叉车起重链条磨损的检测

摘要 叉车起重系统是叉车进行装卸作业的直接工作的装置,货物的卸放、堆垛最终由其完成,所以它是叉车最重要的组成部分。本文就叉车起重链条磨损的检测进行探讨。

关键词 叉车;起重链条;磨损;检测

中图分类号 TH21 文献标识码 A文章编号 1674-6708(2010)16-0089-02

0 引言

叉车起重系统是叉车进行装卸作业的直接工作的装置,货物的卸放、堆垛最终由其完成,所以它是叉车最重要的组成部分。使用中需要经常加强养护,以保持它的良好技术状况。叉车起重机构的安全技术条件要求如下:

1)门架不得的变形和焊缝脱焊现象,内外门架的滚动间隙应调整合理,不得大于15mm,滚动转动应灵活,滚轮及轴应无裂纹、缺损。轮槽磨损量不得大于原尺寸的10%;

2)两根起重链条张紧度应均匀,不得扭曲变形,端部联接牢靠,链条的节距不得超出长度的4%,否则应更换链条。链轮转动应灵活;

3)货叉架不得有严重变形;货叉表面不得有裂纹;各部焊缝不得有脱焊现象,货叉根角不得大于93%,厚度不得低于原尺寸的90%;左右货叉尖的高度差不得超过货叉水平段长度的3%;货叉定位应可靠,货叉挂钩的支承面、定位面不得有明显缺陷;货叉与货叉架的配合间隙不应过大,且移动平顺;

4)升降油缸与门架联按部位应牢靠,倾斜油缸与门架、车架的铰接应牢靠、灵活,配合间隙不得过大。油缸应密封良好、无裂纹、工作平稳。在额定载荷下,10min门架自沉量不大于20mm,倾角不大于0.5°。满载时起升速度不低于标准值的一半。

1 检测范围

1)链条的拉长量。链销和链片磨损及链片拉长皆使链条长度增加,其增加量是磨损与拉长两个因素作用的结果;

2)链片的磨损值。由于载荷中心偏离吊具中心,造成链条倾斜,链片之间相互摩擦、磨损变薄、承载能力下降,尤其在链轮附近的链片磨损更为严重;

3)链片边缘的磨损。链片在链轮上滚动,链片和链轮的摩擦都会使链片边缘磨损更窄。

根据日常使用情况,主要应检测1)、2)两个方面。

2 检测方法

有台叉车已使用了6 400h。选用卷尺、带深度测试的125mm游标卡尺和塞尺,即可测出该车链条的拉长值、链片的磨损值。

2.1 链条拉长量的检测

L/L=(拉长后的链条长度-原始长度L)/原始长度6×l00%

一般情况下使用,应将拉长量控制在2%以内,最多不要超过3%。

1)内门架提升链条的测量

该链条长6m,在上、下两个部位抽样测量出两组数据,每组用卷尺测量10个链销之间的长度,结果为:477.7mm,464mm。

由于更换链条时没有保存原始数据,故取下部拉长较小的数据作基准,计算内门架链条的拉长量:

L/L= (477.7-464. 0) /464. 0×100%=29.5%

2)起升吊具链条的测量

起升吊具链条长14m,因此在上、中、下3个部位抽样测量出3组数据,分别是464.6,462.5,461.0 mm。

计算吊具链条的拉长量:

上部的L/L= (464.6-461.0)/461.0×100%=0.78%

下部的L/L= (462.5-461.0)/461.0 ×100%=0.33%

2.2 链片检测磨损

d/b=(链片原始厚度b-磨损后的链片厚度b')/链片原始厚度b ×100%

因链片两端的磨损最厉害,所以应控制链片两端d/b的值在20%以内。

要在机械上直接测出链片的厚度b'是很困难的,因此须间接地测量这个值。

1)在没有磨损的地方用游标卡尺测出链片的原始厚度b;

2)用塞尺分别测出所有链片之间的间隙(6个B),然后相加o;

3)计算链片磨损后的厚度b'。

式n表示链条宽度B中的链片数量

则磨损公式可改为:

通过对链轮附近动作频繁的链片抽样检测,大部分链片的磨损值都已接近更换标准值20%,而其他部位的在15%左右。

3 检测分析

1)检测结果表明,该机的链条需更换;

2)由于没有原始资料,使拉长量的测量值偏小。为了提高检测的准确性,更换新链条时应按此方法测量原始数据(10组链销之间的长度和链片的厚度),并作好记录;

3)为了便于跟踪链条的使用情况,最好在链条使用3 000h或一年进行一次检测;

4)由于门架链条要承受内门架、吊具、载荷的重量。同时,链条相对较短,动作比吊具链条频繁,因此其拉长会比吊具的快;

5)吊具链条上部的拉长量(0. 78 %)是中部( 0. 33 %)的两倍多,说明顶部链轮附近的链条磨损量要大于底部的,为此可在链条使用3 000h后将其调头安装再用,以延长使用寿命。

6)平时要注意保证链片和链销的。冲洗完链条后要用高压空气除去链条各组件之间的水分,然后再添加油。

4 叉车起重系统的维修

门架应无裂痕,不应有影响强度、刚性的缺陷,变形量不得超过设计的允许值。门架一般采用重叠式结构。内外门架应配合良好,滑动灵活,无卡阻现象。导向滑轮架应安装正确牢靠。滑轮和滑轮轴应无裂纹和缺损,轮槽磨损量不得超过原设计厚度的10%,与导向滑轮架配合适中,以使滑轮转动灵活可靠。