注塑成型常见缺陷分析

摘要：通过对注塑成型中常见的缺陷进行分析，如银丝、熔接痕，翘曲，气泡，填充不足、裂纹等。提出适当的解决办法，改善模具设计，优化成型方案，获得符合要求的注塑制品。

关键词：注塑成型； 缺陷； 解决方法

引言

塑料制品广泛应用于日常生活，家用电器，汽车，电子等各个领域，主要以注塑成型为主，但在成型过程中，塑料制品往往存在许多缺陷，如填充不足、熔接痕、翘曲、气泡等[1]。采取适当措施解决这些缺陷，能有效提高注塑成型加工效率，对实际生产具有非常重要的作用。

1.熔接痕

熔融塑料由浇口进入型腔并扩散，遇到阻碍会分成两股或者多股料流，当两股料流相遇时，由于前锋料流温度下降，不能很好的融合在一起，在交汇处产生凹槽，从而形成熔接痕。

可能存在的原因与解决方法：

（1）料流速度过慢。浇口面积过小，长度过大，导致进料阻力增加，熔融塑料还未到达交汇处，温度已经下降。解决方法：增大浇口横截面积，选择合适的浇口位置，避免正对嵌件、孔洞周围，尽量采用一个浇口的设计方案[2]。

（2）排气不良。熔融塑料在填充模具型腔时，同时也将型腔中的气体排出，如果排气不畅，在熔料流动的末端，反作用力增大，熔料流动不畅，两股料流交汇困难。解决方法：在料流结合处开设排气槽，采用嵌件结构，通过嵌件与模板的间隙进行排气。

（3）冷却速度过快。冷却系统设计不合理，模具温度太低，模具局部温度不均，都会造成冷却速度加剧，导致料流交汇处出现熔接痕。解决方法：合理设计冷却系统，变换冷却水路流动方向及水路接法，或者对模具进行预加热。

2.翘曲变形

可能存在的原因及解决方法：

（1）塑件壁厚不均。壁厚不均会造成冷却速度不同，塑料制件的收缩不一致，容易产生紊流，造成制品尺寸不准，壁厚较薄的区域熔料冷却较快，粘度提高，会引起塑件翘曲。解决方法：合理设计塑件结构，尽量保证壁厚均匀一致。

（2）冷却不均。冷却速度快的区域，易产生应力集中，开模后出现翘曲现象。解决方法：改善冷却系统，合理分部冷却水路，在塑料制件壁厚较大，热量较集中的位置设置更多的冷却水路。

（3）残余应力。解决方法：降低注塑压力，提高模具温度，保证模具温度均匀，提高注塑机塑化温度，同时对塑件进行退货处理，去除残余应力[3]。

3.气孔、气泡

熔料在填充过程中受气体的影响，在制品表面出现微小气孔或者在塑件内部出现气泡。

可能存在的原因及解决方法：

（1）注塑速度过快或过慢。熔融塑料在快速注塑时，受到过大的剪切作用力分解而产生气体[4]。注塑速度过慢时，熔料来不及充满整个型腔就已经冷却，造成制品表面出现气孔或者缺陷。解决方法：选择适当的注塑速度，例如通过模流分析软件，对填充过程进行合理分析，从而确定合理的注塑速度。

（2）料筒温度失衡。料筒加料段温度不均匀，造成局部过早熔融充满料筒，气体无法从加料室排出，并随料流一同进入模具型腔，造成气孔气泡缺陷。解决方法：合理控制料筒温度，分段调节料筒加热温度。

（3）排气不良。 型腔中的气体无法及时排出，导致熔料无法充满型腔。解决方法：开设排气槽或溢料室，合理利用分型面或者型芯，顶杆，嵌件的间隙进行排气。

（4）料流不足，模具温度过低，熔料温度过低等。

4. 裂纹

塑件成型后在拉应力作用下表面开裂形成的裂缝称为裂纹[3，5]。

可能存在的原因与解决方法：

（1）塑件设计不合理。塑料制品中的尖角，窄缝处在注塑成型中容易出现应力集中现象，导致制品开裂。解决方法：尽量避免制品中的尖角，多采用圆角结构，减少应力集中，便于熔料填充。

（2）外力导致。如顶杆处壁厚太薄，顶出力过大所致，脱模斜度不足，开模时易擦伤造成裂纹等。解决方法：合理确定模具结构，脱模斜度足够，顶杆位置开设在壁厚较大，靠近侧壁，阻力较大的地方。

5.总结

通过对以上几种注塑成型中常见缺陷的分析，我们找出了其可能存在的原因，并分析解决方法，为改善塑料注塑成型工艺提供了可靠的依据，有利于增加注塑成型的合格率，提高模具企业的经济效益。

参考文献

[1] 张守军.注塑制品的常见缺陷分析与解决办法[J] .塑料制造.2013.

[2] 陈涛，刘少军，陈昕.塑料注塑成型常见问题分析与解决方案[J]. 机电信息.2014.

[3] 游剑文 .注塑成型塑料制品常见缺陷及其解决方案[J]. 2010.

[4] 许荔珉，胡炯宇.注塑成型质量缺陷分析[J] . 模具技术.2005.

[5] 林建兵，辜艳丹.塑料注塑制品常见缺陷分析[J] .中国科技信息.2008.