关于皮带抽油机移位装置的改进

我公司与2010年生产了三台22型大吨位皮带抽油机，出口至乌兹别克斯坦，于2011年在现场安装运行。这种抽油机是国内目前最大的抽油机。只在新疆有几台使用。当时本人作为安装工程师，负责现场三台设备的安装和调试。设备运行一段时间后由于油井出现故障，需要进行修井作业，这样必须将设备主机后移1.5m。根据原设计工况，需要雇用拖车等动力机械，在现场非常麻烦，既增加了用户的成本，又耽误了时间。

回国后，本人将现场情况向公司有关部门做了汇报。同时公司又开始生产第二批共计10台抽油机。根据现场实际情况，我提出能否采用自动移位装置。并同技术部门进行了论证，认为根据我公司现有条件可以进行试验。因为我公司仓库有一批齿条未用，决定采用齿轮齿条装置，又委托采购部门购入了与齿条相配对的两个齿轮，一台带电机的摆线针轮减速器。公司又自制了相关部件。这样，电机带动减速器，通过链轮链条，带动传动轴及其上面的齿轮转动，齿轮带动主机沿齿条前后移动，由于水泥基础与地面的摩擦力远远大于主机在基础导轨上的滚动摩擦力，所以主机就会相对于水泥基础运动，通过电机的正反转可以实现主机的前后往复移动。

原理上虽然没有问题，但整个改造试验过程可谓一波三折。由于齿轮齿条传动机构对制造和安装精度的要求很高，我们事先对此估计不足，造成了很多麻烦。又考虑到抽油机都是野外作业的现实情况，我们在试验现场对原设计进行了诸多改造，增加了一套调整机构，使齿轮齿条完全啮合后再用稳钉销固定，解决了精度问题。在其外面加装了防护罩，以保护齿轮齿条免受沙尘侵袭。

在装配过程中发现按照原设计采用整条传动轴，装配很困难，装配间隙很小，本公司的加工制造精度很难保证，即使能够保证，从制造成本上说也很不经济。于是我们将原传动轴一分为二，再增加两个半联轴器，这样就解决了装配问题。整套移位装置装配完成后，进行了移位试验，经过数个来回，移位效果非常好。但是发现水泥基础上的导轨发生了变形。经过分析，认为由于主机重量较大，主机下面的滚轮在滚动时与基础上的导轨接触面积又很小，从而要求导轨必须具备足够的抗压强度，而原有导轨明显强度不足，从而造成了导轨变形。据此，我们又现场对导轨进行了加固处理。导轨加固后，重新进行了试验，实验效果很好，证明我们的改造是富有成效的。

此批抽油机我们全部采用了这种自动移位装置。这批抽油机出口至乌兹别克斯坦后，在现场运行了已经两年多，自动移位装置没有出现问题。为用户节省了大量的成本和时间。用户对此非常满意。并指定这种抽油机以后均使用这种自动移位装置。目前我公司正在为乌兹别克斯坦的用户生产第三批此类型抽油机。

作为安装工程师，我既负责设备在公司内的安装和试车工作，又负责设备在用户端的现场安装、调试和维修。因此能够了解到一些从安装和现场运行角度看不是很合理的方面，或者给用户造成的一些不方便的方面，亦或是经过安装和一段时间的运行后用户对设备的一些建议和要求。对于这些，我经常和公司相关部门进行反馈和沟通，并根据自己的经验，经常提出一些建议，同时参与一些设备结构上的改进和试验。

改革创新无极限，用户满意是关键。所有的改进和革新，其目的就是我们公司能够生产出用户满意的产品。为此，我和我的同事们将继续努力！

附图：

一、移位装置动力传动机构

还有两张图片 周一给

二、移位装置齿轮齿条传动机构

参考文献：

[1]万仁溥.《采油技术手册》石油工业出版社，2000年11月

[2]张学鲁.《游梁式抽油机技术与应用》.石油工业出版社，2001年4月