低碳经济下唐山市陶瓷产业可持续发展质量成本报告分析

中图分类号：TQ174 文献标识：A 文章编号：1009-4202（2011）03-024-01

一、质量成本分析报告

根据项目研究，公司质量损失成本可细分以下8项内容：

废品损失；返修损失；停工损失；质量降级损失；保修费用；索赔损失；退换货损失；产品折价损失。

对于质量损失成本按上述内容作统计和比较分析，可了解公司中各种不合格或质量缺陷项目引起的损失内容和严重性。

造成质量损失成本问题的原因是多方面的，涉及公司的各个部门。要进行公司质量损失成本报表，统计计算出计划期内质量损失成本总额及计划年度内累计总额，并与目标比较求出增减值及增减率。此外，还要进行相关指标的分析，指标包括：质量损失成本各构成项目所占的比重，内部损失成本占总成本的比重，外部损失成本占总成本的比重。表1为质量成本结构分析，并根据质量成本结构分析，做出质量成本四项费用构成饼分图，见图1。

二、质量成本综合分析

1．质量成本四项费用构成比例分析

从上述质量成本结构分析和质量成本四项费用构成饼分图看出，2007年第一季度实际发生质量成本总额218.5446千元，其中预防成本94.70千元，鉴定成本38.40千元，内部损失成本75.9226千元，外部损失成本9.522千元，分别占质量成本总额的43.33%，17.57%，34.74%，4.36%。

与计划相比，预防成本减少1.1千元，与2006年同期比较增加0.5千元，其中由于工资水平提高引起的工资增加0.2千元，第三方监督检查费用增加0.3千元。鉴定成本较计划减少4.29千元，较2006年同期增加4.84千元。内部损失成本较计划增加15.9226千元，较2006年同期增加7.613千元。外部损失成本较计划减少2.838千元，较2006年同期减少1.84千元。

2．内部质量损失情况

2007年第一季度，内部损失成本75.9226千元，较计划增加15.9226千元，较2006年同期增加7.613千元。原因之一是由于2006年同期部分新产品的没有内部核算价格，无法计算这部分损失。在2006年下半年制定了这些新产品的内部核算价格，使内部损失成本的统计有了计算依据。仅a产品内部损失较2006年同期增加了5.2千元；二是2006年第一季度加强了各产品内部损失统计核算工作，使上下道工序之间的内部损失没有及时得到全面统计，也使内部损失成本的统计数据更趋于真实，从而导致了内部损失额有较大幅度增加，从数据的统计分析过程看，内部损失成本的提高并非生产过程失控造成。

从各产品内部损失折线图看出，损失额最高的产品为a产品，发生额为32.65千元，占损失总额的43%。该产品的内部损失成本一是原材料、零部件发生的不合格，占该产品损失额的34%，二是加工过程中发生的不合格，占该产品损失额的26%，三是产品返工返修工时损失，占该产品损失额的18%。其次是 b产品，发生额为18.57千元，占损失总额的24.46%。从上述分析，两种主要产品的产值内部损失率与总产值内部损失率基本持平，从单位情况分析，生产过程基本受控。

3．外部质量损失成本

2007年第一季度，外部损失成本9.522千元，较计划减少2.838千元，较2006年同期减少1.84千元，其中a产品增加5.00千元，c产品增加2.95千元，d产品减少3.20千元，f产品减少1.4千元，b产品减少3.5千元，e产品减少1.69千元。外部质量损失成本一是用于技术保障及产品维护检修发生的售后服务人员工时费、差旅费；二是用于产品已保修零备件费用。

4．措施和建议

（1）应进一步加强质量成本的控制；各分厂应严格控制原材料用量，在原材料价格逐步升高的情况下，稳定产品成本和质量成本。

（2）技术部和三车间应加强质量改进工作，对a、b产品的生产工艺和质量问题组织人员进行攻关，探索适宜的工艺参数，降低内部损失成本。

（3）各分厂严格实施对供方的控制，发现问题及时反馈，物料采购一定要在合格供方中开展。

本文为唐山市科技局项目《低碳经济下唐山市陶瓷产业可持续发展研究》（项目号：10110213c）的阶段性成果之一。