丰田“全供应链视角”管理(下)

丰田的物流体系横贯全球，作为JIT（及时制）生产的发起企业，丰田供应链管理充分显示了高度协同、体系化运作的特点。伴随着全球经济形势和市场需求的变化，丰田的供应链管理细节也在与时俱进地进行着调整，但“全供应链视角”管理的思路从未改变。

体系化管理

“丰田生产方式是非常同步化的，并且对任何波动都很敏感。从这个角度上说，物流规划是一个核心的工作。”欧洲丰田生产零部件物流和整车物流小组的经理Y说。丰田的物流规划是为整个供应体系设计和服务的，兼具系统性和灵活性。

供应物流方面，丰田每个月都会购买与物流相关的各种服务。“我们每个月都会制定运输路线计划，决定需要多少卡车、拖车或者司机，然后我们再让服务供应商去配置这些相关资源。”

和供应物流相比，在分销物流环节，大量的交通运输工具是和别的厂商或同行共用的，特别是海运线路，这部分占据了车辆物流成本的72%。丰田还鼓励供应商和其余的贴牌加工厂商共用卡车（大概占成本的21%）和铁路（大概占8%）运输工具。

总体上，丰田对资源的使用是非常灵活的。以丰田肯塔基分拨中心为例，这里过去曾经是一个地区性的中转货运仓，为乔治城及其周边的丰田工厂服务，但是北美丰田汽车工程与制造公司通过物流网络分析发现从此地将货物直接运送至丰田肯塔基工厂更加高效经济，于是将该地专门用作工厂原材料的运输。

从作业流程来看，丰田的物流运作最直观地体现了丰田物流管理的体系化和标准化。肯塔基分拨中心的服务商Transfreight公司利用丰田的货运验证管理系统进行装卸货操作。发货前，工人使用手持设备对入厂托盘进行扫描，然后贴上一个新的条码显示运送目的地信息（据说这个步骤已经在丰田最新研发的管理系统中省略了）。设备同时还会显示预计要装载的以及已经被卸货情况的对比。如果信息不匹配，系统将会锁定，管理人员就会介入。

除了这个系统外，肯塔基分拨中心还主要利用视觉行列去引导员工操作。丰田最近还在肯塔基分拨中心引进了一种“信号灯板”，信号灯可以凸显潜在问题有可能发生在哪里。尽管相对简单，但这对丰田生产体系很重要。大容积和有效吞吐量是管理均衡化生产、维护运输路线高效运转的重要保障。

可持续眼界

丰田的物流管理并没有止步于完成基本的业绩目标，而是全面引入了可持续发展观，期望能够为全供应链提供持久的动力。

循环利用运输包装，便是丰田可持续供应链建设中的一个典型例子。事实上，这也是一个绝不容小觑的庞大工程。在北美地区，丰田使用的98%的包装箱是可回收利用的。

丰田肯塔基分拨中心每天接收到来自315家供应商的8900立方米货物，大概需要175拖车，占据了运送至肯塔基工厂货物的40%。据称，运货卡车有30分钟的时间窗，然后利用20分钟的时间间隔进行卸货。每个托盘上都有一个标牌，注明了货物名称、预计到达时间和卸货时间，以及行驶路线和在肯塔基分拨中心的停车地点。Transfreight公司将拖车进行卸货然后停入指定地点，从那儿再装载并运至工厂。标牌的另一面则显示回收包装的信息，恰好与零配件信息形成逆向流动。

目前，北美丰田汽车工程与制造公司正致力于用更加核心和集中的监督管理来提高包装箱循环利用的水平。他们的包装工程师通常在一个新车型上市的前4年，就开始着手研究物流事项并且与工厂一起研究搬运和供应事宜。这时，零部件设计师就要发挥一定影响作用了，他们的使命是让零部件的形状或者组装能与最优化的包装设计方式相匹配。

在过去两年内，北美丰田汽车工程与制造公司已经对一些譬如金属支架之类的复杂设备进行通用包装设计。最先进行的一个项目是对丰田阿拉巴马工厂生产的发动机移动支架进行通用包装设计，其次是对西弗吉尼亚工厂的自动变速箱支架制作通用包装。

丰田以前对这些零部件是采用不同的支架，包括国内版本以及从日本进口的版本。国内版本是一种“旗舰支架”，虽然在工厂使用的很好，但是非常沉重而且不适合运输。事实上，这也是发动机从西弗吉尼亚转移到加拿大和肯塔基生产后产生的一个问题。而日本的进口版本填充密度高但是不符合人体工程学。结合两者的优点，新的标准综合了海外支架的高密度，但更易于搬运和运输。“这是非常重要的研发项目，北美丰田汽车工程与制造公司正在研究还有哪些零配件商品可以实施通用标准。”丰田相关负责人介绍。

前瞻性预测

丰田十分注重通过科学化的预测，来前瞻性地进行相关部署。例如，北美丰田汽车工程与制造公司有10家承运商以及交叉转运服务商。但伴随经济恢复，一些供应商的扩容投资幅度已经趋缓。“还有政府对于驾驶时间等的一些新规定也对物流效率造成了更深的制约，”北美丰田物流控制小组的总经理Adam说道，“我们正在密切与承运商合作，以了解他们如何克服这些问题。”

许多物流控制项目被再三地进行重新考虑设计，以明晰总体供应链成本。举个例子，在决定供应商或地点的时候，包装性能与运输成本可能处于同等重要的地位。

丰田在做决定时，尽可能地考虑到综合物流成本概念，这意味着不仅要考虑包装箱和包装盒子的密度，而且要综合考虑搬运和内部传送成本以及如何管理包装箱的回收利用等问题。在选择供应商地点以及做出“自制或外购”的决策时，丰田正尽力使总体到岸成本变得更加具体化。

捕捉这些信息对丰田来说很重要。在决定采购来源，或者考虑是否在内部生产一个零配件的时候，运输上的成效、库存以及生产线的传递往往能起决定作用。

丰田试图追踪短缺、溢流、到达以及码头装载调度等数据，这些指标有助于他们了解有多少车辆运送错误或者由于物流导致了多长的停工期。

丰田“全供应链视角”管理中的关键是量化物流对决策产生的影响。为此，丰田的一项重要工作就是对物流进行追踪和估量，从而进一步理清物流对采购或生产决策究竟意味着什么。