旋涡撞击烧结烟气脱硫技术探讨

摘要：论文论述了旋涡撞击法烧结烟气脱硫除尘一体化技术系统装置及工艺流程，通过对各种脱硫技术效率的对比，说明旋涡撞击法烧结烟气脱硫除尘一体化技术是可行可靠的。

关键字：旋涡撞击法；脱硫；对比

Abstract:The paper describes system devices and processes of the sintering flue gas during vortex collision desulfurization proving that the skill is practical by comparing the efficiency of each skill.

Key words: vortex collision; sintering flue; comparison

中图分类号： TF704 文献标识码： A 文章编号：

我国的环境污染越来越严重，SO2是主要污染源之一。而钢铁行业是SO2排放的主要行业之一,其中烧结过程的SO2排放量占钢铁企业SO2排放总量的40%~60%。因此控制烧结生产过程中的SO2排放是钢铁企业控制SO2污染的重点，烧结脱硫已成为我国大气污染控制领域最为紧迫的任务。

烧结烟气具有流量大、SO2含量低、含尘高和温度高等特点，钢厂一般没有预留足够的空间安装湿法脱硫装置，而干法和半干法脱硫效果又不理想，因而烧结烟气的交货很困难。目前，我国钢铁企业针对烧结机烟气特性、特点，采用了一种新的脱硫工艺技术——旋涡撞击法烧结烟气脱硫除尘一体化技术。

旋涡撞击（石灰石-石膏法）烧结烟气脱硫技术是公司在原有气喷旋冲法基础上开发的一种新的脱硫技术，和原有技术相比，除了具有原有技术的所有的优点外，还具有除尘效果显著、重金属去除率高的显著优点。同时成本低、占地面积小。其主要特点如下：

1）建设时间6-8月，烧结机停机时间最短，对整个烧结工序影响最小；

2）系统负荷适应性好，脱硫高效稳定；

3）集除尘于一体，可实现低于50mg/Nm3排放，不需另行设置二级除尘系统；

4）系统故障率低，节省运行维护费用；

5）布置紧凑，占地面积小，尤其适应改造需要。

旋涡撞击流脱硫除尘装置如图1所示：

图1 除尘装置

系统包括贮浆池、均压室、废气处理段。均压室底部设有一环形均气环，均压室中部设有一层预处理喷射层，在均压室的上方设有一托盘，托盘上布有撞击流元件，在托盘上方设有一层浆液喷射层，浆液喷射层上方设有两级除雾器。旋涡撞击烧结烟气脱硫的工艺流程及除尘装置如图2所示：

图2 工艺流程图

首先，烧结烟气经过烧结主抽风机，进入脱硫增压风机，增加压头以提供脱硫系统所需要的压损，经过增加风机后的烟气由吸收塔入口进入均压室，均气环对气体进行均布处理，由预处理喷射层喷出的浆液对烟气进行处理，烟气得到冷却，粉尘初步凝聚，二氧化硫得到部分净化，单质汞得到氧化，然后烟气进入旋涡撞击流元件，利用撞击元件产生的旋涡，增加了掺混强度和浆液停留时间，进一步强化传质过程，在此元件内，二氧化硫、粉尘、单质汞，等重金属得到充分的净化，经过净化后的烟气在经除雾器除去雾滴，由吸收塔出口排出。

工艺采用价廉易得的石灰或石灰石粉料作脱硫剂。将90%通过的200目以上的石灰粉与水混合搅拌制成新鲜熟石灰浆液，新鲜熟石灰浆液经供浆泵打入脱硫塔，浆液循环泵将塔内的浆液提升至塔内气动脱硫单元，使浆液与烟气充分接触，使烟气中的二氧化硫与浆液中的熟石灰进行反应生成硫酸钙和部分亚硫酸钙，从脱硫塔下部浆池鼓入氧化空气使亚硫酸钙氧化成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。石膏浆液可脱水后用于综合利用。

本文将不同脱硫技术下的脱硫效果进行对比，对比结果如表1所示：

表1 不同脱硫技术下的处理烟气量对比

综上所述，旋涡撞击法烧结烟气脱硫除尘一体化技术是一种有效的脱硫技术，脱硫效率高，系统运行可靠，对烧结矿种适应性强，比传统脱硫技术更能满足越来越严格的环保要求，且脱硫成本更低，将会在我国钢铁企业中得到广泛应用，成为今后脱硫工艺的主要发展方向。

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