焊接工艺技术论文范文

焊接工艺技术论文范文第1篇

摘要：当今社会工业科技高速发展，城市基础设施的建成进程速度越来越快，压力管道的需要也随之增大。压力管理是一种设备，压力管理

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申明:本网站内容仅用于学术交流，如有侵犯您的权益，请及时告知我们，本站将立即删除有关内容。 摘要：当今社会工业科技高速发展，城市基础设施的建成进程速度越来越快，压力管道的需要也随之增大。压力管理是一种设备，压力管理作为输送系统，在组对、焊接质量直接影响输送价质的流速、流向、腐蚀磨损和安全运行。焊接过程是钢制压力管道安装施工关键过程，压力管道的焊接工艺有一定的适用范围以及相应的制作流程，而在焊接质的选择上也应根据具体的要求进行选择。 关键词 压力管道 焊接工艺 焊接质 中图分类号：P755 文献标识码： A 引言 压力管道的焊接工艺流程需要有具体的焊接质使用范围，那么压力管道的焊接工艺是怎样进行的呢？压力管道的焊接质又要经过怎样的挑选流程呢？本文将对压力管道焊接工艺与焊接质进行相应的介绍。 一、压力管道焊接工艺 1 压力管道焊接工艺规程 压力管道焊接工艺流程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。根据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、《压力管道规范-工业管道》等规程编制。 2 压力管道焊接工艺的施工准备 （1）技术准备 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢接工艺评定报告。 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺，书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。对材料的要求被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定。 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%；含水量不超过0.005%压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室 ，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 （2）焊接设备 交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等是在选择焊接工具中将面对的选项。 需要注意的是进行检查用于压力管道焊接的各类焊机必须装有电流表、电压表，以保证焊接规范参数调节应灵活。 （3） 焊接人员 压力管道焊工应具备按《特种设备焊接操作人员考核细则》考试合格的焊工合格证，且其合格项目与施焊项目相适应，并在规定的有效期内。 焊条烘干人员、焊条仓库管理人员要严格按照本公司《焊接过程控制程序》的规定执行。 （4） 施焊环境 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时应有防风设施。 a）手工电弧焊：8m/s； b）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。 焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90% 在雨雪天气施焊时，要搭设防护棚；当焊件表面潮湿时，应对无预热要求的管子（件）进行烘烤，去除潮气。 焊接时允许的最低环境温度如下： 碳素钢：-20℃；低合金钢：-10℃；中高合金钢：0℃。 二、安全技术措施 所有带电设备必须有良好的接地，焊工及热处理工在启动带电设备时，必须首先检查设备接地是否良好。 非电工严禁拆装一次线，焊接及热处理设备的接线、检查、维修必须在切断电源后进行。 焊接设备部分、转动部分及冷却部分均应设保护罩，焊工所用导线必须是绝缘良好的橡皮线，在连接电焊钳一端的接头至少有5米绝缘软导线。 焊工在闭合和断开电源开关时，应戴干燥手套，通电后不准触摸导电部分。 焊工离开工作场所时，必须随即切断电源，检查施焊场地确无火种后离去 禁止焊接带有压力的管道；禁止在存有易燃易爆物品的车间、室及其周围5米的地方进行焊接与切割。 高空焊接与热处理时，应戴安全帽、安全带并携带工具袋，所使用的工具一律放在工具袋内，并放置在可靠的地点。在焊接与热处理场所上部临时吊装物体时，焊工及热处理工应自动避开。 高空作业使用的脚手架一定要用软铁丝扎牢固，焊工及热处理工使用前要认真检查，禁止登在梯子的最高层进行各种操作。 打药皮时，要防止药皮伤害眼睛，两人对称焊时，应互防弧光打眼。 热处理部位应设明显的警示和隔离措施。加热电缆及热电偶信号电缆应尽可能悬挂设置，防止意外损伤。 其他安全技术要求按本公司《安全生产管理制度》的规定执行。 三、压力管道焊接与焊接质 1 考虑因素为焊件物理、化学性能和化学成分选择原则： 根据等强度观点，选择满足母材力学性能的焊条,或结合母材力学性能的焊条,或结合母材的可焊性,改用非强度而焊接性好的焊条,但考虑焊缝结构型式,以满足等强度等刚度要求。使其合金成分符合或接近母材.母材含碳、硫、磷有害杂质较高时，应选择抗裂性和抗气孔性能较好的焊条.建议选用氧化钛钙型,、钛铁矿型焊条，如果尚不能解决,可选用低氢型焊条。 2 考虑因素为焊件的工作条件和使用性能时选择原则： 在承受动载荷和冲击载荷情况下,除保证强度外,对冲击韧性、延伸率匀有较高的要求,应依次选用低氢型、钛钙型和氧化铁型焊条。接触腐蚀介质的,必须根据介质种类、浓度、工作温度以及区分是一般腐蚀还是晶间腐蚀等,选择合适的不锈钢焊条。在磨损条件下工作时,应区分是一般还是受冲击磨损,是常温还是高温下磨损。非常温条件下工作时,应选择相应的保证低温或高温力学性能的焊条。 3 考虑因素：焊件几何开头的复杂程度、刚度大小,焊接坡口的制备情况和焊接位置时选择原则:形状复杂或大厚度的焊件,焊缝金属在冷却时收缩应力大,容易产生裂缝,必须选用抗裂性强的焊条,如低氢型焊条高韧性焊条或氧化铁型焊条。受条件限制不能翻转的焊件,须选用能全位置焊接的焊条。焊接部位难以清理的焊件,选用氧化性强、对氧化皮和油垢不敏感的酸性焊条，以免产生气孔等缺陷。 4 考虑因素为施焊工地设备时选择原则：在没有直流焊机的地方,不宜选用限用直流电源的焊条,而应选用交直流电源的焊条。某些钢材(如珠光体耐热钢)需焊后消除热处理,但受设备条件限制(或本身结构限制)不能进行热处理时,应改用非母体金属材料焊条(如奥氏体不锈钢焊条),可不必焊后热处理。 5 考虑因素为改善焊接工艺和保护工人身体健康时选择原则：在酸性焊条和碱性焊条都可以满足要求的地方,就尽量采用酸性焊条。 6 考虑因素:劳动生产率和经济合理性时选择原则：在使用性能相同的情况下,应尽量选择价格较低的酸性焊条,而不用碱性焊条,在酸性焊条中又以钛型、钛钙型为贵,根据我国矿藏资源情况,应大力推广钛铁矿型药皮的焊条型、钛钙型为贵，根据我国矿藏资源情况，应大力推广. 7 一般碳钢和低合金钢的焊接原则：应使焊接接头的强度大于被焊钢材中最低的强度。应使焊接接头的塑性和冲击韧性不低于被焊接钢材。为防止焊接裂缝,应根据焊接性较差的母材选取焊接工艺。 8 低合金钢和奥氏体不锈钢的焊接.一般选用含铬镍比母材高,塑性、抗裂性较好的奥氏体不锈钢焊条。对于不重要的焊件,可选用与不锈钢相应的焊条。 9 不锈钢复合钢板的焊接.推荐使用基层、过渡层、复层三种不同性能的焊条。一般,复合钢板的基层与腐蚀性介质不直接接触,常用碳钢、低合金钢等结构钢,所以基层的焊接可选用相应等级的结构钢焊条。过渡层处于两种不同的材料的交界处,应选用含铬镍比复合钢板高,塑性、抗裂性较好的奥氏体不锈钢焊条。复合层直接与腐蚀性介质接触,可选用相应的奥氏体不锈钢。 结语 压力管理施工焊接质量控制是压力管理安装质量保证体系的重要环节，焊接质量的控制是预防产生不合格产品的全面控制，十分复杂、涉及多方面的工作。因此，压力管道安装施工人员及管理人员都必须严格执行涉及要求、国家标准和行业标准规范，不得有丝毫的松懈，在安装过程中严格控制质量，才能确保压力管理的安全运行。 参考文献 [1] 胡苇;刘兵;;浅析压力管道无损检测报告及资料评审中的几个严重影响安装质量的问题[J];中国城市经济;2011年12期 [2]徐震;;浅谈压力管道的焊接质量控制[J];中国产业;2011年04期 [3] 蔡觉微;;金属压力管道常见腐蚀与防护[J];辽宁化工;2011年08期 [4] 郜存梅;;压力管道焊接质量控制方法[J];科技信息;2011年20期 [5] 王妍;钱才富;司俊;顾福明;张亚余;罗晓明;;环焊缝含错边缺陷压力管道的极限载荷分析[J];化工设备与管道;2011年03期

焊接工艺技术论文范文第2篇

关键词：管线钢 返修根焊

中图分类号：TG441文献标识码： A 文章编号：

现代焊接技术的快速进步（珠海高栏终端段塞流捕集器项目采用了埋弧自动焊），在一定程度上为国内外专业输送管道的建设提供了保证，虽然焊接的技术不断提高，但一次合格率还无法达到100%。焊缝出现的缺陷超标情况，对管道的使用寿命产生了严重的影响，还导致管道中的输送介质出现泄露、爆炸或燃烧等事故，使人民和国家生命财产遭受极大的损失。所以，焊接返修必须引起高度重视。本文重点探讨了返修要求、焊材与焊材性能、坡口设计、焊道的返修要点、潮湿环境下的焊接工艺、建议等，以供参考。

1、返修要求

按照非裂纹性缺陷在填充焊道及焊道中产生的状况，实施的返修焊接规程必须符合相关规定且经过评定合格并取得业主同意后才能够采用。可直接返修产生在盖面焊焊道中的非裂纹缺陷，一旦返修工艺与原始的焊接工艺存在差异，或者进行返修的位置是在原来返修过的地方，使用的返修焊接规程应能够保证韧性要求和焊缝力学性能，并通过力学性能试验确定、评定是合格的，这样才能保证施工质量满足相关要求。

2、焊材与焊材性能

用于返修焊口的焊材有一定的要求，必须严格按照业主和监理批准的返修焊接工艺技术文件实施，不可以随意变动。通常选用的焊材必须相匹配于管口焊接时的焊材，且需具有较好的抗裂性能。

因段塞流捕集器制作采用较大壁厚（THK=28.6mm）和较大管径（φ=1422mm）的管线，所以焊接量也比较大，从常用的管道焊接工艺进行充分考虑，为了提高焊接效率，整个管口焊接施工采用如下的焊接工艺：①地面预制焊接采用以E5016（焊材厂商牌号LB-52U）焊条手工打底，然后用H08MnMoA（焊材厂商牌号CHW-S9）埋弧焊丝通过半自动焊进行填充、盖面。②现场安装焊接采用以E5016焊条手工打底，然后用E5515-G（焊材厂商牌号CHE557GX）焊条进行手把填充、盖面。

3、清除缺陷及制备坡口

根据缺陷的性质和部位，彻底清除缺陷时可以通过砂轮机、气刨等工具进行，清理过程中一定要把坡口两边50mm区域内以及坡口面的油锈等杂质彻底处理干净。对清理完的地方,还需要通过表面磁粉探伤进行确认,达到要求并确认合格才能够进行焊接。清除处理完缺陷后, 对返修部位用角向磨光机进行打磨，打磨后的两端及表面过渡要平缓,宽度要均匀,有利于施焊的缓坡凹槽。如现场照片所示：

4、焊道的返修要点

4.1焊接前将返修位置坡口两边100毫米区域用烤枪预热,为80-100℃预热温度, 要均匀预热坡口两边的温度。进行焊接的时候宜为不小于100℃的控制层间温度。

4.2返修实施其它焊层PCAW向下，SMAW根焊向上的返修工艺, 采用直流正接电源极性。

4.3返修的焊接要求必须对焊接工艺严格执行, 要一次性完成返修焊缝。返修工作要选择技术水平较高的、经验丰富的持证焊工实施,确保一次返修合格。同一位置焊缝返修次数要求不得超过三次, 要根据相关规定审批焊缝返修工艺技术文件。

4.4焊缝应在焊完后立即去除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边缘2mm为宜，角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。

4.5焊层之间时间间隔限制在10分钟以内。

4.6焊接环境出现大于8m/s风速，或者焊接电弧周围1m范围内的相对湿度大于90%及焊件表面遭雨淋，出现潮湿等情况，焊接必须实施有效防护手段，不然禁止开展返修作业。

5、潮湿环境下的焊接工艺

5.1在预热温度达到80-100℃的前提下，控制X65钢层间温度在120-150℃以上，在为90%RH-95%RH的环境湿度下，焊接工艺中的焊条电弧焊的焊接接头效果不好，质量不符合标准，在焊缝中产生的气孔大于标准要求的范围，对其原因进行分析主要是：在潮湿环境下，水蒸气会导致其它合金元素与铁氧化，还会导致焊缝增氢。当含有碳较多的情况下，氧和碳发生反应溶解在熔池中，产生的CO不溶于金属，在熔池凝固的过程中来不及逸出的CO气泡就会形成气孔。生成了不溶于金属的氢分子，在液态金属中产生气泡。当气泡外逸速度相比凝固速度慢的情况下，就会形成气孔在焊缝中。

5.2在预热温度为80-100℃的情况下，控制X65钢层间温度在120-150℃以上，在90%RH-95%RH的环境湿度下，焊接工艺参数和层间温度要严格控制，焊接工艺中具有较好质量的焊接接头当属药芯焊丝半自动焊。

5.3焊接管线钢的过程中，通常规定在90%RH以上的环境湿度下是不允许进行焊接施工的。通过项目组全面考虑，不断试验，在严格管理和科学试验的前提下，应用药芯焊丝半自动焊可以减少对环境湿度的要求。

6、体会及建议：

6.1虽然对焊口一次合格率的要求比较高，但返修工作是不可缺少的一个关键步骤，具有极为重要的意义。

6.1.1对于焊工来讲，焊口返修工作是一项细致而艰苦的工作。在施工过程中，有时环境特别不好，尤其是段塞流捕集器施工现场处于南方的水网区域，为了使一道焊口的返修顺利完成，焊工有时需在泥水里躺着或坐着来工作。尤其是在盛夏酷暑难当，焊工还需钻进通风条件不好的狭窄闷热的管口内实施返修作业。

6.1.2焊缝的返修工作是一项尤其复杂的系统工程，对于每一项管道工程来讲都相当重要。焊缝返修质量决定该工程的使用寿命，高超、精湛的焊口技术无疑会提高施工企业的经济和社会效益。

6.2选择进行返修工作的焊工应当具有良好的身体素质，较高的敬业精神，要不断强化培训焊工，使其返修焊口的技术水平不断提高。

6.2.1对焊工的培训与管理要加强。普遍提高焊工的技术水平，使焊口的一次合格率得以提高，降低不必要的经济损失，为单位创造更大的经济效益。

6.2.2对焊工的管理要不断加强，实施静态与动态管理相结合的措施，管理要科学，用人要合理，对有经验的老焊工要多加重视，积极选用，使其参与返修，发挥效能；对年轻焊工也要给予重任，大胆启用，使其在焊口返修工作中有所参与，从而提高技术水平。

6.2.3积极为焊口返修工作创造有利的条件，施工时质量责任人、辅助人员及设备到位必须及时，确保焊口返修工作顺利开展。

7、结束语：

通过段塞流捕集器项目对以上返修技术的实施，返修后的焊缝射线探伤和管口外观检查合格，各项性能指标都能满足相关要求，一次性合格率达到100%，这充分证明该工艺具有较高的可行性。

参考文献：

[1]《承压设备无损检测》JB/T4730-2005；

[2]《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011；

[3] 张玉芝、陶勇寅、李建军、孟庆丽：X65管线钢返修焊接工艺 [A]；石油工程焊接技术交流研讨会论文集[C]；2005年

[4] 丁伯民，黄正林等编，化工设计全书－高压容器；北京化学工业出版社

焊接工艺技术论文范文第3篇

关键词：高频焊 管接头 工艺

中图分类号：TG4 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）05（b）-0090-05

1 测试方案

1.1 取样

本次分析主要以管接头GJT-B09为主，随机抽样来料管接头20件，市场外退泄漏管接头5件，按表1进行分组。

1.2 制样

根据经验，目前高频焊接功率在1000～1600 W之间进行取值，本试验高频焊接功率取值1050 W、1350 W、1400 W、1550 W，在此功率下焊接温度控制在750℃～1100 ℃之间；焊接时间根据频率进行调定；冷却方式有水冷（在水中冷却）、空冷（在空气中冷却）两种。

具体实验方式如表2所示。

按照表2进行焊接，根据焊接效果选取制样，成品如图1所示，将样品进行区分，作相应的保护，待金相分析。

1.3 测试方法

管接头高频焊焊接受力主要集中在横截面、纵截面（以下称横面、纵面），将焊接好的管接头用线割解剖研磨如图1所示，分别在横面、纵面上任意取3个点，用400×显微镜进行金相分析。

2 实验结果

根据高频焊焊接管接头状况，挑选2#、4#、6#、9#、11#、13#、14#样品按照图示位置切开，并研磨横面、纵面，如图2～10所示。

3 实验分析

为得出最终的结论，将试验所得的金相照片进行比对、分析，在管接头未经过任何加工的时候，其金相分布较为均匀，而且比例分布比较合理，见图11。

与加工（焊接）过后的管接头金相进行对比，当焊机功率增大的时候（焊接温度提高、焊接时间减短），即：焊接过程中，焊接问题突然提高，部分金属原子来不及扩散，使得原子与原子之间进行激烈碰撞，熔合为一体，导致管接头内部金相逐渐变得扁平化、细长化，各相均连接在一起；在1350 W的时候，金相可以看出，α相的数量明显多于β相；到了1400 W时，各项均在增大，β相的增大幅度大于α相增大的幅度，比例趋于平衡；到1550 W之后，β相基本连成一片，且占的面积较大；如图12所示。

3.1 水冷与空冷的比对

由图13可见，直接水冷会导致大面积的β相出现，而且极不规则，主要是由于当材料处于高温状态的时候，内部的金属原子在移动，突然的冷却，导致活动原子活动骤然停止，所以呈现出不规则的状态，处于该状态下的接头内部应力较大，容易产生开裂、泄露等不良；而先空冷10 s再水冷，与放置空气中冷却至常温的金相基本一致。

3.2 手工焊接与高频焊接的对比

由图14可见，手工焊接是传统的焊接方法，而我司目前使用的是1350 W高频焊接，由金相图可见，手工焊接的金相较繁杂，主要是手工焊接的时候，接头各个部位的受热不一致，导致有些地方金相发生变化，某些地方保持原来的状态；而高频焊接出来的产品的金相基本一致，受热较均匀，一致性较好。

4 实验结论

（1）当温度骤然温度骤然升高的时候，内部金相均变大，温度越高β相的增大幅度大于α相增大的幅度。

（2）焊接完后直接水冷会导致内部的金相极不规则，且内部应力较大，易产生开裂、泄露等的不良显现，后面一种情况内部金相相对较规则。日本东芝专家对日本东芝泄露的管接头进行分析，也得出相应的结论。

由此可见，在控制好高频焊焊接工艺的前提下，推广高频焊焊接工艺不单可以提高生产效率，而且可以保证焊接一致性，提高产品质量。

5 整改措施

综合考虑产品的质量、一致性及效率方面的问题，目前仍需要使用高频焊接，但必须将高频焊接方法变成可控的焊接方法，在一些关键的参数上必须作出规定，及部分检测手段也应该相应的提高，具体方案如下：

（1）全面分析现有高频焊焊机的特性，规范设置合理的焊接电流、焊接时间。

（2）完善高频焊焊接工艺作业指导书，强调焊接要点和冷却时间规范。

（3）编制管接头高频焊焊接工艺稽查表，不定期对高频焊工艺纪律、焊接质量进行稽查。

（4）管接头来料检增加金相组织检测项目，指定管接头棒料供应商并连同来料日期标记在管接头成品上。

6 结语

通过对管接头高频焊接的研究，找出影响焊接的相关因素和具体的解决方案，从而提高高频焊接质量和效率。本文主要通过实际方案分析，从焊接频率、焊接时间和冷却条件之间的联系进行分析，将焊接工艺作业指导应用在实际生产中，在实际中发现问题，解决问题，选择最优的高频焊接工艺方法，为高频焊接创造更多的有利的发展条件，提高高频焊接工艺技术，这对于高频焊接工艺的发展具有十分重要的意义。

参考文献

[1] 祖国胤，王宁.复合钎焊铝箔技术在汽车热交换器生产中的应用[J].汽车工艺与材料，2003（12）：37-38.

[2] 吴学礼，赖明道.焊接过程主要工艺参数的微机实时监测[J].焊管，1990，13（4）：1-6.

焊接工艺技术论文范文第4篇

【关键词】机械制造工艺；精密加工技术；工艺

随着科技的发展和时代的进步，机械制造工艺也在不断地提高，以往的机械制造工艺已经跟不上时代的步伐，满足不了对现在需求的生产水平。为了能够使企业稳步的发展，提高机械制造水平，引入先进的机械制造工艺和精密加工技术已是大势所趋。

1.现代机械制造工艺与精密加工技术的特点

1.1具有关联性

现在的机械制造工艺和精密加工技术涉及的技术范围比较广，不仅是体现在制作过程中，而且在产品的开发和调研也大量采用。在产品的设计和加工以及销售方面都涉及到制造工艺和精密技术，这些环节都是相互关联的，任何一个环节出现问题都会影响整个技术的应用效果。所以，想要通过提高技术达到更好的收益，必须掌握好机械制造工艺和精密加工技术在生产中的关联性。

1.2具有一定的系统性

随着科技的不断发展，机械制造业的生产技术也在不断的发展，随着现代先进技术引入，加快了机械制造业的发展。机械制造产业采用的现代科技包括计算机技术、数字信息、自动化系统、传感技术以及现代管理技术对生产过程中的设计、生产、销售等得到广泛应用。

1.3技术全球化发展

随着经济全球化发展，技术的竞争也越来越激烈，只有最先进最有效的技术才能占据现代市场的主导地位，所以发展先进技术刻不容缓。只有全面的提高先进的技术才能更好的让企业甚至过的得到更好地发展。所以，现代化机械制造工艺与精密技术对于全球化发展是非常重要的。

2.分析现代机械制造工艺

现代机械制造工艺所涉及的范围比较广。突出的制造工艺包括气体保护焊、电阻焊、埋弧焊、螺柱焊以及搅拌摩擦焊等五个方面，以下针对这五项技术在机械制造工艺中的应用进行分析。

2.1气体保护焊工艺

气体保护焊主要是以电弧为热源的一种新型焊接工艺，主要特点是通过气体保护被焊接的物体。在焊接过程中，其工作原理是在电弧周围产生气体保护层，将空气与电弧和熔池相隔离，有效地预防焊接在空气中受到影响，并确保电弧稳定且充分的燃烧。通常使用二氧化碳作为保护气体，由于二氧化碳气体能够有效地起到隔离作用，并且价格相对较低，所以在机械制造业中被广泛采纳。

2.2电阻焊工艺

电阻焊工艺指的是将被焊接物体紧压并进行通电，通过电流使被焊接物体的接触表面产生电阻热效应，从而进行加入融化，在通过压力将被焊接物体链接为一体，达到焊接的效果。采用电阻焊接工艺能够确保焊接质量，机械化程度高、加热时间短以及生产效率高和无污染等特点。所以被广泛应用在现代的机械制造领域。但是也存在一定的缺陷，比如设备成本较高，维修难度比较大，缺乏有效地检测技术。

2.3埋弧焊工艺

埋弧焊工艺就是在焊剂层下燃烧电弧而进行的焊接工艺。埋弧焊焊接工艺通常可以分为两种焊接方式，自动焊接和半自动焊接。自动埋弧焊的操作比较简单，可以直接进行焊接，通过小车来完成送进焊丝和移动电弧等操作。半自动埋弧焊需要进行手动送进焊丝，且在移动电弧时同样需要人工进行完成，因为半自动埋弧焊比较麻烦，而且需要人力比较大，在现代机械制造中已经很少被采用。就焊接钢筋而言，电渣压力焊已经完全取代了传统的手工焊接模式，具备更高的生产效率，能够更好的保证焊接质量。在选用这种焊接进行工作时，也要注意焊剂的选择，注重选择焊剂的碱度，因为焊剂的碱度是衡量焊接水平的一个重要标准。

2.4螺柱焊工艺

螺柱焊就是将螺柱的一端与管件表明相接，引通电弧以至于表面融化，在对螺柱进行压紧融合，而达到焊接的目的。螺柱焊接工艺一般也可以分为两种方式，包括储能式焊接和拉弧式焊接。采用储能式焊接时其熔身比较小，所以大多数应用在接触面大而材料薄的焊接，例如薄板的焊接，但是拉弧式焊接恰恰相反，用于焊接熔身比较大的地方，一般应用在重工业之中。但两种方式都能够单面焊接，具有不需要钻孔和铆接等特点。采用螺柱焊工艺不会产生漏气和漏水等现象，也被广泛应用在现代机械制造工艺中。

2.5搅拌摩擦焊工艺

搅拌摩擦焊接工艺起始于上世纪九十年代，由英国人研究出来的焊接工艺，并且被广泛应用在铁路、车辆、飞机以及船舶等制造行业里，并且应用领域不断扩大。采用搅拌摩擦焊工艺只通过消耗搅拌头就可以来完成焊接，不需要消耗焊以上几种工艺中的消耗品，而且在焊接铝合金时，可以很好的控制器焊缝的温度，使温度快速降低，并且非常节约材料，一个搅拌头可以焊接八百米的焊缝。

3.精密加工技术

精密加工技术种类繁多，主要包含精密切削技术、磨具成型技术、超精密研磨技术、微细加工技术和纳米技术。目前精密切削技术应用较广泛，精密切削技术是直接采用切削的方式获得高精度的方法，但是要想采用切削的方式获得高精度的加工水平，必须保证机床、工具等不受到外界因素的影响。例如采用机床进行加工时，必须保证机床具高刚度、热变形小、抗震性良好等特点，才能确保加工的精密度。

4.总结

机械制造行业要想不断的发展，必须跟随现代科技的发展步伐，积极引进现代机械制造工艺，保证技术与时俱进，同时引进高精度的加工技术，保证机械制造的生产质量，提高生产水平，使企业得到更有利的发展。根据文章的分析，我们必须认识到现代机械制造工艺和精度加工在制造业中占据的地位，并不断创新，为现代机械制造行业的发展提供有力的保障。 [科]

【参考文献】

[1]王美，宋广彬，张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺，2011.

[2]贾文佐，李晓军.精密和超精密加工的应用和发展趋势[J].科技与企业，2012（3）.

[3]张宪民.精密装备与精密制造技术[C].2009海峡两岸机械科技论坛论文集，2009.

焊接工艺技术论文范文第5篇

广州中船黄埔造船有限公司是国家重点军工企业，从90年代开始公司陆续建造了多型导弹护卫艇、导弹护卫舰等水面舰艇，在这过程中，刘晓莉同志针对不断出现的新材料，开展焊接新工艺研究并应用于实船建造中。

舰船传统的焊接方法是多采用手工电弧焊，具有焊接变形大、生产效率低等缺点，为了缩短舰艇的建造周期，减少焊接变形，改善舰艇外观线型，在××h3型导弹护卫舰建造期间，公司提出把已在民用船舶建造中成功运用的co2焊接技术引入军用舰艇的建造，为此专门成立了上层建筑薄板装焊攻关小组。刘晓莉同志是小组主要成员，开展了焊接材料选用、焊接设备定型以及 b903薄钢板的平、立、横对接及角焊的co2焊和细丝埋弧自动焊工艺评定工作。这些工艺在实船使用后收到明显的效果，该型舰上层建筑的焊接变形得到很好的控制，整体外观质量受到了上级机关、接舰部队及兄弟船厂的好评。 2000年初，公司准备承接国家高新工程项目，即xxx型导弹护卫舰，该舰是全新研制具有隐身性能的新一代主要水面舰艇，船体所使用的是新研制的材料。为了摸清这一新材料的特点，工厂开展了“xxx舰模拟试验分段建造”的研究工作。刘晓莉同志负责新材料的理化复验、焊接原则工艺评定以及模拟分段实体性能解剖试验这一部分的具体工作，她积极学习新材料的标准，翻阅一些参考资料，带领科室成员完成这些试验，所有试验项目全部符合预定的要求，以实践证明公司具有承建这一新型导弹护卫舰的能力。2001年公司针对新型导弹护卫舰的开工建造，全面系统的开展了“xxx舰连铸907a钢适应性工艺技术研究”的课题研究工作，刘晓莉同志作为课题组主要成员，带领理化焊接试验室人员对连铸907a 2001年，为在该舰推广应用co2焊，公司与海军工程大学、北京钢铁研究总院联合开展了“hh907fcw药芯co2焊丝上舰应用”研究，刘晓莉会同其它人员一起完成了19项工艺试验，主笔编写了分报告“hh907afcw药芯焊丝上舰应用研究—基本力学性能及角焊缝试验”，并代表公司在2002年初召开的专家评审会上作报告，该报告得到与会专家的一致认可，同意该焊丝在xxx舰的上层建筑制作中使用。

2004年底公司又承担了国家应急项目--xxx铝合金高速导弹快艇的研制任务。铝合金焊接的主要困难是焊接过程影响因素多、焊接工艺复杂，焊缝易产生气孔、裂纹等缺陷，不易保证焊缝质量。这一技术一直是公司的一个弱项，在铝焊工艺及焊工人数方面都远远不足。重任又落到了刘晓莉同志身上。她努力学习铝合金焊接理论知识，结合实际从焊接参数、焊丝、保护气体、环境湿度等多个方面反复进行对比试验，及时总结，终于在产品开工前完成了所有的焊接工艺评定工作。在焊工培训方面，她虚心向专家学习，在短时间内掌握了铝焊培训要点，学为己用逐批开展焊工培训工作，有84人次取得相应ccs或军检资格证书，有36人次取得ⅱ类以上资格军检证书。

2005年是科研任务相当繁重的一年，当年刘晓莉被公司任命为xxxa型导弹护卫舰及xxx铝合金高速导弹快艇两型军品焊接攻关组副组长。她以更高的热情全身心的的投入焊接技术的专研工作中去。首先在某xxxa型舰将co2焊的使用范围从上层建筑推广使用到部分主船体的攻关工作中，她全程参与了三个co2焊模拟分段的制作，通过对比试验、不断改进，找出了最佳的工艺规范。在 2005年5月召开的“hh907fcw药芯焊丝上舰使用方案”顺利通过了专家的评审，目前该焊丝已在a舰上得以扩大使用并取得了良好的效果，该项目在2006年公司“科技大会”中荣获一等奖。其次，在建造xxx铝合金高速导弹快艇时，为了摸索新工艺的适应性，解决焊缝拍片合格率不稳定及焊缝外观成形有待提高等等问题，她又主动深入到车间，指导焊工操作，边干边学习边提高，与工人、工艺人员一起不断摸索，及地总结固化好的操作方法和改进操作中的不足，并组织编制了《铝质焊接操作规程》解决了焊缝成形不够美观，焊缝x光拍片合格率不稳定等一系列问题，攻克了铝焊横对接焊气孔超标等船厂共同遇到的焊接难题，2006年她在半自动焊的基础上又开发了横、立对接自动焊工艺，使船体整体外观得到进一步改善，为产品的顺利建造提供了技术支持和信心保证。

三、坚持学习，勇于实践，解决工作中遇到的实际难题

作为一名技术人员，在生产中在将理论联系实际，利用自己的专业知识切实为工厂解决难题是相当重要的。

612型海关辑私艇右侧艉轴在精加工过程中发现裂纹，如重新订货会严重影响该艇的建造周期，只好尝试采用清除裂纹后再补焊的方法来解决问题。刘晓莉在没有任何经验可借鉴的情况下，带领焊工进行反复模拟，从焊材选用、预热和后热处理、补焊顺序、工艺参数等方面逐一加以推敲，制定了一套完善的补焊工艺。采用这套工艺在实轴上进行补焊，解决了问题，为公司挽回了信誉。该补焊工艺随后也成功应用于45米海监船舵杆补焊等方面。

xxx铝合金高速导弹快艇在建造初期，铝板对接焊缝质量不稳定，焊缝易产生气孔。刘晓莉在不断督促、指导焊工刻苦练习提高操作技能的同时，也暗暗从铝焊丝、焊机、保护气体、铝焊工艺等方面查找原因。她积极深入生产现场，反复研究，终于找到了问题的根源，是外国焊机配的气流量表出气压力不足，使保护气体强度不够，保护效果大打折扣，改进了气流量表后，焊缝易产生气孔的问题得到较好解决。

类似以上的举例还很多,刘晓莉同志通过其实际处理解决问题的行动被公司同事们称为“焊接专家”。虽然其在焊接专业的知识技能已达到同行业的领先水平，但刘晓莉同志仍然坚持多渠道学习，特别是坚持深入现场去验证自己的理论知识，同时也在与施工人员探讨交流过程中开阔了思路，使其综合思考问题的能力不断得到提高。

四、团结协作，交流共享，共同进步 刘晓莉同志在工作的同时注重不断的总结，将平时的心得写成在《黄船科技》、《焊接》等期刊上，得到同行的认同，2006年被推荐为广东省焊接协会理事。2005年度，刘晓

莉同志各方面表现突出，被公司评为“生产标兵”。经公司推荐，刘晓莉于2005年报考了上海交通大学“船舶及海洋工程系”专业的工程硕士班，她充分利用业余时间刻苦学习，顺利通过了全国统考及上海交大的专业课考试及面试，被正式录取。通过学习，使她在船体结构、工程数学、工程力学、外语等其它相关学科方面有了进一步的提高，开阔了知识面。

焊接工艺技术论文范文第6篇

关键词：工艺技术；工艺流程；工艺材料；SMC/SMD贴装；ESD防护

前言

SMT（英文名Surface Mounted Technology），即表面贴装技术，是一种直接将元器件焊接到印制板表面固定位置上的贴装技术（不需要进行砖孔插孔作业）贴片工艺和贴片设备对生产现场要求的电压必须要稳定，且要防止电磁干扰，操作人员要有防静电意识，生产现场具有良好的照明和通风设施，在生产过程中的温度、湿度、空气清洁度等都有相应的要求，一线的担当人员也必须经过专门培训部门考核后，进行上岗作业。

1 SMT工艺技术

SMT简介电子电路表面组装技术称为表面贴装技术。它是一种将无引脚或短引线表面组装元器件（简称SMC/SMD，中文称片状元器件）安装在印制电路板的表面或其它基板的表面上，通过回流焊或波峰焊等方法加以焊接组装的电路装连技术。

1.1 主要特点

（1）元器件重量轻、贴片元器件部品体积小、贴装精密度高，贴片元器件的体积和重量也只有传统插装件的大小1/10左右，SMT生产之后，电子产品体积缩小至原有器件部品的40%～60%，重量减轻至原有器件部品的60%～80%。（2）元器件焊接不良率低，且可靠性高、抗震能力强。（3）高频特性好，减少了电磁和射频干扰。（4）对于现在生产的电子产品易于实现自动化，生产效率提高。

1.2 SMT和THT的比较

SMT和THT的比较：二者的根本区别是“贴”和“插”，为什么要用SMT逐步替代传统生产方式其原因是，随着电子行业发展，而THT-“插”工艺技术采用的是通孔插件法，无法满足电子产品小型化/超薄型，因此被SMT-“贴”工艺技术所取替。从而将表面组装工艺技术充分与化工，材料技术、涂覆技术、精密机械加工技术、自动控制技术、焊接技术、测试和检验技术、组装设备原理与应用技术等诸多技术相结合。

SMT工艺流程如下：

丝印（红胶/锡膏）检查（可选AOI光学检查仪或者目视检查）贴装（优先贴小部品后贴大部品）检测（可选AOI光学/目视检测）焊接（采用热风回流焊进行焊接）检测（可分AOI光学检测外观及功能性测试检查）维修（使用烙铁及热风枪等）分离板（手工或者cutting Jig进行分割）

工艺流程简化为：丝印―贴片―焊接―检查（功能性/外观性检查发现不良，需要维修）

2 SMT贴装工艺材料

SMT贴装工艺时，需要包含焊料、焊膏、胶黏剂等焊接和贴片器件，以及助焊剂、清洗剂、热转换介质等工艺材料。

2.1 SMT贴装材料的用途

焊料、焊膏、胶黏剂等材料在波峰焊、回流焊、手工焊三种主要焊接工艺中的作用如下。

（1）焊料和焊膏：回流焊接时采用焊膏，它是焊接材料，同时又能利用其粘性作用提前固定SMC/SMD器件。（2）焊剂：主要作用是助焊。（3）胶黏剂：对SMD器件起到加固作用，防止贴装作业时SMD的偏移和脱落现象。（4）清洗剂：清洗焊接工艺后残留（如钢网焊膏残留，PCB异物等）物。

2.2 焊料

Sn63/Pb37和Sn62/Pb36/Ag2具有最佳综合性能，而在低熔点焊料中，Sn43/Pb43/Bi14具有较好的综合性能。电子产品贴装时Sn-Pb是最普遍的焊料合金物，强度和可润湿性是最合适。

2.3 焊剂

焊剂分为酸性焊剂和树脂焊剂，焊剂的作用是去除金属表面和焊料本身的氧化物或其它表面污染，润湿被焊接的金属表面。

2.4 清洗剂

清洗剂应满足化学和热稳定性好，在贮存和使用期间不发生分解，不与其它物质发生化学反应，对接触材料弱腐蚀或无腐蚀，具有不燃性和低毒性，操作安全，清洗操作过程中损耗小，必须能在设定温度及时间内进行有效清洗。

3 SMC/SMD贴装工艺技术

SMC：表面组装元件（Surface Mounted components）主要有矩形片式元件、圆柱形片式元件、复合片式元件、异形片式元件。

SMD：它是Surface Mounted Devices的缩写，意为：表面贴装器件，它是SMT元器件中的一种。

（1）贴装机的一般组成：SMT贴装机是计算机控制，并集光、电、气及机械为一体的高精度自动化设备。

（2）主要的影响SMT设备贴装率要素：贴片在选择设备时主要考虑其贴装精度与贴装速度，而在SMT实际使用过程中，为了有效提高产品质量、使成本降低、确保生产效率提高，那么如何提高和确保SMT设备贴装率是摆在使用者面前的首要任务。

（3）贴装机的影响因素：贴片机XY轴传动系统的结构，XY坐标轴向平移传动误差，XY位移检测装置，真空吸嘴Z轴运动对器件贴装偏差的影响等。

（4）贴装机视觉系统：要准确地贴装细间距器件，最主要是摄像机的像元数和光学放大倍数。

（5）贴装机软件系统：高精度贴装机软件系统为二级计算机控制系统，一般采用DOS界面，也有采用Windows界面或UNIX操作系统，由中央控制软件、自动编程软件、贴装头控制系统和视觉处理软件组成。

4 静电防护

4.1 电子产品制造中的静电

在电中不流动的电叫静电，静电是由正电荷和负电荷聚集在一起的电。静电是一种电能，它存在于物体表面，是正负电荷在局部失衡时产生的一种现象。静电对电子产品所造成的危害主要表现为损伤，击穿是损伤的一种。通常静电对部品损害的特点是：（1）隐蔽性。（2）潜在性。（3）随机性。（4）复杂性。

静电防护的特殊性：第一，静电的产生和积累要一定的条件和过程，因此在没有进行保护的产品也未必都会受到静电损害，它是具有一定的随机性；第二，静电释出的能量在多数情况下能量都比较小，因此受到静电损伤的产品也并不会立即不良，部分产品表现为产品漏电，且性能不稳定，甚至在产品出库时测试中也表现不明显，以后发现问题易归咎为材料不良或设计不良而不自醒，因此常使人们认识不到ESD的危害。

4.2 静电放电的防护

基于贴片生产过程的ESD防护系统主要有：（1）生产车间环境静电防护；（2）人体手环、手套等静电防护；（3）静电防护大地接地；（4）静电检测与仪表检查；（5）生产车间门帘接地；（6）每日点检及维护。

4.3 防静电采用的工具和措施

（1）设备接地；（2）采用防静电地面；（3）采用不锈钢工作台（或者在作业台铺设防静电皮）；（4）使用离子风机；（5）使用自动加湿机；（6）使用铝质传递盘、传递架；（7）工作人员戴防静电手环、穿防静电服和鞋；（8）芯片及成品采用防静电袋包装；（9）成品搁架采用铁质和铝质材料；（10）静电手环每日检测一次、设备接地每月检测一次。

5 结束语

本论文包括了基础知识、发展历程、SMT的工艺流程，重点介绍了SMC/SMD贴装工艺技术及静电防护，影响SMT技术的一些主要因素，涉及到电子元器件使用、SMT设备的了解和熟悉，操作流程的用电常识等重要电子加工领域，符合当代电子电路贴装行业的发展趋势，对现在加工生产技术的指导具有一定意义。文章在内容上面比较充实，实用性较强，对在今后的工作中有一定的参考价值。

参考文献

[1]龙绪明.实用电子SMT设计技术[M].北京：机械工业出版社，1997.

[2]张文典.实用表面组装技术[M].电子工业出版社，2006.

[3]贾忠中.SMT工艺质量控制[M].电子工业出版社，2007

焊接工艺技术论文范文第7篇

一、立足岗位，虚心学习，在船舶建造、钢结构生产中积极推广高效焊接技术 二、热爱国防建设事业，持续创新，刻苦攻关

广州中船黄埔造船有限公司是国家重点军工企业，从90年代开始公司陆续建造了多型导弹护卫艇、导弹护卫舰等水面舰艇，在这过程中，XXX同志针对不断出现的新材料，开展焊接新工艺研究并应用于实船建造中。

舰船传统的焊接方法是多采用手工电弧焊，具有焊接变形大、生产效率低等缺点，为了缩短舰艇的建造周期，减少焊接变形，改善舰艇外观线型，在××H3型导弹护卫舰建造期间，公司提出把已在民用船舶建造中成功运用的CO2焊接技术引入军用舰艇的建造，为此专门成立了上层建筑薄板装焊攻关小组。XXX同志是小组主要成员，开展了焊接材料选用、焊接设备定型以及 B903薄钢板的平、立、横对接及角焊的CO2焊和细丝埋弧自动焊工艺评定工作。这些工艺在实船使用后收到明显的效果，该型舰上层建筑的焊接变形得到很好的控制，整体外观质量受到了上级机关、接舰部队及兄弟船厂的好评。 2000年初，公司准备承接国家高新工程项目，即XXX型导弹护卫舰，该舰是全新研制具有隐身性能的新一代主要水面舰艇，船体所使用的是新研制的材料。为了摸清这一新材料的特点，工厂开展了“XXX舰模拟试验分段建造”的研究工作。XXX同志负责新材料的理化复验、焊接原则工艺评定以及模拟分段实体性能解剖试验这一部分的具体工作，她积极学习新材料的标准，翻阅一些参考资料，带领科室成员完成这些试验，所有试验项目全部符合预定的要求，以实践证明公司具有承建这一新型导弹护卫舰的能力。2001年公司针对新型导弹护卫舰的开工建造，全面系统的开展了“XXX舰连铸907A钢适应性工艺技术研究”的课题研究工作，XXX同志作为课题组主要成员，带领理化焊接试验室人员对连铸907A钢的原则工艺、焊缝返修、异种钢的焊接等项目分别开展了研究工作，前后共做了50多项工艺试验，测试了近500个不同参数提交给课题组，该课题在2002年10月专家评审会上得到顺利通过，并于2005年获得国防科工委“科学进步”三等奖。 2004年底公司又承担了国家应急项目--XXX铝合金高速导弹快艇的研制任务。铝合金焊接的主要困难是焊接过程影响因素多、焊接工艺复杂，焊缝易产生气孔、裂纹等缺陷，不易保证焊缝质量。这一技术一直是公司的一个弱项，在铝焊工艺及焊工人数方面都远远不足。重任又落到了XXX同志身上。她努力学习铝合金焊接理论知识，结合实际从焊接参数、焊丝、保护气体、环境湿度等多个方面反复进行对比试验，及时总结，终于在产品开工前完成了所有的焊接工艺评定工作。在焊工培训方面，她虚心向专家学习，在短时间内掌握了铝焊培训要点，学为己用逐批开展焊工培训工作，有84人次取得相应CCS或军检资格证书，有36人次取得Ⅱ类以上资格军检证书。

2005年是科研任务相当繁重的一年，当年XXX被公司任命为XXXA型导弹护卫舰及XXX铝合金高速导弹快艇两型军品焊接攻关组副组长。她以更高的热情全身心的的投入焊接技术的专研工作中去。首先在某XXXA型舰将CO2焊的使用范围从上层建筑推广使用到部分主船体的攻关工作中，她全程参与了三个CO2焊模拟分段的制作，通过对比试验、不断改进，找出了最佳的工艺规范。在 2005年5月召开的“HH907FCW药芯焊丝上舰使用方案”顺利通过了专家的评审，目前该焊丝已在A舰上得以扩大使用并取得了良好的效果，该项目在2006年公司“科技大会”中荣获一等奖。其次，在建造XXX铝合金高速导弹快艇时，为了摸索新工艺的适应性，解决焊缝拍片合格率不稳定及焊缝外观成形有待提高等等问题，她又主动深入到车间，指导焊工操作，边干边学习边提高，与工人、工艺人员一起不断摸索，及地总结固化好的操作方法和改进操作中的不足，并组织编制了《铝质焊接操作规程》解决了焊缝成形不够美观，焊缝X光拍片合格率不稳定等一系列问题，攻克了铝焊横对接焊气孔超标等船厂共同遇到的焊接难题，2006年她在半自动焊的基础上又开发了横、立对接自动焊工艺，使船体整体外观得到进一步改善，为产品的顺利建造提供了技术支持和信心保证。

三、坚持学习，勇于实践，解决工作中遇到的实际难题

作为一名技术人员，在生产中在将理论联系实际，利用自己的专业知识切实为工厂解决难题是相当重要的。

612型海关辑私艇右侧艉轴在精加工过程中发现裂纹，如重新订货会严重影响该艇的建造周期，只好尝试采用清除裂纹后再补焊的方法来解决问题。XXX在没有任何经验可借鉴的情况下，带领焊工进行反复模拟，从焊材选用、预热和后热处理、补焊顺序、工艺参数等方面逐一加以推敲，制定了一套完善的补焊工艺。采用这套工艺在实轴上进行补焊，解决了问题，为公司挽回了信誉。该补焊工艺随后也成功应用于45米海监船舵杆补焊等方面。

XXX铝合金高速导弹快艇在建造初期，铝板对接焊缝质量不稳定，焊缝易产生气孔。XXX在不断督促、指导焊工刻苦练习提高操作技能的同时，也暗暗从铝焊丝、焊机、保护气体、铝焊工艺等方面查找原因。她积极深入生产现场，反复研究，终于找到了问题的根源，是外国焊机配的气流量表出气压力不足，使保护气体强度不够，保护效果大打折扣，改进了气流量表后，焊缝易产生气孔的问题得到较好解决。

类似以上的举例还很多,XXX同志通过其实际处理解决问题的行动被公司同事们称为“焊接专家”。虽然其在焊接专业的知识技能已达到同行业的领先水平，但XXX同志仍然坚持多渠道学习，特别是坚持深入现场去验证自己的理论知识，同时也在与施工人员探讨交流过程中开阔了思路，使其综合思考问题的能力不断得到提高。

四、团结协作，交流共享，共同进步 XXX同志在工作的同时注重不断的总结，将平时的心得写成在《黄船科技》、《焊接》等期刊上，得到同行的认同，2006年被推荐为广东省焊接协会理事。2005年度，XXX同志各方面表现突出，被公司评为“生产标兵”。经公司推荐，XXX于2005年报考了上海交通大学“船舶及海洋工程系”专业的工程硕士班，她充分利用业余时间刻苦学习，顺利通过了全国统考及上海交大的专业课考试及面试，被正式录取。通过学习，使她在船体结构、工程数学、工程力学、外语等其它相关学科方面有了进一步的提高，开阔了知识面。

焊接工艺技术论文范文第8篇

关键词：汽车车身；同步工程；制造工艺

从汽车的构成来看，车身、地盘和发动机是重要的三大部件。随着汽车市场竞争的日益激烈，汽车车身制造工艺起到决定性的作用。与汽车的底盘和发动机相比较，汽车车身制造包括结构设计、制造工艺技术和车身的造型等多个阶段，这就意味着在汽车车身制造过程中，需要对制造的各个阶段系统规划。鉴于汽车车身制造投资大、更新快的特点，就需要考虑到汽车车身制造周期。启动同步工程，将汽车车身的研究、开发和制造等各个专业阶段同步协调，不仅可以缩短汽车从开发到制造的周期，而且还可以降低车身制造成本，提高汽车车身质量，以使汽车车身的生产效率有所提升。

1 汽车车身制造工艺的同步工程

1.1 汽车车身制造工艺的主要内容

汽车车身制造工艺主要包括三个方面的内容，即涂装、焊接、冲压。

汽车车身的涂装工艺就是通过采用油漆工艺和密封工艺提高汽车的美观度，并使车身具有较高的防腐蚀效果。汽车车身的涂装过程中，每一层都要细致均匀[1]。此外，车身制造工艺还含有现场快速同步，整合了多步骤的制造流程。

1.2 汽车车身制造的同步工程

汽车车身制造的同步工程，专业技术上是指现场快速同步工程和总装同步工程。在车身产品的研究、开发中，对产品的图纸以及数据模型进行分析，做出冲压工艺分析报告交送到产品研究开发部门，然后才能够进入到产品的专业制造流程。目前的汽车制造企业所实施的车身制造工艺同步工程，主要是指产品环节和制造环节的同步工程。其中，产品环节是汽车车身产品制造过程中的工艺并行工程。具体的操作流程为：汽车企业的研究开发部门将车身产品的设计图纸以及数据模型提供给冲压部门和总装部门，以制定冲压和总装的工艺预案。通过各个部门针对工艺预案的个性内容充分交流后，将现场总装必备的工艺方案制定出来。

2 汽车车身的相关工艺的同步工程

汽车企业的车身冲压是过程性的工艺，需要分析产品信息，根据分析结果对冲压工艺技术进行调整，以获得新的设计结果。通过优化汽车车身的冲压工艺技术，使得汽车的车身设计水平有所提高。汽车车身冲压工艺多采用智能技术，运用计算机辅助工程（CAE）对工艺设计进行检验、修改，还建立优化决策机制以确保汽车车身的各项指标符合设计要求[2]。虽然在汽车车身冲压工艺技术中采用而来智能新技术，如果没有考虑到冲压和总装工艺方案的同步性，就会导致汽车车身制造中存在着堵孔等等的问题，对车身的质量造成不良影响。

2.1 冲压工艺的同步工程

汽车车身的冲压工艺同步工程的具体内容是，汽车车身的产品制造部门将产品的设计图纸和数据模型提供给冲压专业部门，冲压专业部门通过对图纸和数据模型进行分析后，做出冲压工艺分析报告提供给产品制造部门。（图1：冲压工艺的同步工程的流程）

2.2 总装工艺的同步工程

汽车车身的快速工艺同步工程的具体内容是，汽车车身的产品制造部门将产品的设计图纸和数据模型提供给总装专业部门，总装专业部门通过对图纸和数据模型进行分析后，做出总装工艺分析报告提供给产品制造部门。

2.3 工艺不同步而导致的问题

由于零件冲压后会产生一定程度的回弹，使得零件成形后，法兰边与规定值不相符合。这种误差在工艺上是不可控制的，使得零件在生产中必然会存在定位上的偏差。零件冲压过程是落料冲孔，零件成形之后就进行翻边整形。在对零件进行翻边整形的过程中，先确定定位孔的位置，根据孔的方向确定其他的孔的位置。在对零件进行检测的时候，要对定位孔的位置进行检测，对定位孔约束下的其他的孔的方向位置进行检测。

为了控制这种回弹，就要对零件的开口的回弹以控制，采用法兰边约束的方法，对起翘曲回弹以控制。在技术处理的过程中，要保证零件冲压、装配的一致，做好检测工作，使零件成型后的实际测定值与理论值相一致，确保车身的生产质量。

3 汽车车身的快速工艺同步工程的新内涵

现代的汽车企业普遍实施了车身制造工艺同步工程，但是同步工程的内容被赋予了新的涵义。汽车车身制造工艺属于是系统化工程，各个部门都要相互协调，确保产品研究、开发、制造的各个环节统一。此外，还要增加改装工艺和后续的服务的，以提高车身的制造精度，保证车身质量。工艺并行工程是车身制造工艺同步工程中的重要内容，将该工程纳入到工艺同步工程的标准化管理中，可以确保汽车车身工艺同步工程的系统化展开。

4 结语

综上所述，汽车车身的制造过程属于是系统化工程，制造周期中的每一个环节的工艺水平对汽车车身都会产生一定的影响。汽车车身制造要经历冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺和总装，其中冲压工艺和焊接工艺要相互协调，要能够保证零件质量。将同步工程引入到汽车车身制造中，实施系统化、制度化、标准化管理，实现汽车车身的研究、开发和制造工艺同步，以提高汽车的整体质量。

参考文献：

[1]朱五省.汽车车身冲压模具开发同步工程关键技术[J].技术与市场，2015（10）：90-90.

焊接工艺技术论文范文第9篇

关键词：焊接冶金学 课程改革 实践

随着我国社会的发展，汽车、船舶等制造业发展迅速，是我国经济持续发展的支柱。而广泛应用于汽车、船舶等制造行业焊接工艺。是这些行业必不可少的工艺技术，它是一种可靠、精确、低成本的连接金属材料工艺方法。《焊接冶金学》是金属相关专业的专业主干课，他为学生提供全面的、详细的基础知识，从而让学生更好地掌握焊接专业理论的基础。然而，随着社会竞争环境的不断复杂，社会对人才的需求较以往有所不同，需要基础知识掌管过硬的综合人才。因此，如何不断改革《焊接冶金学》教学模式，探讨新的教学方法，使学生在激烈的竞争中具有一定自身优势，具有重要的意义。

1.课程地位及目的

《焊接冶金学》是焊接专业的一门专业基础课 ，是学生从事专业领域工作必备的焊接理论与技术课程 ，该课程在培养焊接工程技术人员的过程中起着重要的作用 ，在整个专业教学中起着承上启下的作用 ，完成了本课程的学习之后 ，学生才开始具备对焊接知识体系的全面认识 ，为后续专业课程的学习奠定 良好的基础 ，因而本课程在专业知识体系结构中占有重要的地位。课程目的在于研究金属材料在熔焊条件下，有关化学冶金和物理冶金方而普遍性规律，并以此为基础分析各种具体条件下具体金属材料的焊接性，为工业生产制定合理的焊接工艺、探索提高焊接质量寻找新的途径和提供理论依据。

2.传统焊接冶金学课程教学模式存在的问题分析

调查显示，在以往的焊接冶金学课程教学中，主要是以教师为主体，实行灌输式教学模式，通过不断给学生讲解某个知识点，让学生能够背熟相关知识 ，来满足课堂教学的要求。同时，课堂中通常是采用黑板课教学，教学方法匮乏，教学手段单一，缺乏图片、视频等直观形象的内容，课堂中没有高科技的教学手段，整个课堂教学只是学生跟着老师的套路教学。其实，焊接冶金学这门课程本身内容较枯燥、空洞、抽象，加上在课堂中教师理论讲述效果欠佳，难以引起学生的共鸣。此外，由于目前我国开设焊接专业的学校非常少，从而使得相关专业教材、辅助教材很少，更新速度慢，实践课时较少，知识体系不够完善。因而，不可避免地给专业教师备课或者学生提高专业学习兴趣等带来一定困难。

3.焊接冶金学课程改革与教学策略

3.1提高教师的整体素质

教师的每一个举动、每一种思维方式都将影响着学生，对学生的学习起到重要的作用。因此，作为专业教师，不仅仅要具备过硬的专业基础知识，还应当有较强的事业心和责任感，以身作责，充分感受身边的每一位学生。因为，最好工作在教学第一线，教师只有把握好授课、毕业设计、指导实习和课程设计等所有的教学环节，将自己的知识传授给学生，并可以通过在自己的教学经历中不断总结经验，不断改革教学模式，不断积累丰富的课堂教学和实践教学经验，致力于教学内容和教学方法的改革，将科研成果融人到教学环节中，应当深信教书只是一个过程，育人才是最终目的，将课堂教学与实验教学相结合。所以，这就要求教师在教学环节中要注意自己的一言一行，并以开放的胸怀去接纳学生，用自己的言谈举止去影响学生。更注重能力和人格的培养，在教会他们掌握知识的同时，使其成长为社会所需的复合型人才。

3.2强化实验教学

强调课堂教学与实验教学相结合，有助于学生加深理解和消化所学的知识。在实验过程中，尽量减少每组的实验人数，使每位学生都能动手进行焊接前准备红酢及实际焊接操作，对实验现象及本质的理解更加透彻，收获和体会也更多。建立实验课程的信息反馈机制，为学生提供发表建议的机会，部分学生能够提出自己的想法，好的建议可以被采纳实施。

此外，增加综合性实验环节，使实验内容紧扣课程的基本理论知识，有助于培养学生的创新能力。例如，对很难焊接的紫铜进行焊接性的综合评价实验，从实验准备、焊接操作，到焊后的试样制备、缺陷分析及性能测试，都由学生自己完成。通过实验结果的综合分析，学生能够提出进一步的优化工艺，从而增加了学生的动手能力和创新能力。

3.3改革实践环节

《焊接冶金学》是一门实践性很强的专业基础课，在实践教学环节中，对原来验证性和演示性为目的的实验课进行改革，改成创新性实验课。将教师演示实验改成学生课题式的自主实验，激发创新欲望、强化实践能力训练；将课内实验改成不限时间的全天开放性实验，随来随做，解决实验设备不足问题；将实验报告改成实验论文，强化学生对知识的分析综合能力训练；实验成绩根据从“结果的对错”改为“过程的创新程度和实践能力表现”。

3.4改革教学方法

在课堂教学中，积极探索适合应用型人才培养的教学方法 ，放弃过去满堂灌输的教学方法 ，采用启发式、研究式、提问式、讨论式的教学方法引导学生学习。在讲授新内容之前，根据所讲 内容列举相关的工程实例 ，提出需要解决的实际问题 ，然后指出解决问题所需要的理论知识 ，进而导出要讲的内容。另外 ，课后要求学生认真看书，每章内容讲解结束后都给学生留有一定量的作业，还有综合性较强的思考题 ，加深学生对所学知识的理解与应用。

3.5改革教学手段

《焊接冶金学》课程分为原理和焊接性 ，理论和实践性较强。采取有效的教学方法，促进学生理解和记忆 ，将是很重要的手段。所以，课题组在认真组织教学内容的基础上，制作 了多媒体教学课件 ，采用板书 + 多媒体课件相结合的教学方式 ，一方面可以提高教学过程中信息的传递量和教学内容的科学性 、先进性 ，另一方面可使广大学生得到最优质的教学资源。多媒体教学克服了传统课堂教学画图难，板书浪费时间的缺点，教师有充分的时间去组织讨论式的讲授，使课堂气氛活跃，学生也有充分思考的时间。

焊接工艺技术论文范文第10篇

【关键词】电子产品；工艺加工

电子产品就是借助电子运行形式进行工作的产品，我们称其为电子产品。而电子产品的加工工艺就叫电子工艺。电子工艺是在电子产品设计和生产中起着重要作用的、并且曾经不受重视的工程技术学科。随着信息时代的到来，人们认识到，没有先进的电子工艺就不能制造出高水平、高性能的电子产品。并且涉及众多的科学技术领域和具有形成时间较晚而发展迅速的特点。广义的电子工艺分为基础电子加工工艺和电子产品加工工艺。而基础电子加工工艺技术在国内相对落后，主要技术掌握在欧美等发达国家手里，因此本文略过此部分。电子产品加工工艺在国内相对发展较快。但在电子产品加工工艺又包含电子装联工艺和零部件制造工艺，而电子装联工艺由整机组装工艺和PCBA制造工艺两部分组成

1.资料与方法

一般资料：首先，调查与了解目前市场上电子产品加工工艺的背景，意义及电子产品加工工艺目前的状况，接着分析电子产品从设计开发到生产的总体环节和状况，从整体上介绍了电子产品的加工工艺位于电子产品整个流程的后阶段，以便在介绍电子产品加工工艺环节时所涉及的相关内容易于理解，并同时对每个流程模块做了相应的简述，对于联系到电子产品加工环节的小批量生产做了相应剖析，介绍具有探索性和研究性小批量生产是为了对应到大批量生产所需要验证的对应项目、工艺参数要求及产品的品质信赖性验证测试，为弱化大批量生产介绍和探讨作讨论。

电子产品的加工工艺和探索背景：在电子产品盛行的今天，电子产品随着社会的发展，已经在轻薄小的方向上迅猛前进，这就是现在越来越流行的小型化和轻便化的电子产品趋势，该趋势势必导致电子元器件的小型化和电子加工工艺的高难度，同时也带来了电子生产成本的增加和激烈的竞争，这种小型化高难度电子加工工艺问题的良好掌握，往往决定着公司特别是国际性电子加工公司在竞争中的升降，也往往决定着它们的未来。其次电子产品的加工生产随着社会的普及和加工公司的增多，已经越来越向微利化方向发展，这就要求各公司或企业在效率化和规模化上更胜一筹，否则其高昂的成本压，力将让企业无法前进。这种效率化和规模化使得公司或企业不得不在电子加工生产工艺上投入更多的研究和探索，以争取更高的效率和优化的规模为公司的良好发展奠定基础。再次，电子产品的终端应用因各种原因造成的可靠性和信赖性问题一直受到社会的广泛质疑，往往承诺三年的质量在几个月的时间就走到了尽头，有些甚至还没开始使用。为了良好的质量和终端应用的口碑，更为了公司或企业的良好发展，各电子加工司或企业不得不从设计和加工工艺环节来提高可靠性和信赖性，以促进公司或企业适应社会潮流趋势，创造优质可靠的产品。

电子产品加工工艺目前的状况：

（1）电子产品目前的广泛加工工艺技术中，SMT 是加工工艺中最前端也是最必须的加工工艺设备，即使相同的设备加工相同电子产品，有些公司或企业可以良好运作并持续盈利。有些公司或企业无法加工，不良超高，工艺问题很多，导致成本居高以致亏损。同样波峰焊接设备对不同的公司也会面临同样的SMT 设备问题。这种设备的合理应用是一个值得探讨的问题。

（2）在国内的多数电子加工公司中，固胶生产工艺的在双面焊接加工中不仅仅盛行，而且普遍，而在国外或台湾的部分企业当中，这种双面焊接的加工工艺根本无需固胶，只用翻面焊接就可以进行双面焊接，并且无需使用点胶机。显然在电子公司或企业组织的产品加工工艺当中，这种不同方式的规模化生产，取得的效益和结果明显是不同的。

（3）电子产品的可靠性和信赖性在终端应用中一直受到人们的质疑，质量事件源源不断，品质纠纷随时发生，为了提高产品的品质和可靠性，各公司或企业在电子加工工艺环节不但地研究和投入提高品质和可靠性的方法，但取得的效果并不明显。对电子产品而言，这其中最主要可靠性就是来自焊接方面。

（4）电子产品的生产随着社会的发展，2006年7月1日起开始执行的RoHS指令，为国际社会电子产品的加工开辟了新篇章，以前的含铅材料被限制，取而代之的是限制成分的材料，材料和各种费用成本显著上升。但是对要求不严的国内市场，低成本的有铅焊接材料和元器件依然盛行，加上国内大规模集成电路技术的贫乏，国内应用的大规模集成电路几乎全部来自欧美RoHS辖区的RoHS产品。这样在国内就自然产生了一种新的加工工艺―混合生产工艺技术，目前这种混合生产工艺技术已经成为几乎所有公司或企业的瓶颈技术。面临批量的不良产品和成本损耗几乎使所有公司或企业望而却步，但其有铅材料的低成本又令其垂涎欲滴，所以这种混合生产工艺还有待进一步的探索和研究。

2.结果

电子生产工艺包括很多方面，不仅包括设备的使用和调试工艺、设备的引进评估和维护保养工艺、设备的规模化生产工艺、电子生产加工的作业方法工艺、电子生产加工的工具使用工艺，同时还有电子生产加工过程中的焊接工艺等。因所有工艺中焊接性是直接关系到产品的品质可靠性和信赖性的关键因素，因此本论文下面的综合部分主要以电子加工焊接作业为中心探索电子加工工艺的规模化问题和目前国内业界面临的瓶颈问题。

3.讨论

电子生产工艺特别是在规模化问题上目前存在很大的差异性，一是机械设备存在着千差万别，不同公司生产的机台在运动原理上都有一定的差异，并且相互间缺少兼容性；二是不同的电子生产公司使用的制程有着一定的差异，这种差异常常伴随着制程工艺技术能力而出现一定的差别。为此，应该将这些问题作为今后研究的方向。

参考文献

[1]王振红，张常年，张萌萌.电子产品工艺[M].北京：化学工业出版社.

[2]余国兴.现代电子装联工艺基础[M].西安：西安电子科技大学出版社，2007，5.

[3]王天曦，王豫明.现代电子工艺[M].北京：清华大学出版社，2009，11：3-25.