节水剂洗井技术的推广应用

摘要：抽油井结蜡是影响油田开采的重要因素,热洗清蜡是保证油井的正常生产重要措施，通常采用机械清蜡及热水洗井，排水周期一般在3~5天，多的长达十多天，严重影响产量。节水洗井技术弥补了常规清蜡工艺的不足之处，井筒清蜡彻底、排蜡彻底、入井液不伤害油层、少影响产量为目的，对热洗工作进行了改进，努力减少原油损失。

关键词：热洗 节水剂技术 井筒清防蜡

中图分类号：C93文献标志码：A文章编号：1673-291X（2011）27-0339-02

一、技术简介

抽油井结蜡是影响油田开采的重要因素，通常采用机械清蜡及热水洗井，机械清蜡易造成蜡块或刮蜡片落井卡泵，造成人为检泵，热水洗井易使水漏入地层，排水周期一般在3~5天，多的长达十多天，严重影响产量。根据这些情况，我们成功的在W72-259#试验应用了油气井洗井清防蜡节水洗井技术，现场按一般洗井工艺，直接把该原液、或加入该剂的洗井液泵入油套环形空间即可。一方面增加携水量起到强排作用，另一方面增大炮眼动量漏失阻力（相当于暂堵作用），以减少洗井液的漏失量；另外，水溶性蜡晶改进剂分子亲油基向里吸附在钢铁表面，亲水基向外形成一层水膜起到防止蜡沉积作用，减少原油损失，取得了良好效果。

二、技术指标

三、主要技术特点

1.属水溶性热洗清防蜡节水剂，与水可任意比例混合，与洗井液在井下能较好的混溶，这就克服了油溶性清防蜡剂油溶性清蜡成分与水不混溶而被较快地抽出地面，清防蜡效果差的缺点。

2.选用天然茶皂素作为炮眼动量漏失阻力剂，具有耐高温抗高矿化度等特点，克服了表面活性剂发泡剂不耐高温及不抗高矿化度的缺点；同时具有起泡及携液能力强，泡沫质量稳定，悬浮及强返排性能好，解决了油气井地层能量低、对洗井液压缩的敏感性以及洗井液难返排的问题，降低了水敏的影响对油气低产层造成的伤害。

3.水溶性蜡晶改进剂，一方面，吸附在钢铁的表面上，形成致密的约21nm厚的防蜡分子沉积吸附膜，使原油中的蜡较难在油管内壁及抽油杆表面沉积，有效地阻止蜡卡抽油杆或蜡堵事故的发生，另一方面，吸附在原油中的蜡晶晶核上，阻止蜡晶形成网状结构，有效的防止蜡晶长大，从而起到较好的防蜡效果

4.水溶性石蜡溶蚀剂、渗透剂、清洗剂，溶蚀石蜡剥离洗油作用强，对于油管内壁、抽油杆上的沉积石蜡、胶质、沥青质等油垢有较好的溶解剥离清除去污作用，且清蜡快，溶蜡速率是其他水溶性清蜡剂的10~20倍，清蜡效果比单纯的热水洗净清蜡好，且效率提高61.2%。

5.洗井后排水周期短约1~3天，节约洗井用水量1/2~2/3。

6.不污染储层，对地层伤害率仅为5.7%,可以抗高矿化度、抗高温。

四、现场应用情况

自2011年2月在我区W72-259#开始试用，现场通过加药车先把前置液泵入油套环形空间，稳定4小时后，按一般洗井工艺，再次加药液后直接洗井，在井底与产出液混合，逐渐清除油管、抽干上的蜡质、胶质、沥青质等。

1.使用前的洗井情况。W72-259井在未使用节水剂的情况下1月2日洗井，洗井方式为超导、水量8m3，1月28日才恢复到洗井前的水平，恢复天数26d，影响产量25 t。

2.使用后的效果分析。2月12日使用节水1 500Kg洗井，洗井水量8m3，2月15日恢复到洗井前的水平，恢复天数3d，影响产量3 t。效果分析对比：与未使用节水剂洗井相比，洗井水量相同，恢复期缩短23d，少影响产量22 t，洗井周期延长2~3倍，由原来30~40天延长至目前90天，效果非常明显。之后又在W88-21-33-8、W72-267推广应用，效果非常明显。

五、经济效益分析

1.投入：3 700元/井次，2011年共使用5井次，投入水基清蜡剂费用：5×3 700=1.85×104万元；每口井周期为90天，全年洗井4次，共计投入4×1.85×104=7.4×104万元。

2.产出：（1）减少特车费用：在使用水基清蜡剂之前，平均洗井周期为30~40天，全年应洗井42次，而使用水基清蜡剂后，洗井周期为90天，全年洗井20次，减少特车使用22次。共计节约费用：22×4×0.035×104元=3.08×104元（每井次按4小时计算，特车费用0.035×104元/h）。（2）减少原油损失：5口井经统计一个洗井周期内降低45吨，全年共4个洗井周期，合计减少原油损失4×45=180吨，每吨3 000元，单井年创效180×0.3×104元=54×104元。

3.年综合经济效益：3.08×104 +54×104 -7.4×104=

49.68×104元。

4.投入产出比：1∶14.89。