关于混凝土表面气泡问题浅析

【摘要】在混凝土施工中，被人们称之为混凝土癌症的气泡、水泡，在施工中很难得到解决。在实际施工中，采取适当的施工工艺，可以减少、消灭混凝土施工中出现的气泡、水泡，使得混凝土表面美观、密实、光洁。

【关键词】混凝土；气泡；原因；解决办法

近年来为了适应经济发展的需要，高层建筑、桥梁隧道及高等级公路在全国各地大规模兴建、迅猛发展，科技水平也随之大幅度提高，衡量各类建筑工程质量的优劣，不仅仅应考虑其适用性、经济性和安全性，对于美观性的要求也十分重要。特别是结构物外露部分混凝土的质量，除要求对强度、完整性、几何尺寸及其它技术经济指标要严格按照高标准控制外，对于混凝土的外观要求也越来越严格，这是混凝土建设管理水平、施工技术水平提高以及监理制度正规化的必然结果。

在混凝土的施工过程中，常常会产生气泡，导致拆模后混凝土表面出现大大小小的坑眼，严重影响混凝土的外观质量。对此，许多工程技术人员因为找不到一个较好的解决办法来处理这一问题而感到头痛。现笔者根据多年的实践经验，对该问题进行分析并提出一些可供参考的技术措施。

一、首先对产生气泡的原因进行分析：

引起混凝土结构表面气泡的原因较多，也较复杂，但经过归纳，在施工中产生气泡的最主要原因是由于材料、施工方法不当所造成的。

1、使用材料方面

混凝土气泡的形成主要是一种物理原因。根据集料连续级配达到密实的原因来分析，在施工过程中如果使用级配不合理的材料，粗集料偏多，骨料大小粒径级配断档、不连续或碎石料中针片状含量过多，以及在施工中砂率小于试配比，细粒材料不足以填充粗集料之间的空隙，会导致混凝土不密实，留下一定的空隙，为气泡的产生提供了空间。

水泥的多少和水灰比的大小，也是导致气泡产生的重要原因。在试验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言，如果在能够满足混凝土强度的前提下，一定限度内增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少。但如果不减少水的用量，气泡数量是否减少不确定，同时也增加了混凝土的粘度，影响了搅拌混凝土时产生气泡的排出，而水量较多也使自由水较多易形成气泡。在水泥用量太少的混凝土拌合物中，由于水化反应耗费用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让气泡形成的几率增大，这就是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。

某些混凝土外加剂以及水泥自身的化学成分，它们互相之间的化合作用也是导致气泡产生的原因之一。

2、施工工艺方面

在混凝土搅拌及浇筑过程中，也会混进一些空气，而混凝土中的气体既不能自行排出，也不会受混凝土的自重挤出气泡，它将借助外力作用使其排除，所以振捣是使混凝土获得密实、排出气泡的重要手段。不同结构的混凝土要选用不同的振捣器，振捣器的不同，其性能、功效也不一样，薄壁结构混凝土一般采用平板振捣器，或附着式振捣器，层厚或小面积混凝土结构物要用插入式振捣器。

振捣时间长短、振捣半径的控制、抽拔振捣棒的速度控制都与气泡的排出有直接的关系。一次浇筑厚度太大，至使振捣效果不好，气泡更难排出。商品混凝土运送道路较远，混凝土塌落度损失很快，到现场时已很粘，影响气泡的排除。

高速公路施工中对结构物的几何尺寸、外形平整度、顺直度要求很严。混凝土构件使用钢模为了便于脱模，常在钢模上涂油，而在混凝土浇筑过程中排向模板面的水珠和气泡吸附在油上面不易上浮排出，混凝土表面就形成水泡、气泡，而钢模本身不吸水和油能吸附水珠、气泡的缺陷也对消除气泡不利。

二、知道了产生气泡的原因，现提出一些比较有效的解决办法：

1、把好材料关

严格控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。石子规格可根据施工条件，尽量选用粒径较大、级配良好的石料，以减少水和水泥用量，使混凝土的收缩性和泌水性减小，同时使水泥的水化热减少，降低混凝土的升温。但骨料粒径增大以后，易引起混凝土的离析。

2、选择适当的水灰比，可以在试验室内多做几组，相互比较，从中择优选用。在保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差一些的水泥，以增大水泥用量。

3、努力降低实际生产与试验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都过秤，采取重量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不至发生较大偏差。

4、混凝土的振捣尤其重要

振捣时间的长短与气泡的排除有直接的关系。一般的讲，振捣时间越长，力量越大，混凝土越密实。但时间过长、石子下沉、水泥浆上浮，会发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”，同时对模板的强度、刚度和稳定性有更高的要求。如果时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。对于流动性较大的混凝土振动力不能过大，时间不宜过长；对于干硬性混凝土则必须强力振捣。因此，要根据不同类型的混凝土构件，确定混凝土振捣时间的长短。振实的标志是：在振捣过程中，当混凝土无显著下沉、不出现气泡、表面泛浆并不产生离析。在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围。而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以选择合理的振捣半径是非常必要的。

在浇筑过程中还必须坚持浇与捣并重，克服重振捣轻浇铺的习惯，最好实行分层分段浇筑，在混凝土初凝时间内完成混凝土的分层接茬，分层虚铺厚度以40cm为宜，模板有阴角倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，进行充分振捣，待将气泡振出后，再浇筑倒坡处混凝土，每层振捣时始终保持浇与捣前后要相差一定的距离，一般为1m左右。混凝土浇铺时尽量做到四周略高，中间略低；不能用振捣棒振赶摊平混凝土，以防止砂浆散失，导致混凝土均匀性较差，混凝土浇铺要合理分段分层，振捣棒要快插慢拔，不要出现漏振、欠振、过振、早振、快振、迟振等影响混凝土外观质量的操作。混凝土振捣时应先周围后中间，以便把气泡尽量往中间赶，避免气泡聚集在模板处。

6、在混凝土振捣过程中，为便于脱模常在钢模表面刷油，由于自由水往两边及上面走动，使得不吸水的钢模与混凝土接触面含水较多。同时钢模刷油后有一定的粘滞力，使得接触面的水不易跑动，这样混凝土表面形成水泡（最终形成气泡）的机率较大。因此，钢模面积太大和油的粘滞力对气泡的排出是不利的。模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂得太多太厚。钢模采用表面层刷油时，可以在油中适当掺入滑石粉。

结语：

只要分析清楚气泡的原因，找出相应的办法，混凝土的气泡是可消除的。但值得注意的是，气泡的产生往往不是单一原因造成的，解决的办法也不是一成不变的，应该具体问题具体分析。另外，在消除气泡问题的同时要综合考虑其他技术指标，不能片面强调某一方面，否则将会顾此失彼，得不偿失。

参考文献：

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