粉末压片技术在制药中的应用

【摘 要】传统制药借助湿法制粒的工艺手段，与其相比，粉末压片技术工艺流程更为简单，且所耗费成本低和制药质量稳定。为进一步提高粉末压片技术在制药过程中的应用效果，文章将在分析粉末压片技术在制药过程中应用必要性的基础上，深入研讨该技术的应用方法。

【关键词】制药；粉末压片；技术应用

1.粉末压片技术在制药中应用的必要性分析

近几年来，粉末压片技术在制药行业中被广泛应用，该技术具有明显的优点，并且蕴含着巨大的经济潜力，在技术层面上，突破了传统制药工艺手段的限制，其应用的必要性可归纳为以下几点：

1.1可压性

制药期间对处方辅料的选择要求很高，特别是填充剂和黏合剂等，同时以此判断处方是否科学，即处方需要具备良好的可压性。为避免片剂的质量受到影响，粉末压片技术借助压片机，只要药物分布均匀和含量适中的情况下，控制药物在片剂中活性成分和用量，以便利用填充剂或者黏合剂的稀释作用，提高结晶状态和无定型状态原料药的可压性。尤其是针对需要兼顾溶出度和生物利用度的药物，在压片之前微粉化药物，以此控制药物颗粒的流动性，而粉末压片技术可解决流动性问题，提高药物的可压性。

1.2流动性

制药期间对粉末的流动性具有严格要求，流动性水平的高低，对物料填充一致性、物料贮存、物料传送和物料混合等影响直接，同时决定了药物生产的含量的均匀度、物料的利用率、混合时间和压片速度等。另外同个加料斗里面的不同粉末，其流动性也具有差异性，这给制药过程的流动性控制，带来极大的限制性影响。利用粉末压片技术，强调理想状态流动能力的协调，对片剂制备工序、物料贮存、物料传送、物料混合等，均要求通过有效评价和控制，提高粉末的流动性，譬如提高物料进入冲膜强时的的流动性，保证填充的一致性，从而保证片剂生产时粉末的流动性。

1.3含量均一性

制药时压片混合物的相容性，与含量的均一程度息息相关，但由于混合物中含有大量湿气，在混合物湿气降低之后，粉粒会出现静电荷聚集现象，使原料药中的粒子密度重排变化。利用粉末压片技术，强调分层时原料药粒子密度的一致性保持，在一定的范围内，保持足够量的颗粒，作为药物空间的填充物，有效克服原料药混合顺序的分层问题，在润湿之后不会发生分散迁移。

1.4敏感性

相比于混合颗粒，制药时的混合粉末的敏感性更为复杂，尽管加入滑石粉等剂之后，可改善粉末的流动性，但同时可能产生其他问题。此时借助粉末压片技术，通过对剂混合时间的控制，克服软片和硬脂酸剂的疏水效应，能够同步改善粉末流动性和控制粉末敏感性。

2.粉末压片技术在制药中应用的方法研讨

通过对粉末压片技术在制药中的应用必要性分析，为保持粉末压片技术的优越性能，应针制药的可压性、流动性、含量均一性、敏感性等技术要求，充分发挥粉末压片技术的应用效果。

2.1可压性保持方法

药物粉末在压缩期间，需要根据粉末的压缩特性，压制成一定程度紧密性和坚实性的药品。为保持粉末的可压性，在压制药粉之前，需要掌握药粉的粉体性质，以及预期成型之间的规律，进而合理采用压片技术手段，将粉末压缩成型。一方面是综合考虑粉末弹性与塑性变形的影响，即在初步压缩、堆积粉末，以及粉末形成初始结构等流程过程中，分析可压性与粉末塑性、弹性等之间的关系，适时可根据粉末中是否含有动物角质、矿物类药材等纤维性物质，如有则表示粉末弹性系数大，而塑性小，会影响粉末的压缩效果，另外粉末的粒径太大，同样会造成片剂的塑性形变，最终判断出粉末的可压性能。另一方面是考虑粉末组成成分对可压性的影响，如果粉末中粘性物质、挥发性油脂、糖等粘性成分比较多，则压缩粉末接触面的滑动摩擦比较剧烈，容易产生热量而导致能力转化。

2.2流动性保持方法

流动性是粉末压片的重要条件，关系到原料药的填充性、贮存、传送和混合，在此建议根据粉末粒子的大小、形态、表面状态和密度等，以及粉末特性与环境温度、压力等之间的关系。在粒度方面，粉末颗粒的流动性，与粉末大小相关，适时应该控制好粉末颗粒的大小，太大容易造成分子和静电应力增大，不利于粉末流动，太小则容易吸附成团，造成休止角增大，其流动性同样会被削弱，只有将粉末颗粒大小控制在74 以内，以调整粉末颗粒堆积的紧密程度、透气率和压缩率，方可调整粉末的流动性；在形态方面，在粒径控制的基础上，合理控制粉末颗粒接触面积的大小，以及减少不规则粉末颗粒之间的剪切力；含水量增加后，粉末的相对移动受到阻碍，当增加到一定程度，流动性可能会完全丧失，因此在调整粉末含水量的时候，需重点吸附在粉末表面的最初水分，不能过于干燥和湿润；在温度方面，在热处理原料药粉末的过程中，粉末的松装和振实密度，是保证流动性的关键，尤其在高温容器中，要避免粉末粘附的情况出现，否则粉末的有效成分将被改变。

2.3含量均一性保持方法

制药过程中粉末压片技术，要求含量保持均一状态，首先克服原料药粉末的相容性问题，检查混合物的湿气减少程度，如果出现迁移分层和聚集分层现象，要即刻调整粉末颗粒之间的大小和密度，尤其是压片机料斗和饲料部位的粉末颗粒，即只有保持粉末颗粒粒径大小与密度等的一致性，方可规避分层问题的出现。粉末压片属于一个极为复杂的机械过程，保持粉末含量均一性，还需要通过评价和控制原料药粉末的粉体性质，以及辅料的类型等，在原料药粉末压片之间，过80-200目筛，以提高粉末的溶出度和生物利用度，确保片剂制备的质量指标合格。

2.4敏感性保持方法

为减少原料药粉末和模圈壁之间的摩擦程度，在粉末压片期间，必须加入滑石粉和硬脂酸镁等剂，但在加入剂之前，包括剂种类和用量等的严格控制，以及压力比和推片比等特征参数的表征，均是保持粉末敏感性的重要方法。譬如不溶性剂的加入，需要在原料药粉末和其他辅料混合均匀之后，在合理的混合时间点，再加入不溶性剂，一般用量控制在0.75%以内，并因地制宜调整混合的转速度和强度，否则片剂可能出现软化现象。至于辅料的优选问题，主要根据片剂的流动性和可压性，选择合适的辅料，以通过亚颗粒反应产生功能协同作用，实现共同干燥、喷雾干燥、快速干燥、共同结晶等，目前制药粉末压片的辅料，主要有微分硅胶、可压性淀粉、硬质酸镁、微晶纤维等，具体选用哪种辅料，需结合粉末压片需求，进行合理选择。

3.结束语

综上所述，粉末压片技术在制药行业中被广泛应用，该技术具有明显的优点，并且蕴含着巨大的经济潜力，在技术层面上，突破了传统制药工艺手段的限制，可满足制药可雅兴、流动性、含量均一性、敏感性等需求，在此笔者认为为保持粉末压片技术的优越性能，应针制药的可压性、流动性、含量均一性、敏感性等技术要求，充分发挥粉末压片技术的应用效果。文章通过研究，基本明确了粉末压片技术在制药中的应用方法，但鉴于制药流程和要求的差异性，以上技术的实际应用，还需要结合具体制药工程的主客观条件，予以灵活参考借鉴。

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