关于提高钳工工件加工效率方法的探讨

【摘 要】钳工加工主要是手工操作，在钳加工中如何提高加工效率，节省体力，是一个不可避免的论题。本文从基本操作技术、测量技术、加工过程等方面进行了论述。

【关键词】钳工加工；提高加工效率；加工方法

钳工是在机械制造中是最早的一门加工金属技艺。加工的零件质量受技术工人技艺高低的影响。现结合本人的实际掌握了解来谈一谈提高钳工加工效率的几个手段、加工途径。

一、合理应用基本技术

（1）锯削技术，在钳工加工中锯削后留给后道工序的加工余量越小，那么下道工序的加工越省力，整个工件的加工效率越高。首先就是锯条的选用，现在以加工45号钢材的工件为例，选择双金属锯条比较合理，齿尖材料为高速钢或其他高性能钢材，锯带材料是低合金弹簧钢的，具有高耐磨性、高红硬性、锯齿不易断裂、使用寿命长，这样可以降低锯条折断的概率，减少更换锯条的时间；在安装锯条时，要注意锯条与锯弓要在一个水平面上，锯条安装后，不能用两手指轻易搬动为宜，否则在锯削过程中锯缝极易歪斜；工件装夹时，一般要装在台虎钳的左侧，方便看到划线，要使划线尽可能垂直，装夹锯缝超出钳口距离要合理，在锯削过程中震动剧烈时，要及时调整；起锯的锯痕要与划线平行，否则锯出的平面歪斜，同时注意加工余量控制，在锯入3毫米左右后再正常运锯；匀速运锯，否则会加大锯出的表面粗糙度，增加锉削的难度；下压力不要过大，造成锯缝易歪斜；在锯削过程中，要保持专注力。

（2）锉削技术，工件的夹持，由于台虎钳的安装的问题或钳口长期使用后的磨损造成工件装夹后，工件位置歪斜，使得正常动作加工出的加工表面难以平直，所以在装夹后，从台虎钳的侧面观察工件装夹效果是否正确；根据加工余量来选择粗锉和细锉，加工厚度0.2毫米以上的余量时，尽可能选用粗锉，运锉时尽可能利用锉刀整体长度，0.1毫米以下的，选用细锉，为保证锉削质量，运锉距离要短一些，不要过长，为提高表面精度，对锉刀的刚性有一定的要求，可以选择相应粗细的方锉刀；锉削时力量的运用，为锉削出平直的加工表面，在开始锉削时，要努力控制锉刀的平直，短距离运锉，锉出一小部分平面，这样锉刀在加工表面上就能够容易得到一个平直的位置，易控制锉刀的平衡，然后正常运锉；为提高锉削效率在自身能力的基础上尽可能使用顺锉的方法。

二、测量技术的应用

在钳工加工过程中对被加工表面的尺寸、形位公差等的测量，了解被加工表面的现有状态是必不可少的。不合理的测量方法，需要技术工人多次侧量、反复侧量，得到的结果还不够准确，合理选用测量方法准确反映被测量表面的被加工情况，减少测量的次数，能够大大节省加工时间，提高工件的加工效率。在一般精度工件的加工中，加工余量的_定，首先用刀口尺测量被加工表面得平面度，通过透光法了解被加工表面的平面度，找出被加工表面的最低点和最高点，再用游标卡尺或千分尺来测量最低点和最高点尺寸；尺寸测量，在使用顺锉方法来加工时，也可以选择六点测量法，在顺锉加工时最容易出现被加工平面中间高两边低，那么根据这种情况，用游标卡尺测量出两边尺寸就能够得到即时的余量大小，在长度方向上两面各测三个点，这样也会比较准确；用刀口尺透光法检查工件表面质量时，在平常的练习中，用塞尺测量不同透光情况下的缝隙尺寸，在加工中对检测表面质量有个预估；在锉削加工中，最好能够统计并了解自己在使用不同种的锉刀每运一锉的锉削量。锉削时，在确定加工余量之后，记住锉削次数，计算出总的锉削量，不必每锉几锉就测量，减少测量次数，节省了时间，从而提高了加工效率。

三、合理的加工过程

合理的加工过程，不仅影响工件的表面质量、尺寸精度，更能直接影响到工件的加工效率。加工过程分析，首先要对图纸进行细致分析，零件图是最原始的资料，通过图纸了解要加工工件的结构特、技术要求等。这样才能够避免因为粗心大意导致加工工件报废。根据分析初步拟定加工路线，然后将表面加工的方法确定下去。分析零件表面的质量要求以，将零件的加工顺序确定下来，做好相应的综合性质分析，确定好具体顺序。例如：刀块工件的加工，一般的加工顺序是，加工基准面后，把另两对面也要做出来，保证整体尺寸符合图纸要求，再进行缺口加工。另一种加工路线，加工基准面后，划线，直接锯掉对角的缺口部分，然后再加工。从两条加工路线，可以看出第二种方法在总体的加工量上要少的多，比第一种加工节省了很多时间，同时保证了加工质量，提高了加工效率

四、总结

在钳工工件加工过程中，主要是靠手工操作来完成工件的加工，那么如何节省体力，节省时间，保证质量的前提下，提高加工效率，还受到很多因素的影响。需要从事钳工工作的技术人员深入的研究和探讨。

参考文献：

[1]田亚丁.钳工加工工件提高效率的有效途径[J].科技风，2015.

[2]姚季.提高钳工操作技能的一些尝试[J].科技致富向导，2013，17：143.