稀油清防蜡工艺体系优化研究与应用

摘 要：在对欢喜岭油田稀油清防蜡难点分析的基础上，对现有清防蜡措施及选井条件进行优化研究，结合区块和油井结蜡特点，对清防蜡措施进行优选。针对部分单项技术存在的不足，进一步完善创新，对单井施工方案优化。较好地解决了清防蜡难题，为保证稀油结蜡井平稳生产提供了有力的技术支撑。

关键词：清防蜡 结蜡 稀油 体系优化

前言

欢喜岭油田稀油区块平均含蜡量在7.48～26.14%之间，平均清蜡周期为15～30d，油井结蜡较为严重，对油井正常生产造成一定影响。针对油井结蜡问题，前期配套实施了强制热洗、固体防蜡、强磁防蜡、化学清防蜡和电热杆清防蜡等配套工艺技术，缓解了油井结蜡给生产带来的被动局面。由于大部分区块进入开发中后期，生产参数发生较大变化，油井结蜡规律发生改变，清防蜡难题依然突出。

一、稀油清防蜡存在主要问题

1.强制热洗带来负面影响日益严重

目前，欢喜岭油田稀油区块平均热洗周期23天，平均单井排水期4天，最长达15天。排液过程降低油井有效生产时率，洗井过程中频繁发生蜡卡和污染油层问题。

2.部分油井清防蜡效果差

近年来地层压力、原油物性、供液能力等发生较大变化，油井结蜡规律发生改变，部分结蜡井采取清防蜡措施后，没有达到预期效果，措施有效率逐年降低[1]。

二、清防蜡难点分析

欢喜岭油田为非整装油田，不同层系的地层压力、原油物性、油井产量等参数差距较大，给实施清防蜡措施带来较大的困难。综合分析，清防蜡难点主要包括以下几个方面：

（1）分布面积广，各区块蜡质差异大；

（2）泵挂深、产量低，加剧油井结蜡；

（3）含水差异大，结蜡速度不等；

（4）原油脱气和轻质成分的采出，加剧油井结蜡。

三、工艺体系优化研究

1.细化清防蜡措施选井条件

针对油井结蜡问题，欢喜岭油田经过多年摸索，目前已形成了电加热、固体防蜡、强磁防蜡、化学清防蜡、管杆涂层、强制热洗等配套清防蜡措施，这些工艺措施清防蜡原理不同，适用范围也不相同[2]。为提高措施针对性，在对历年来各项措施实施效果进行分析总结的基础上，通过对各种措施的优缺点、适用性和单井清防蜡费用等各种因素进行考虑，细化了清防蜡措施选井条件。

2.制定优选清防蜡措施原则

对某口结蜡井而言，从理论上分析可采取多项清防蜡措施，为降低措施成本，同时又达到清防蜡目的，在综合考虑措施成本、维护费用、管理难度等因素的基础上，对清防蜡方案进行单井优化，确定与油井特点相适的最佳措施，降低措施成本。单井措施优选原则如下：

一是根据原油物性参数（含蜡量、凝固点、析蜡温度、清蜡周期等）和生产条件参数（产量、含水、气油比、泵挂、液面等）造成结蜡的关键数据，确定选用的清防蜡措施。

二是从经济性和管理难度两个方面进行分析评价，筛选出最适合不同结蜡井的清防蜡措施。

3加强研究，完善清防蜡配套技术

3.1油管电加热技术改进

针对以往井口绝缘短节密封性差、套压高易短路等问题，对油管加热工艺做出以下改进：

（1）将绝缘短节由玻璃钢连接改为刚体连接，杜绝了绝缘短节断脱而使管柱掉井的情况。

（2）井口密封方式由原先的电泵井口密封改为高压井口电缆密封，将井下电缆封于采油树内，提高了该工艺的耐压能力。

3.2涂层管杆技术改进

涂层管杆技术就是在油管内壁和抽油杆表面，涂上一层0.05mm的不饱和树脂（C9石油树脂、植物油、助剂），改变涂层杆管表面的物理性质，阻止蜡晶、胶质、沥青质的沉积，从而达到油井清防蜡的目的[3]。

四、优化方案设计

1.油管加热优化设计

油管加热优化设计主要表现在三个方面：（1）加热深度优化；（2）加热周期优化；（3）加热时间优化。

2.固体防蜡优化设计

井筒温度在60～70℃处的井深为最佳下入位置，该处有利于固体防蜡块的融化。

3.强磁防蜡优化设计

析蜡点深≤800m，每井使用两台强磁防蜡器，油井析蜡点以下100米处安装一台，再间隔100米安装二台；

析蜡点深>800m，每井使用三台强磁防蜡器，油井析蜡点以下100米处安装一台，再间隔100米安装二台，析蜡点距井口的中部安装第三台。

4.涂层管杆优化设计

析蜡点以上的抽油管柱全部采用涂层油管、涂层抽油杆，涂层抽油杆的规格及长度，参照“抽油井优化设计软件”计算。

五、现场应用及效果评价

在现场应用中充分结合每口油井井身结构、产量、结蜡规律和前期的清防蜡制度，提高清防蜡措施的有效期，从而提高防蜡效果。下面以油管电加热在欢2-15-2016井的应用进行举例说明。

1.油井基本概况

欢2-15-2016井是欢2-14-16的1口油井，措施前平均日产液9.8方，日产油8.5吨，综合含水12.9%，原油含蜡量为10.89%，凝固点23℃，热洗周期15天，蜡卡检泵周期74天。井况无问题，最大井斜为17.17度，符合油管加热清防蜡的筛选标准。

2.方案设计

加热深度的设计：根据井温及凝固点，计算该井结蜡点在600米左右，为了达到最佳的清蜡效果，我们将加热深度确定在1000米。

扶正器的设计：根据该井最大井斜17.17度，我们设计每根油管安装3个扶正器，在井斜变化较大处每根油管安装5个扶正器。

3.实施效果

该井于2008年6月1日检泵时应用了油管电加热清防蜡技术。目前已加热5个周期，在一个加热周期内，随加热时间的延续，加热功率逐渐增加，尔后稳定功率，井口出油温度逐渐上升到30℃左右；油井产量、含水稳定；加热周期末抽油机电流开始上升，加热后电流开始下降，直至恢复正常值。

六、结论

1.对不同油藏、不同开发时期、不同井况的油井进行结蜡规律研究是制定科学合理清防蜡对策的前提和基础。

2.通过对清防蜡技术的进一步完善配套，解决了清防蜡技术在应用管理上存在的不足，其性能更具先进性、适用性和安全性。

参考文献

[1]董文军，王鲁秀，张振亚，严荣华，杨艳丽.优化清防蜡配套技术探讨[J].科技信息，2009，11：30～32.

[2]许静.高升油区清防蜡工艺的研究[J].内蒙古石油化工，2008，11：62～66.

[3]彭向明，项明杰.油井结蜡机理及清防蜡技术在靖安油田的研究应用[J].石油化工应用，2007，4：19～20.