前所述，机头在人力推拉下一个往复行程中，前推行程为切片行程，后拉行程为自动进给行程。
3、切片机的自动进给料机构
切片机的进给料机构是它的重要组成部分，它的工作性能直接影响到角片厚度和切片质盘.进给料机构是要准确的将夹持机构上的鹿角棒定时定量的至上而下的输送给切刀处，其每次进给的距离即是要求的切片厚度。因切片机是往复运动形式，切片速度约为60～80次/垃切，所以要求进给料应为间歇性的运动方式。选用棘轮式间歇传动机构来完成切片机的自动进给料工作。棘轮的转动带动了与之相联接的进给丝杠旋转一定的转角，再经过丝杠上的对开螺母带动角棒夹持器沿机头上的垂直导轨向机体的切刀处送进一定的距离（即是切片厚度）。
4、切刀机构
鹿角切片机的切刀是固定不动的，而鹿角棒则沿切刀的上刃口作往复运动，而完成切片任务。这样的配置方式主要是能保证所切下的角片厚度比较均匀、片形比较整齐，碎片少，从而有较好的切片质量。
切刀机构是安装在机体的前下方，主要由刀片、倾角调节环、支承架、调节螺钉和压紧螺钉所组成。为了减少所切角片与刀片刃面的摩擦阻力及已切下角片排出方便，故此将切刀刃与水平面倾斜45.角安装。为适应不同刃角的刀片和规格不同的鹿角棒，所以切刀的倾角可通过刀片倾角调节环在420～600之间调节。在使用中调节也十分方便。
三、切片机加工鹿角饮片的具体方法及注意事项
加工人员取整个鹿角，将基部突起的地方全部锯除，剩下的部分锯成7cm左右的小段，并且利用顺丝将其劈开，每小段大约锯成3瓣左右，将枯角全部的剔除。将其换入到水中进行浸泡，要注意每个一段时间之后就要换水，具体浸泡时间应该按照季节、当时气温情况而定。如果是冬季，因为气温比较低，因此至少要浸泡8天，但是要注意没有特殊情况，尽量不要浸泡不要超过10天，否则会影响药效，而如果是夏季，因此气温比较高，至多需要浸泡7天，而助于春季与秋季，因为气温并不是很高，也不是很低，这就需要浸泡人员来掌握浸泡时间，只要鹿角处于透的状态即停止浸泡。鹿角浸泡完全之后，将其捞起，沥水，放到蒸笼上或者放到锅中煮半个小时，这与时间应该从蒸汽上来进行计算，如果鹿角已经软了，则将其拿出，使用切片机将其切成薄片，厚度大约是1mm。如果冷却之后，比较坚硬，则可以在进行蒸煮，再使用切片机来进行切割，只要达到干燥的程度就可以。但是需要注意的是，鹿角中存在着血质，因此在浸泡的过程中一定要时常的换水，尤其是夏季更需要勤加换水，如果有必要可能每天换两次。
四、结语
综上所述，可知借助中药切片机来加工鹿角饮片，不仅能够降低劳动强度，也会提高加工效率，与传统的手工操作相比，优势凸显。运用切片机加工出来的鹿角饮片，厚度大约是1mm，通常是灰白色、灰褐色，质地轻脆，呈现出半透明的状态，整体上能够达到质量标准。在加工的过程中，加工人员可以选择应用冷水浸法，此种方法能够有效防止鹿角饮片因为溶于水而药性流失，能够保证饮片的含量。
参考文献
[1] 曹谷珍，张德昌，唐兆义，丁玉华. 麋鹿角的生药学研究[J]. 南京中医药大学学报. 1998（02）
[2] 张秀莲，张宝香. 鹿角抗炎制剂水提新工艺[J]. 特种经济动植物. 1998（03）
[3] 鹿角炮制方法改进[J]. 湖北民族学院学报（医学版）. 1999（02）
[4] 包海鹰. 梅花鹿角的生药学研究[J]. 经济动物学报. 1997（01）
关键词：切药机；加工鹿茸；工作原理；研究价值
在用切药机来切除鹿茸的时候，主要是现将鹿茸燎去毛，然后用玻璃片将其刮净，然后将白酒灌入到鹿茸的内部，直到润透为止。将润透的鹿茸放置到切药机上进行传送，然后用质地相对较软的木棒结构用力推，推送的力量需要和传送带的速度相符合。另外，在操作的过程中应该尽量避免切药刀碰到木棒，采用这种加工方式不仅可以节省时间，还可以提升鹿茸片的均匀性和美观性。
一、鹿茸切片机的构成
切片机主要是由机头和机体两个部分构成，其中机体的上端部位安装有两个导轨结构，导轨呈现出平行的形式。导轨结构的安装主要是为了给机头的运行提供良好的环境，使其能够进行往复滑动。下部装有可以自动调节的切茸刀。另外，机头的前方和上方部位都安装相应的夹持机构，机头的后端也装有操纵的手柄形式。鹿茸切片机的构成形式可以从图1中体现：
图1 鹿茸切片机结构示意图
1、机体2、挡销3、限位块4、机头5、拉动手柄6、垂直导轨7、加持机构8、压紧螺栓9、给进丝杠10、鹿茸棒11、切片支撑块12、上滑轨13、倾角调节环14、切刀架15、调节螺栓16、成茸片盘17、茸片18、紧刀螺栓19、刀片20、棘轮21、棘爪22、拨叉23、摆销24、弧形摆体25、拨杆
二、鹿茸切药机的工作过程
在切药机工作的过程中，要应用人力来打动手柄，然后使机头部位沿着机体上侧的两个导轨来进行运动。这时，机头前端的待切鹿茸棒10也要一同工作。鹿茸棒的下端如果碰上了机体下端的切茸刀片，就可以按照伸出部位的长短来进行切片了。然后切好的刀刃要自动落入到机体下部的成茸片盘16内。机头被推到导轨最前端的位置时，就基本完成了切片的工序。如果在切片的过程中，机头由导轨的前端向后移动了，则立装在机体后部的挡销2就会推动下端的机头拨杆转动一定的角度。随着而动的是棘轮上端的丝杆结构。如果丝杆旋转，和其相连接的对来螺母结构就会向下进给相应的距离。机头达到了后端的位置，进而完成了进给工作。这就是切药机的整个工作进程。
三、切片机自动进给机构的运行
从整个切药机系统中可以看出，给进机构是主要的构成部分。自动进给机构的主要功能就是将鹿茸棒定量地送入到切刀的位置，然后对切片的厚度进行控制。这一机构的工作性能直接影响到鹿茸片的厚度和切片的整体质量。因此，研究人员对切片机自动进给机构的运行情况进行深入介绍和分析，并且掌握机器的运行特点。
一般来说，切药机在运行的过程中主要表现出的运动形式为往复运动，切片的速度可以达到每分钟70次左右，因此，进给料需要设置为间歇运动的形式。一般情况下，选择棘轮式间歇传动机构来实现自主进给工作比较常见。其中给料机构的主要构成部分就是棘轮、棘爪、拨杆等结构。可以只对对鹿茸片的厚度进行细致地调节。
进给丝杠的功用是在棘轮带动下使其旋转一定角度，从而使茸棒夹持机构沿丝杠自动向切茸刀处移动切片厚度的距离。为适应茸棒长度，丝杠取长220毫米，直径}6毫米，螺距2毫米。棘轮直径200毫米，棘齿为50齿。棘轮每转过一齿，带动丝杠旋转7.20，带动鹿茸棒向切刀处进距0.04毫米；旋转两齿时，丝杠旋转14.40，鹿茸棒进距0.08毫米；
四、鹿茸棒夹紧机构
该机构主要用来将鹿茸棒的上端，通过对开螺母与进给丝杠相连接的夹持器体上的钳口内，以保证鹿茸棒在切片时保持稳定，使所切茸片均匀一致。夹紧机构的前端装有半圆形的活动滑块和夹紧螺栓，当拧紧夹紧螺栓时，鹿茸棒就被推向半圆形的固定钳口内被牢固地夹住。夹持器体通过中间的对开螺母与进给丝杠为螺纹连接方式，体后端的燕尾滑块可沿机头上的垂直导轨上下较规则地滑动。当对开螺母闭合时，夹持器体和进给丝杠组成一个螺纹连接副，可完成鹿茸棒的自动进给工作。当夹持器体沿进给丝杠已经移动到丝杠的最下端时，此时茸棒已被全部切完，需要将夹紧机构重新回到进给丝杠的最上端，以备再次夹持待切的鹿茸棒。为使夹紧机构能较快地回升到进给丝杠的顶端，可通过离合手柄将对开螺母分开，此时对开螺母不再与进给丝杠螺纹接触，这时可将夹紧机构沿机头上的垂直滑道迅速提升到丝杠的顶端，然后再将对开螺母闭合，又可完成自动进给工作。
对开螺母应保证它与进给丝杠结合时能自锁，从而保证运动自如；当对开螺母与进给丝杠分离时，应分离彻底，以便夹紧机构沿机头的垂直滑道迅速提升到上端。为使不同直径的茸棒都能夹持牢固，又不损伤茸棒的外表面，为此在茸棒的夹持处采用两个半圆形夹紧钳口，内侧钳口固定不动，外侧钳口可在压紧螺栓带动下里外移动，以便将茸棒夹紧。
五、切刀机构
鹿茸切片机的切刀是固定不动的。而鹿茸棒则沿切刀的上刃口作往复运动，以完成切片任务。这样配置，主要是能保证所切下的茸片厚度比较均匀，片形比较整齐，碎片少，有较好的切片质量。切片机构（参见图1）安装在机体的前下方。主要由刀片19、倾角调节环J3、切刀架14、调节螺栓15和紧刀螺栓18所组成。为了减少茸片与刀片刃面的摩擦阻力，使切下的茸片排出方便，将切刀刃与水平面倾斜450角安装。为了适应不同刃角的刀片和不同规格的鹿茸棒，切刀的倾角可通过刀片倾角调节环调节。
切刀机构鹿茸切片机的切刀是固定不动的，而鹿茸棒则沿切刀的上刃作往复运动，而完成切片任务。这样的配置方式主要是能保证所切下的茸片厚度比较均匀、片形比较整齐，碎片少，从而有较好的切片质量。
六、总结
总之，在鹿茸切片过程中，将鹿茸燎去毛，用玻璃片刮净，再将白酒自鹿茸底部孔内灌入，润透为度。把润透的鹿茸放入切药机传送带上，用一根宽约5cm、厚约3cm质地较软的木棒，顶住鹿茸的尾部缓缓用力推之；木棒推鹿茸的力量不可太大，同传送带等速即可，操作时应尽力避免切药刀切着木棒。采用此法加工鹿茸，除省工省时之外，所加工的饮片还有厚薄均匀、美观等特点。
参考文献
[1]张荣，霍玉书，李永吉.鹿茸的加工工艺与研究述要[J].辽宁中医药大学学报.2011（03）
[2]王玉，张辉.鹿茸化学成分的研究进展[J].吉林中医药.2011（12）
[3]李水福，李丽香，金卫民，钱三健.鹿茸真伪优劣的检定[J].中药材.2012（08）
[4]王本祥，周秋丽.鹿茸的化学、药理及临床研究进展[J].药学学报.2011（09）
[5]张守利.鹿茸片、鹿茸粉与鹿角片、鹿角粉[J].中药材.2011（10）
关键词：数控加工;传统机加工;工艺比较
引言
在计算机科学技术高速发展下，使数控加工成为了可能，并且在很大程度上改善了加工企业的生产模式，为加工企业的发展起到了推波助澜的作用。从某种程度上分析，数控加工与传统机加工相比较，有着较为明显的优势。但是，同时一些存留在传统机加工当中的一些优良性并没有得到很好的传承[1]。因此，对于传统机加工的优良性应充分应用在数控加工当中，以此使数控加工发挥出更大的功能，进一步为企业的高效生产提供良机。
1.数控加工与传统机加工工艺比较分析
1.1夹具选择方面
在通常情况下，基于数控加工过程中的夹具需具备两个条件：其一，机床与夹具各自的坐标方向间应相对固定;其二，机床坐标系与零件各自尺寸之间应互相协调。这便是数控加工与传统及加工之间较为明显的差异。在装夹中，通常涵盖了定位和加紧两道工序，应遭遇加工能力的限制，传统机需通过许多次装夹，最后才能将加工完成，但数控只需进行一次装夹，这样便使装夹生产的误差在很大程度上降低了。尽管在定位与夹紧中可利用专用夹具将工作效率提高，但因设计与制造专用夹具成本比较大，若生产属于小批量的，那么不具经济性，因此此方法不给予提倡。此情况下，数控加工便可充分发挥自身的优势，在定位方面可使用仪表调试，并在夹紧上使用普通压紧原件，进一步使成本费用降低。
1.2刀具选择及刀具路径方面
一方面，在刀具的选择上，因数控加工与传统机加工工艺方法存在差异，所以采用的刀具也存在差异。数控加工就有毒液的高速切削技术，能够大大提升加工效率及质量，并且还具有降低切削变形的优势。因此，和传统机加工比较，对切削刀具便有着更高的要求。
另一方面，基于传统机加工，在刀具路径的把握上，主要依靠的是工人，这样有些误差便是不可避免的;数控加工则在程序编程当中便将刀具的路径确定下来了，并且精准度极高。数控加工与传统机加工优势是：在对进退刀进行设置时，使用的是螺旋和斜坡的方式，并且以切线方向为依据，进而有规律性地切入切出。
1.3加工方式方面
在传统机加工当中，一些较少使用的加工方式被数控加工广泛应用，例如传统机加工中的悬臂镗被数控加工当中的调头镗所代替;孔位加工过程中的休整法及孔刀法则被数控加工当中的休整法及背镗法所代替[2]。硬切削是一种新型的加工工艺，它所具备的优势是提升工作效率，降低成本支出等。它的出现让传统机加工当中的磨削工艺遭遇了极大的挑战。毫无疑问，磨削将会被切削所取代。另外，数控加工当中的高速切削摆脱了传统机加工当中的粗加工、精加工以及磨削加工等一系列加工工序。与传统机加工方式相比，在减少工序的前提下，使加工切割的速度大大提升，同时降低了加工时间，使加工生产效率得到全面提高。
1.4切削用量方面
传统机加工过程中，较为复杂的曲面及曲线操作极易出现差错，因此需慎重选择切削用量。但数控机床则是以对系统的控制，进而进行操作的，所有形面加工过程均可在对程序进行利用的基础上加以控制。刀具运动轨迹较灵活，可以实际需求为依据，进而设置比较科学的切削用量，这样便能使加工效率得到全面提升。现状下，基于高速加工过程的粗加工具备高进给率以及高切削速度等优势，大大提高了加工效率，并且在很大程度上使刀具的损害程度减小，进一步使刀具的使用年限延长，对于传统机加工而言，这些均是不可能实现的。
1.5柔性度方面
传统通用机床的柔性比较好，而效率并不是很高。而传统专用机床效率却极高，但柔性并不好，没有办法与产品频繁改性的需求相适应。数控加工需要对新型零件进行加工，只需将程序改变便能够进行自动化操作，不但效率高，而且柔性良好，在市场中拥有显著优势。传统机加工为数控加工的产生提供了技术方面的大力支持，同时也为数控加工的应用提供了保证。
1.6热变形方面
基于切削过程中，有些热变形是无法规避的。尤其在精加工阶段，若有热变形发生，那么便会对工件加工精度产生直接性的影响。在传统机加工过程当中，因各加工阶段较明确，且各道工序间具备比较长的缓冲时间，所以在对各道工序间的间隔时间进行控制的基础上，能够使热变形得到有效降低。但在数控加工过程中，应需对多个面进行连续加工，因此在切削过程中所产生的热量不能实现有效转移，这样便让热变形成为了数控加工过程一个较为严峻的问题。为了使热变形减少，通常在传统机加工过程中，通常利用切削液将刀具与工件的温度冷却，但利用此方法进行冷却极难喷至热影响区，最终致使冷却效果不具良好性。在数控加工过程中，利用高压削断技术科让切削液渗入刀片表层及切削小表层间特别需要冷却的部位，进一步提高降温效果。
2.结语
通过本课题的探究，认识到数控加工与传统加工比较起来，在技术上有着较为明显的优势。但同时，仍然存在一些缺陷。因此，无论是数控加工，还是传统加工，双方所具备的优、缺点均需要正确看待，进而选择有效的加工方式，使生产效益得到全面提升。
参考文献：
[1]吴亚玲.传统机加工与数控加工工艺差异探讨[J].科技致富向导，2012，10，20.
关键词：数控加工工艺；传统机加工工艺
数控加工是在传统机加工工艺技术上发展起来的一项先进的工艺加工技术，在品种多变复杂、要求精度的零件上有极大的优势，数控加工技术的研发，使得工艺加工更加高效，对工艺的制作要求更精确，人力物力的消耗明显下降，自动化程度极高，具有非常大的优势，未来前景十分广阔。
1数控加工工艺和传统机加工工艺的概念
传统加工工艺是指人们根据在加工方面上长期积累的经验技术，经过不断的创新和改革，使技术代代相传，而最终形成的一种加工工艺。传统加工工艺主要材料大多来源于可获取的自然资源，经过工程技术加工、机械测量和最终固定模式的套用形成的加工技术。我国的机械制造大多采用传统加工技术。由于传统加工工艺对经验的要求较高，加工人员的经验和方式有所不同，因此传统加工技术具有随意性和不确定性的特点。数控加工技术是建立于传统加工技术之上的一门工艺，是应用数控加工机床进行加工一种加工工艺，数控加工工艺比传统加工工艺要复杂的多，它既包括传统加工工艺的技术，又包括先进的计算机数控技术、计算机辅助制造技术等，并结合编程和控制系统等程序的应用，其对操作零件的质量和精度都有较为严格要求，因此其生产的产品都具有较高的生产效率和生产质量，可生产出结构复杂、精确度较高的高质量产品。对于传统加工工艺而言，数控加工工艺的要求较为复杂，只有经验已经无法满足现在产品技术的要求，在使用数控加工时需要细致的对各个工艺环节进行考虑，如零件的选择上对刀具，夹具的选择，对于切削方法的要求等因素。通过细节化的特征，从而对整体有严格的要求和调控进行精准化生产，适应时代的变化和需求。
2数控加工工艺和传统机加工工艺的比较
2.1加工工具的比较。数控加工工艺和传统加工工艺的一个直观方面的比较，就是加工工具的不同，对于细致化的数控加工，其在工具的要求上更加精细。在生产刀具方面，传统加工工艺对刀具的要求不高，应用速度切削原理，而在数控加工工艺上对传统加工的技术有了提高，对于速度的要求更高，应用高速切削原理，这样使得切削的刀具要求更加严格，以适应高速下的温度和磨损等因素，高速切削使得数控加工在质量和效率上都有极大的提高，质量上切削变形的情况明显下降，使切削的产品更加精细，在效率上，切削的周期明显缩减，节省时间成本。因此在刀具的选择上要选择质量水平较高、耐热性高的刀具，这使得传统加工工艺所应用的刀具进行了更快更新和质量的提高，同时这种工艺的要求也将主要导向变为刀具产品上的导向作用。数控加工还有另一种切削方式，这种切削方式对于切削液的依靠不高，只需少量或者不需加切削液，刀具的耐热性要求较高，因此被称为干切削。在夹具的选择方面，由于数控加工工艺的各方面精度要求高，并由计算机编程控制，因此对于夹具的要求上并不像传统加工工艺一样，需要多次进行固定的更换，只需要固定一次即可，这样可有减少误差的作用。其具体要求首先要保证机床坐标和夹具坐标的方向要固定不可变更，保证在计算机控制下其准确度，其次夹具本身要以工作台的基准孔或者基准槽进行定位，以确保零件和机床坐标系尺寸关系的协调性。这种工具应用的不同可以看出数控加工相较于传统加工的严格性和精确性。
2.2加工方式的比较。传统加工工艺和数控加工工艺在加工方式上已有很大的不同，传统加工工艺上曾经应用的很多方法都被现代的高新方式数控加工所取代，例如修整法、空刀法和填充法如今已经变为数控修整法、背镗法、圆弧修整法等技术方法。这些新的加工技术具有节约能量、减少消耗的特点，可以有效的节约和利用资源，相对与传统技术更有发展前景。如今已经时代提倡绿色能源，节约和低耗能成为人们选择的标准。干切削相比于传统的切削更加绿色环保，但其干切削的技术还不成熟，具有很多不完善的地方，如对温度的要求等，目前干切削正在进行技术上的突破，未来也将广泛应用于生产中。由于数控加工方式的精准合高效的特点，从长远的积累来看具有极大的优点，传统的加工方式包含粗磨、半粗磨、精磨等工序，由于如今数控加工的高速特点，更快的切削使得其对于磨削的工序可以省略，减少了步骤，是制作工序更加自动化，减少人力物力的消耗，节约能量，效率极高。
2.3其他因素的比较。在数控加工过程中，在细节上也有诸多的因素要进行考虑，做到在各个环节上的把控，确保整体生产的万无一失。在数控加工上切削用量问题、热变形问题和柔性度问题都需要进行多方面的考虑和研究。在切削用量上尽量要做到精准，由于切削刀具具有机械性重复的特点，其运动轨迹、切削力度、切削方式上都较为固定并可根据计算机编程进行灵活控制的特点，因此其切削用量要做到精准并适合刀具的特性，做到高效和减少不必要的损耗。在热变形方面，传统加工工艺的特点是，由于速度切削会产生较热的温度，具体措施是停留一段时间后再进行加工，但是对于数控加工工艺来说，由于高切削的方式在热量上会比传统的加工方式产热要高，因此若用传统的措施方法，其停留时间会比传统加工工艺的耗时更长，这样会大大消减其效率，在生产时间上大打折扣，因此数控加工在热变形上要加入对热量变化规律进行计算，找到一个热量变化的最适点，进行热量的规律探索以减少时间的损耗，由于技术还在开发中，这也成为目的数控加工的一个最大的问题。在柔性度方面，传统加工技术具有或柔性高、效率低或效率高、柔性低的问题，在数控加工技术出现后，效率和技术都有了全面的提高，只需要通过程序对数字进行改动就可在大型加工上做到程序化的控制。因此数控加工的工艺对柔性度问题进行了解决，可见科技的创新对于技术生产直观重要的作用。
3数控加工和传统加工工艺在未来前景上的分析
3.1数控加工相比传统加工的优点和不足。数控加工较传统加工具有加工效率高、工艺产品复杂且精准的特点，数控加工的技术是传统加工工艺在技术、时间消耗、和发杂度上都无法相比的，数控加工可对复杂的几何结构和曲面要求都有极高的制造精度，其对于劳动力的要求也较传统加工工艺较低。可结合多个工序，减少生产成本和时间。但由于其在各方面的零件和工具的要求都较高，数控加工的成本较高，因此目前不适用于批量生产，其技术还有上升的空间。
3.2数控加工在航天应用上的发展前景。由于数控加工的精准性强、自动化高、工序集中等特点，对于精度要求较高的航空航天工业具有重要的应用，数控加工的起源最初就是航空工的需要，如今航空工业也是数控加工最大的用户，根据未来的发展形势，航空事业在精度要求等方面会有更高的要求，因此数控加工的未来前景较为广阔。
结束语
数控加工技术是高信息化时代下的必然产物，如今在生产中精准度和效率都成为发展的重点，数控加工作为一种高效的绿色能源技术，经过不断的技术革新，必然会在未来的生产、生活上更高更快的发展和进步。
参考文献
[1]于淑芹.探析数控加工与传统机加工工艺[J].工程技术与产业经济，2013（2）：70-71.
[2]强森.数控加工与传统加工工艺比较[J].中国高新技术企业，2013：76-77.
关键词：国有企业；辅助机加工工厂；现状；市场；精细化管理
ˎ ̥ abstract: the article analyzed the domestic state-owned enterprise auxiliary machining factory general situation, main problems, and discusses how to improve the production efficiency, the internal variable foreign, coping with the complicated market economy, to gain a firm foothold, must be fine management, make the factory to become the enterprise economic growth point.
Keywords: state-owned enterprises; Auxiliary machining factory; Present situation; Market; Fine management
中图分类号：DF412.1文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）
一、前言
国有企业辅助机加工工厂，一般都是为主业服务，以完成生产线交给的备品备件订单为目标，很少为社会服务，致使工厂管理粗放，效能低下，面对市场难以应对。当前，由于企业产业转型，传统生产线关停，新行业需求备件少，致使机加工工厂人员富余，设备闲置，加上目前世界经济低迷，企业经营状况普遍不好，辅助机加工工厂成为企业的负担之一，要想生存，不堪于现状，必须充分利用现有人员、设备优势，解放思想，努力开拓市场，强化为社会服务的功能，在市场经济的大潮中与同行一样，不断探索工厂发展的新课题。这就是以精细化管理为目标，深化改革，全面提升工厂的综合实力，为公司创造经济效益。
二、工厂普遍现状及主要问题
1.“大锅饭”的问题，没有市场竞争力。国企工人的终身制，使人员懒散，由于是公家的，赚赔都与自己无关，反正就是厂子倒闭，国家也得管这些人！所以懒散的作风严重，经营管理能力差，市场竞争力弱；2.机制僵化，信息传递过程缓慢，决策和沟通效率低。国有资产缺乏灵活性，一个破凳子，一般情况下搬出去扔掉，但是国企不行，还得写处理报告，一级一级的批准，购买东西同样，部门之间交流少，生产中出现互相推诿扯皮多，信息传递缓慢，决策和沟通效率低；
3.机构臃肿，干活人少，人浮于事，技能单一。国有企业机构设置全面，管理规范，这是优势，但机构重叠、管理人员多，责任区分不清，协调能力差，上班混事，技能低还不愿意学习，干车床的只能干车床，不会干别的工种，也不了解上下工序的工艺技术要求，工序之间衔接能力弱；设计人员不了解机床加工性能、加工范围，闭门造车；不了解市场需求，下达的工艺、设计的图纸不适用，增加了不必要加工工序及工艺要求，造成加工成本增加或无法正常加工；4.缺乏核心技术产品，设备利用率差，浪费严重。由于长期为单一产业服务，设备单一性也强，面对公司新产业，需求备件又少，加工完成这些备件仅使用一部分设备即可，又缺乏自主高附加值产品，数控、加工中心等有时只能加工一些“粗活”。其它独特加工如电镀每年还要进行环保维护，利用率仅30%，不能发挥批量加工优势，造成很大的闲置和浪费，产生不出应有的价值。
三、浅谈工厂管理，精细化势在必行
国有企业的机加工工厂，必须实现向市场经济转型，而机加工是传统产业，利润率薄，如何在经济市场中站稳脚跟？国有企业机加工工厂的发展不缺乏人才，缺乏的是精细化的现代管理，要充分挖掘、利用好工厂制造业的优势，进一步定位营销、人机物、生产、质量等环节加强精细化管理，走高精尖制造之路，向现代化的工厂迈出关键的一步。
精细化管理是一种理念，一种文化。它是源于发达国家的一种企业管理理念，它是社会分工的精细化，以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。
（一）实行工厂定位精细化、营销管理精细化，拓展市场
工厂准确定位，就需要精细化，充分发挥和利用工厂优势，扬长避短，常规机加工件利润率低，可以做为工作间隙、锻炼队伍的生产任务；但长远看，还是要形成工厂自身的拳头产品，做一般企业不能完成、不具备生产条件的，强力培养科研技术队伍，研制高利润率产品。工厂的发展也离不开营销管理，要增加订单，促进营销与生产和谐，就必须细化营销管理。确立战略客户、大客户、中小客户等，对营销人员，加强培训，使之更专业化，使工作更规范，市场更广阔，服务更准确。
（二）实行人、机、料精细化管理，做好生产的基础工作
1.实行人员管理精细化，打造过硬团队，提升员工素质
面对一方面人员过剩，另一方面急需的技术高超人才严重不足矛盾，必须进行改革。建议实行全员岗位竞聘，使人才脱颖而出，形成人才竞争的局面。实行分配制度改革，使工资向技术业务骨干倾斜，打破工资分配上的大锅饭。推行岗位技能工资，细化岗位职责，根据不同职务、技能、责任和贡献，设定不同的工资标准，实行灵活的奖励机制，多劳多得，少劳少得，充分调动技术骨干的积极性、创造性。在生产过程中，加强人员培训，使工厂每个岗位都储备多个能手，满足工厂发展对人才的需求，而不是等靠要。加强员工的团队意识，进一步凝聚工厂的团队精神。工厂和员工都从团队的合作中得到回报，特别当生产任务多时，员工能自愿加班加点工作，工厂效益增加，员工收入也就增长，工作环境也会得到进一步改善，要使员工从“要”转变到“我要干”。使大多数员工实现了一专多能，促进人力资源的开发。
2.实行设备保养维修精细化，为生产稳定奠定基础
设备管理精细化，时刻要以提高设备完好率、保证设备稳定运行、确保设备精度为工作目标；同时要减少备品备件购买支出、缩减设备保养维护费用、改善设备技术精度状态、延长设备使用寿命，降低费用，责任到人，落实管理监督制度。这样，才能把设备管理工作越做越好，为生产稳定进行保驾护航。
3.实行物料管理精细化，充分节约挖潜生产成本
加工环节物料消耗占成本的很大部分，控制好物料就能降低成本。物料要进行精细化管理，每种物料均要建立档案，对性能、产地、规格、价格等都有明确记录和对该物料负责的人员，设置物料的最低储备线。所有物料都根据需求进行申购，根据生产任务进行领用，物料的运行状态变为动态，定时提供给需求者。物料的清理和盘点变成日常工作，所有问题都能一目了然，更加透明公开，提高物料利用的及时性和准确性。全厂上下牢固树立“节约光荣，浪费可耻”的理念，精心设计、精心加工、精心回收边角余料。对浪费物料的员工进行处罚，节约挖潜工作才会收到成效。缩减采购程序，降低资金占用。
（三）实行生产管理精细化，提高生产效能
粗放型管理条件下，也能加工出产品，任务也可以完成，但往往质量和效率低下，问题成堆。要把生产流程管理进一步细化，层层明确和落实责任，人机料的选配都以生产加工出优质产品为标准，加工的过程不仅要凭人员的经验，更重视加工的程序和标准，员工加工前要对数据进行核对，加工后要将加工信息进行确认，生产进度能否保证工期，使用的物料是否有节余，产品质量是否合格等都要及时上报，管理要全过程进行跟踪，从而形成高效、畅通的生产流程管理机制。生产过程中全面实行劳动定额管理，超产予以奖励，短产减发工资，提高生产效能。
（四）实行产品质量管理、售后服务质量精细化，赢得良好信誉、市场
产品的质量保证来自于生产过程的正确管理和加工，要重过程轻结果，杜绝或减少返工。从加工任务信息的接收，质量管理控制也就开始了，各工序的自检和互检，质检的抽检和专检，均要实行双人检查双人签字的“双检双签”制度，直至成品的入库、出库跟踪，都通过数字化来进行管理分析、检测、控制，生成每批次产品的质量情况报告。工厂根据影响产品质量的因素，重新修改工艺流程和参数，为改进工作和提升质量做准备。还要根据现场的执行情况，落实到影响质量的具体岗位和人员，让其明确给产品质量带来的损失，依据损失程度确定责任的大小进行处罚，让操作者心服口服地承担责任，改进工作，有这样的监管手段，特别是一些低级错误就不再发生了。对于客户反馈的产品质量问题，我们要高度重视，妥善处理，达到客户满意。提高服务意识，建立良好的市场口碑，才能得到市场认可。
【关键词】数控加工工艺；传统机加工工艺；夹具；刀具
数控加工工艺从多方面对传统加工工艺进行了改进，只有对这些差异了如指掌，才能确保数控加工工艺的使用，使加工过程顺利完成，并有助于加工质量的提高。
1.工艺复杂性的差异
加工零件的工艺性、定位基准及装夹方式、工艺路线的制定、工艺参数、刀具及切削方式的选择等都是数控加工工艺需要考虑的因素，不过在传统加工工艺中，这些因素都能够进行简化处理。相对传统加工工艺而言，数控加工工艺显得更为复杂，且影响因素也更多一些，基于此，对数控编程全过程实施综合分析、合理安排并进行整体完善具有重要意义。对同一个数控加工任务来说，有多套数控工艺方案可供其选择[1]。多样化既是数控加工工艺的主要特色，也是与传统加工工艺的重要区别之一。
2.装夹及夹具选择的差异
数控加工工艺要求夹具必须满足以下条件：（1）夹具的坐标方向必须与机床的坐标方向保持相对固定；（2）对零件与机床坐标系之间的尺寸关系进行协调。如在机床上安装数据加工中心夹具时，会利用工作台上的基准孔或基准进行定位，这样能够保证零件工件坐标与机床坐标系之间形成固定的尺寸关系，这明显不同于传统加工工艺。定位和夹紧是装夹的两个重要步骤，传统加工工艺中，由于机床加工能力有限，往往需要进行多次装夹才能完成整个加工任务。而数控机床仅需一次装夹就能完成，有效避免了因多次装夹所产生的误差。设计并使用专用夹具的目的是为了能够方便快捷的完成定位和夹紧工作，不过设计和生产专用夹具需要高昂费用，如果加工工件数量较少的话，会导致分摊在被加工工件身上的夹具费用十分可观，因此在使用专用夹具前应进行综合考虑。而数控加工工艺能够通过仪表调试法完成定位任务，并使用最为普通的夹紧元件完成夹紧任务，这样能够有效避免因使用专用夹具而产生的高成本。
3.刀具选择的差异
不同加工工艺和加工方法所需要的刀具也不尽相同，尤其是数控加工工艺中的高速切削同传统加工工艺中的速度切削有着明显不同，它以独特的机理使加工效率和质量都有大幅提升，在减少切削变形及缩短加工周期这两方面也成效显著，这必然会导致与其相配套的高度切削刀具需求量直线上升[2]。另外，还有一种只需加少许切削液或不加切屑液的干切削加工技术，该技术对刀具的耐热性有着极高要求。同传统加工工艺相比，数据加工工艺对刀具各方面性能的要求都显著增强。另外，刀具行业的地位和作用也随着数据加工工艺的产生发生了明显变化，由之前单一的刀具生产和供应发展到目前对切削技术和产品的创新及研发；由之前纯粹的供应商身份转变成当前能够帮助企业提高生产效率和质量，减少生产成本的重要合作伙伴。
4.加工方式的差异
传统加工工艺中应慎重采用的加工方式在数控加工工艺中变得简单可行，如现代数控机床中的调头镗取代了传统加工方式中的悬臂镗。进行孔位加工时，传统加工工艺中所采用的空刀法和修整法被数据加工工艺中的背镗法和数控修整法所取代。硬切削工艺是目前新出现的一种加工工艺，它以较高的加工效率、较低的设备资金投入及加工成本对传统磨削工艺形成了强烈的冲击。同传统的湿切削技术相比，干切削技术有着“绿色制造工艺”的美誉，不过也存在一些不足，如切削变形严重和切削力明显增大等，但通过对这些缺点进行分析，并采取有效措施加以完善后，干切削还是有明显优势的，它也必将被广泛的推广和应用。
数控加工中的高速加工具有传统加工工艺所无可比拟的优势，下面以模具加工为例进行具体说明：在传统加工工艺中，通常需要多道加工工序才能完成模具加工任务，而利用高速加工只需要1～2道工序即可完成，并且因高速加工的精度较高，不必在进行传统加工中的电加工和磨削加工这两道工序。同普通加工相比，高速加工的切削速度提升了5～10倍，其优点如下：缩短加工时间，便于采用较小直径的刀具；有利于脆性材料和薄壁零件的加工；仅需极少工序即可达到传统加工需要多道工序才能获得的表面加工质量和加工精度，生产效率和经济收益大幅提高。
5.热变形的差异
热变形是切削过程中不可避免的问题之一，工件进行精加工期间，热变形会对其加工精度产生直接影响。由于传统加工工艺的加工工序较多，各个工序的衔接有一定的缓冲时间，可以在上道加工所产生的温升下降到正常水平后再进行下一工序，直至最后的精加工，另外，对工步间的间隔时间进行有效控制也是降低热变形影响的有效方法[3]。
由于数控加工能够连续高效地对多个面进行加工，所以在连续切削过程中产生的热量无法及时恢复正常，如果通过控制工步间的间隔时间来降低热变形影响，又会降低加工效率，基于此，数控加工中的热变形是当下亟待解决的问题。发现热变形的规律并通过程序进行预补偿是降低热变形影响的理想方法，不过目前并无法发现热变形的规律，所以采用数控机床加工精度要求较高的零件时，也只能采取先冷却再精加工的方法来降低热变形的影响。
6.柔性化程度不同
传统的通用机床与专用机床相比，通用机床柔性好、可效率不高，而专用机床效率高，可是刚性大、柔性差，且对零件适应性低，在激烈的市场竞争中，传统通用机床的改型频率相对较低。而对于数控机床来说，它的市场适应性强，只要改变程序就能加工新的零件，不仅自动化高，而且柔性高、效率高。
7.结语
对于数控加工工艺来说，普通加工工艺是其基础及技术保障，它是由传统加工工艺、计算机数控技术、计算机辅助设计技术和计算机制造技术组成的，并起源于传统的机加工工艺。本文主要围绕数控加工工艺与传统机床加工工艺的特点及差异展开探讨，从而编制出更好的、适宜的工艺文件。
【参考文献】
[1]郭英杰.浅谈数控加工切槽与切断[J].张家口职业技术学院学报，2010（01）：51-53.
[2]高素琴.数控车床螺纹加工指令的分析与应用[J].南通职业大学学报，2011（01）：77-79.
关键词：工装架；钢结构；焊接；载荷
中图分类号：TG11 文献标识码：A
1 概述
CA04 模块顶部法兰板用来支撑RV 支撑，法兰结构为正八边形，两平行边的距离为6000mm。该法兰分八片预制，拼焊成为一个整体后，再整体吊装并安装于CA04顶部。，整个结构总重约7t。4 个支撑面经精加工后其厚度和公差要求为28.1+6
0mm，同时，需要对RV 支撑预埋板部分与RV 支撑接触的表面进行精加工，加工总面积达到10.0m2.
法兰面的加工技术要求为：顶法兰机加工表面标高为6000.4+3
0；精加工表面的粗糙度1.6μm；四个机加工表面的平面度公差0.127mm，且在长度300mm范围内不大于0.0254mm；四个机加工表面与反应堆压力容器支撑架至少有70%的接触面；四个机加工面的法兰厚度为28.1+6 0。
机床选用需要考虑施工环境，整个施工环境在RV容器腔内，空间狭小，所选机床须考虑既能将表面机加工，又不会与周围部件相干涉。根据需要采用便携式机床进行现场加工。
由于法兰面标高较高，机床自身高度达不到要求，同时机床加工时如果有悬空就会产生振动影响加工效果，所以需要对机床进行有效地支撑，且支撑的强度要达到一定大小。支撑架（工装架）与CA04法兰筒体焊接部位还要进行载荷计算，避免载荷过大使筒体变形。
2 工装架设计与分析计算
2.1 工装架设计制造难点。难点一：法兰面标高6000.4+3
0，距离地面较高，加工机床要有足够强度的支撑，避免加工振动；难点二：法兰面为八边形，有四个边需要加工，机床需要调换方位四次，工装架结构要符合八边形，给机床提供足够的支撑；难点三：法兰面加工平面度要求高，现场调节不便，在工装架制造时要考虑现场粗调节调平。
2.2工装架结构设计。本文设计的工装架主体为钢结构，参照钢结构规范及AWS焊接标准，通过将型材、板材焊接或栓接成一个整体，为便携式机床提供稳定可靠地现场支撑。法兰加工工装架布置见图1。工装主要由牛腿、立柱、可调垫铁、机床安装底座、导轨安装板等几部分组成。在CA04筒体内壁上焊接8个牛腿，位置距离法兰表面约3m处。立柱与机床安装底座之间设立可调垫铁，可以快速调平安装底座。机床安装底座在调平后通过径向支撑和下面的焊接板（使用角焊缝与立柱连接）固定。径向支撑在机床安装底座的外端与CA04筒体顶紧后，内端使用螺母紧固。机床安装底座上面再铺设导轨安装板，安装板与机床导轨通过螺栓和顶丝来连接，顶丝用来调整机床安装水平，螺栓连接用于机床的压紧固定。立柱与牛腿、立柱与可调垫铁通过螺栓连接固定。同时在八根立柱之间增加斜撑，确保整体工装的稳定性。为了现场使用方便，在设计的时候考虑使用悬臂吊，因此在机床安装底座中间设置吊车安装底座，使用中间立柱支撑到筒体底部，并使用工字钢径向支撑中间立柱。考虑到运输方便，将工装架的机床安装底座一分为二，在组装时使用螺栓连接。
2.3 工装架安装与使用。1.工装架运输到现场后，在组装平台上将机床安装底座使用螺栓连接到一起；2.复测现场水准仪测量法兰标高，计算牛腿焊接高度，焊接固定牛腿；3.安装紧固八根立柱；4.安装紧固调整垫铁；5.焊接立柱之间斜撑；6.整体吊装机床安装底座与中间立柱并紧固中间立柱底座，焊接中间立柱径向支撑工字钢；7.扭动调整垫铁调节螺栓，使机床安装底座平面度达到2mm以内（使用激光水平仪测量平面度）；8.焊接连接可调垫铁与机床安装底座；调节固定径向支撑；9.安装紧固导轨安装板和机床X轴导轨。
2.4 工装架与筒体焊接部位载荷计算。由工装架结构看，工装架与筒体焊接部位（牛腿）主要受弯剪作用，与CA04内壁的焊接的牛腿上的焊接板的厚度为30mm，焊脚高度为8mm，焊缝有效长度至少为300mm，工装设计总重小于5吨，机床重量约为3吨，经计算，焊缝受力情况满足强度设计要求。分析计算如下：
F=9.8kN，考虑到对中间圆盘及各种连接板的简化，为保守起见假设轨道板的整个重量由牛腿承受，则取F=40kN进行计算，则M=Fe+Mx，焊缝长度为436×366的矩形，焊角为8mm。
焊缝强度验算过程如下：
V=F=40kN，M= Fe+Mx=40×0.19+
0.3=7.9kN・m
最大正应力：
最大剪应力：
由以上计算结果可知，8mm焊角高度角焊缝完全满足强度要求。
结语
本工装架结合实际情况，为现场便携式机床提供了一种稳定可靠的支撑，其制造方便简洁，考虑了现场承重及安全需要，为大型法兰的现场机加工提供了有力保障，同时也为其他大型法兰加工加工工装提供了资料和借鉴意义。
参考文献
[1]GB 50017-2003，钢结构规范[S].
关键词：计算机技术；制造工艺；精密加工
一、现代化机械设计的发展方向
传统的机械设计方案曾经在很长时间内，在我国的工业体系中占据“统治地位”。然而，随着数控机床设计、汽轮机叶片机构设计等一系列新技术、新手段的诞生，传统的设计方案早已不能满足加工生产的需要。现在，关于机械设计的方法已经由原本的经验化、直觉化的手段，进入了现代设计的时代。它的特征在于采取最新的科学理论及方法来进行机械设计工作。现代化的设计方案包括优化设计、仿真技术、计算机辅助设计等，它对于优化机械设计的水准、提升设计的可靠性、提高设计的效率方面来说都有着重要的意义。
二、现代化机械设计制造工艺的主要特征
随着科技技术的发展，科学技术方面也开始不断的创新和发展，现代化机械设计制造工艺可以说是高科技的结晶。它的主要特征在于：
（一）不同环节之间充满关联性
现代化的机械设计制造工艺是一个综合性的系统工程。它除了涵盖了整个制造流程之外，还包括以下方面的要素：对工业产品的研发、工艺设计、和加工制造等。而这些不同的流程之间关联十分紧密，具有牵一发而动全身的效应。一旦其中某个流程出现问题，则整体的设计制造环节都要受到影响。
（二）全球化程度提高
经济全球化是全世界经济发展的必然趋势，我国自然也不例外。与之匹配的是机械设计制造工艺的全球化。如今，世界各国在机械设计制造工艺方面的竞争日趋白热化。此时，国内的机械设计制造工艺要想在世界舞台上脱颖而出，立足于不败之地，就必须充分吸收世界各国的先进工艺，并结合我国的国情进行具体转化，赶超全世界机械设计制造工艺的先进水平。
（三）整体化、系统化程度较高
对于机械设计制造工艺来说，其设计和制造加工等环节具有整体化、系统化的特征。并且随着科技水平的提高，这种整体化、系统化的程度还会进一步得到加强。这也就意味着我们在进行精密加工时，必须着眼于对机械设计制造的整体控制。
三、精密加工技术运用于机械设计制造的重要意义
随着社会科技的不断发展，机械制造工艺得到了很大的发展，传统的机械制造工艺已经远远不能满足现代机械制造的需求。因此精密加工技术应运而生，并在机械、电子等多个领域都得到了有效地运用。因此它在世界各国都引起了巨大的关注，推动了社会的变革，代表着机械设计制造的未来发展方向。具体来说，精密加工技术运用于机械设计制造的重要意义在于：进一步推动工业现代化，提升企业的长远发展潜力。因为，机械制造工艺是科学技术的转化形式之一，任何产品从设计到变为成品，都离不开机械制造的环节。而精密加工技术是科学技术高度发达的产物。是现代化的科学技术在工业生产当中的有效体现，对于提高工业现代化的程度来说起着至关重要的作用。在整个生产环节里，最活跃的要素莫过于现代化的机械制造工艺。我们在进行生产时，由于生产设备的区别，导致了生产效率与产品的质量都会有着千差万别。而基于现代化机械制造工艺的精密加工技术，可以有效地提高工业生产的效率与质量，使企业的市场竞争力得到提高，使企业具备长远发展的潜力。
四、精密加工环节里对机床设备的调整
机床设备是机械设计制造最中心的要素。所以要想提高精密加工背景下的机械设计制造水平，首先必须对于机床设备进行调整。在机械制造当中，常常免不了会出现机床方面的误差。最终造成机床的损耗，从而影响到机械加工的精度。而最常见的误差在于主轴误差。它指的是机床的工件、刀具部位出现误差，使加工的精确性下降。此外，机床主轴处于运动状态下也会产生误差。这其中的主要原因在于主轴部件的加工精度较低。机床导轨误差则是指机床主要部件在运转时，因位置关系发生偏离而带来的误差。而机床链动误差则是发生在传动链的部位。当机床处于运动状态，刀具与工件相互发生运动关系，则传动链的两端就容易出现误差。以上误差都会给精密加工环节带来不利影响。所以关于如何尽可能地减少误差，就成了我们必须面对的一个课题。对此我们要注意对于机床做好控制与调整。它包括多种不同的方法。如调整间隙法、误差补偿法等。这里我们主要介绍调整间隙法。它又分为调整主轴回转精度与调整导轨导向精度两个步骤。
（一）调整主轴回转精度
在这个环节，其影响因素除了包括自身因素之外，还包括来自于轴承的影响因素。因此我们一定要将轴承之间的间隙进行合理控制，并调整好轴承滚动时产生的附加力。同时还要确保滚动体相互产生的弹性压力的恒定性。
（二）调整导轨导向精度
首先，我们可运用移动压板来调整间隙。在这个环节里，我们可以调整表面的固定螺丝，对导轨之间的间距进行调整，让其具有少许间隙。通过导轨上零部件的滑动，就可以对螺丝的固定松紧度进行检测了。然后根据检测结果进行相应的调整。
五、结语
精密加工技术是现代化机械设计制造工艺的关键要素，它代表着我国机械设计制造工艺水平的提高。为了更好地推动机械设计制造工艺及精密加工技术的普及，我们需要对此展开深入的研究，积极将计算机技术应用于精密加工技术中，从而促进我国机械设计制造业的发展。
作者:严林凯 单位:长江大学文理学院
参考文献：
[1]辛富兵.现代化机械设计制造工艺及精密加工技术探讨[J].科技创新与应用，2017（4）.
[2]方驰.关于现代机械制造工艺与精密加工技术的探讨[J].科技致富向导，2013（14）.