硫铵生产工艺改进

摘要：针对饱和器法生产硫铵的工艺进行改进，主要是对生产中出现的阻力高、器后氨高、排水量大和酸耗难以控制的特点进行分析，并成功解决。硫铵工艺的成功改进，不论对经济生产指标还是对建立环保节能型企业的目标都具有重要的意义。

关键词：饱和器法 硫铵 工艺改造

1 概述

企业中一般均采用喷淋式饱和器，饱和器阻波动较大，“飞料”事故时有发生，严重影响正常生产，同时因为阻力波动时需要临时打开饱和器旁通阀门，造成粗苯循环洗油乳化变质，影响粗苯的正常生产。由于水平衡难以控制，捕雾效果不好，造成饱和器后管道设备严重腐蚀，成为安全隐患。

2 针对以上特点，对所存在的问题进行逐一列举分析

2.1 满流管堵塞。母液正常回流才能保障母液系统循环，通过母液在环形室内进行喷洒，才能达到吸收氨气的效果。然而正常生产中，满硫管经常被晶体堵塞，特别在冬季尤为突出，另外器内焦油沉积堵塞管道也是造成满流管堵塞的主要原因。

2.2 系统内水不平衡。水系统平衡是保障硫铵生产稳定的基础，水系统不平衡不能保证加酸制度有效执行，储槽液位时高时低，大加酸也不能很好量化，同时造成酸耗高、产品颗粒小。并且，水系统不平衡，直接影响捕雾器操作，导致酸雾、氨气到后续岗位，影响生产。

2.3 硫铵出料时发生飞料。由于加酸制度执行不到位，造成硫铵颗粒较小，当风机风量调节不当时就会造成飞料事故，造成损失。

2.4 排水量较大。硫铵各泵需要用冷却水进行冷却，冷却水经冷却后直接排往下水道。浪费了水资源的同时又造成了废水的增加，增加了排水系统的负担。

2.5 阻力异常升高。饱和器系统阻力经常异常升高，高时能达到6000pa左右，造成煤气系统严重波动，影响其他单位生产的同时有可能造成焦炉冒烟，污染周围环境。经分析发现，饱和器内挂料较多，是造成煤气流通不畅的主要原因。

3 工艺改造

针对以上几种情况，制定了改造措施，具体如下：

3.1 由于饱和器满流管内母液流动速度慢，饱和的母液在流动过程中容易析出到满硫管上造成堵塞。针对这一特点，我们将满流管由原有的水平流动改造为现在的有一定角度，同时增加了一个冲水口。这样就缩短了母液在满流管内的停留时间，大大减小了硫铵附着。

3.2 将各泵冷却水与母液放空管联接，将冷却水引到母液放空槽，在加酸洗水时当一部分加水水源，具体方案如上图。

用母液放空槽泵将饱和器后捕集酸雾的水在平时阻力波动时冲洗饱和器易堵点，来解决堵塞问题，也可以在加酸洗水时当做加水水源用。从而既保证了减少硫酸的浪费，又减少了水的浪费，如下图。

粗线条为母液放空管，虚线为要加的管道，圆圈为各泵，细线条为原来冷却水出口管，黑圆圈为满流槽，黑点为阀门。

日常泵工巡检时对各泵冷却水管流出的水用PH纸检测，发现泵有串漏时倒换阀门，将水引到放空槽内，减少硫酸浪费；在加酸洗水前一个班将所有放空管都切换到放空槽，加酸洗水时做水源用。

将各泵冷却水新加一条管与捕雾器上水管连接，可将泵冷却水引到捕雾器后捕集煤气带走的酸雾，减少新水浪费。

通过此项改造可大大减少废水产生，有效提高水循环利用率，保障捕雾器常开、器后氨稳定，成功解决水系统平衡的问题。

3.3 当水平衡稳定后，加酸制度可以有效保障，各项指标加强控制，有效控制了产品颗粒大小。同时对离心机进行了检修，调节了筛网间隙，保障了分析效果。

3.4 通过实施3.2方案，有效减少了水资源浪费，可用各泵冷却后的水来加酸，达到节水的目的。

3.5 为了降低硫铵系统阻力，首先将预热器进行了一次清扫，有效降低了预热器阻力。其次通过定期对饱和器、储槽进行清扫，除掉了硫铵结晶。最后由于实行了3.2措施，强化了操作，保障了加酸制度的有效执行。通过以上几点措施，目前为止，阻力控制较为平稳。

4 结束语

通过实行以上5条措施的工艺改进，可以有效地优化硫铵的操作，并且实现了本岗位废水零排放，水资源利用率100%，稳定了硫铵生产。

参考文献：

[1]何建平主编.炼焦化学产品回收与加工[M].北京：化学工业出版社，2005.

[2]何建平主编.炼焦化学产品回收技术[M].北京：化学工业出版社，2003.

[3]肖瑞华主编.炼焦化学产品生产技术问答[M].北京：冶金工业出版社，2011.