金属平衡表管理模式统计分析

摘要：金属料的投入与产出平衡是炼钢物流实现精细化管理的最高目标。通过建立工序间的各种平衡模型，系统提高资源管控的精细化水平，提高了金属收得率，降低了钢铁料消耗。

关键词：金属料 金属收得率 钢铁料

一、建立金属平衡表的意义

金属料是炼钢生产的基本原料和物质基础，金属料消耗在炼钢总成本的比例达90%以上，金属收得率直接关系到企业的经济效益。金属料的投入与产出平衡是炼钢物流实现精细化管理的最高目标。面对严峻的市场形势和巨大的成本压力，为了进一步提高金属收得率，降低物料成本，需要对炼钢金属料投入产出过程中各周转环节加强平衡管理，减少或杜绝金属料流失浪费，提高金属料收得率，实现各工序金属料周转平衡。为此，推行金属平衡表制度，通过对金属料周转环节进行全面辨识和系统梳理，将炼钢生产各环节金属料流通纳入平衡表管理，准确揭示金属料流向，提高了动态控制水平，对进一步降低生产成本，提高经济效益具有重要的意义。

二、金属平衡表管理的内涵。

实行金属平衡表管理，就是通过对整个生产过程中金属料的投入、产出进行逐项统计、分析，建立工序金属料平衡表模型，加强动态管控，确保内部金属料平衡。在确保内部金属料平衡的基础上，将金属平衡张力向上道工序和下道工序延伸，通过建立工序间的各种平衡模型，实现与上道工序间的铁钢平衡、与下道工序的坯材平衡，从而为进一步实现内部工序间的金属料流向平衡创造良好的外部条件，不因炼钢原因，影响公司铁水平衡、造成轧线待料和内部金属料流失，系统提高资源管控的精细化水平。

三、实施金属平衡表管理的具体措施

（一）建立铁钢产能匹配模型，实现对上道工序的铁钢平衡。

一是建立铁钢生产计划动态控制表，加强铁水、钢产量的动态平衡管理，实现铁多早分流，铁少不欠钢的铁钢平衡机制。铁水作为炼钢金属料的主要组成，其质量性能和物流效率对炼钢产能发挥着决定性作用，为了保障合格足量铁水供应，奠定良好钢铁料平衡基础，对铁水成分、温度、渣量、供应节奏、流量做出参数对照群，为完成炼钢作业计划提供量化依据。

二是优化精益生产组织，增强炼钢生产稳定性。按照公司以效益为中心的资源配置要求，铁水调配要根据订单计划和生产效益决定流向。因此，生产组织过程中要加强精益生产组织的预知预控和应变能力，以稳定的生产组织保证订单计划的准时制。实现效益最大。

三是强化铁水平衡意识，为炼钢金属料平衡打好原料基础。针对铁钢平衡过程中存在的区域性矛盾，以调度室主动出击，在公司总调度室的协调配合下，联系炼铁厂、运输部、自动化部形成铁水运行信息高速路，结合公司作业计划进度，第一时间对铁水质量、铁水温度、铁水流向、铁水计量等信息做到心中有数，为满足炼钢的铁水需求和根据产能情况及时分流铁水做出科学快速反映。

（二）建立内部金属料平衡模型，实现炼钢金属料流向平衡。

一是建立各工序区域平衡统计模型，保证各工序的金属料投入产出平衡。按照金属料周转路径对物料运行渠道进行辨识，分别建立原料区域、转炉区域、连铸区域、砌筑区域范围内产生的物料进行分类统计，实现降低钢铁料消耗的目的。

二是通过写实建立金属料投入产出的标准，为加强控制提供依据。对原料工序产生的铁水包沿、兑铁溜槽等清理周期和废料实行定置摆放。对转炉工序的红渣钢、喷溅渣钢、炉口盆分炉座进行统计考核。对连铸工序的大包注余、中包注余、切头切尾进行标定，实现提高铸坯收得率的目标。

三是建立日统计周分析制度，明确数据统计流程，对超标工序的超标金属料从操作、技术、制度、管理方面进行效能监察，堵塞漏洞，实现促进物流效率，降低能耗的目标。

操作方面，原料KR工序对铁水扒渣操作标准不规范，造成渣中铁量增加，铁水流失。针对扒渣操作制订了标准化规程，明确了扒渣停顿时间，保证铁水及时回流。炉前工序由于铁水温度高造成喷溅增加，为了降低喷溅，在脱硫工序采取加铁矿降温方式，降低铁水温度，稳定转炉操作。

技术方面，通过在连铸大包回转台安装楔铁，改善大包内钢水流场，减少大包注余存量。安装优化大包下渣检测系统，提高检测灵敏度。技术部门通过组织一系列技术攻关，提高了铸坯质量稳定性，钢坯合格率提高到99.95%以上，杜绝了钢坯切割回炉损失。

生产组织方面，通过加强生产信息沟通协调，为铁水降温赢得充足时间，通过实行铁水“三稳”、连铸“三恒”操作，为转炉、连铸生产创造了稳定的生产条件，非计划停浇、回炉钢造成的金属料损失不断下降，促进了钢水收得率的不断提升。

（三）建立坯材平衡模型，实现坯材供应平衡。

为了满足轧材线的钢坯供应，实现为轧材工序疏松合格钢坯的承诺，针对宽厚板坯逐支管理的仓储管理特点，以MES信息化管理为手段，加强钢坯库存的动态供应确认，完善三项核对措施，保障钢坯及时足量供应。

一是以4#连铸机宽厚板的供应为重点，建立钢坯逐支三方核对的动态管控机制。针对铸坯表观质量要求，钢坯定尺、打号、表面积渣等问题，由钢坯管理发货员、连铸机主控室、轧线加热炉的收货员三方共同核对，采取逐支测量校验的方法，对不能满足轧线需求的钢坯及时进行处理，保证钢坯交货实物量。

二是建立理论重量和实际重量逐炉核对制度，保证钢坯计量稳定性。由于受钢种、定尺、规格不同，辊道计量器具稳定性因素影响，钢坯理论重量和实际重量存在较大偏差，为了保证结算重量的可靠性，对每炉的钢坯重量都要进行理论重量和辊道称重的对比，及时发现和消除偏差，保证计量准确性。

三是建立定期盘库制度，做到帐物相符，杜绝潜亏现象。每月上、中、下旬末都要组织一次统计人员、钢坯管理人员、科领导三方共同参加的盘库，对钢坯统计台帐和现场实物进行核对，保证月度总量平衡。

四、金属平衡表管理的实施效果

通过建立物流源点辨识控制体系，按照物料平衡、区域平衡原则，运用物流动态平衡模型，加强物流管理水平，提高了金属收得率，降低了钢铁料消耗。

（一）管理效益

1.按照物料平衡的原则，对全厂物流投入、产出的源点进行全面梳理辨识，建立物料平衡体系。实现了炉口盆厂内回收处理，喷溅渣钢回收率增加5%，提高了含铁资源循环利用水平。

2.按照区域平衡的原则，对现场区域金属料投入、产出进行平衡控制，建立区域物料平衡模型。通过加强日动态管理，大中包注余减少了1.5kg/t钢，提高了金属收得率。

3.按照信息管理的要求，对各物流采集点进行物流数据的计量统计，建立物流平衡日报制度。减少喷溅渣5kg/t钢，提高了钢水收得率，降低了钢铁料消耗1.2kg/t钢。

（二）效益计算

按照全年钢产量377.5万吨，平均降低钢铁料消耗1.2kg/t计算，全年降低钢铁料消耗377.5万t*1.2kg/t*3.26元/t钢=1476.78万元。