旋挖桩施工总结范文

旋挖桩施工总结范文第1篇

[关键词]旋挖钻；边坡；利弊

中图分类号：TU485.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）17-0262-02

旋挖钻因其施工速度快、成孔质量高、环境污染小、操作灵活方便、安全性能高及使用性强等诸多优势，成为工程界钻孔桩施工的主要成孔设备。在我项目部承建的临沧市省道319线临翔过境公路K10+850～K11+400段为深挖路堑岩土体自稳能力差，一旦出现临空面将产生不同程度的牵引滑动变形，现状下K11+130～+300已诱发形成滑坡，并有逐步扩大趋势。鉴于上述特殊地质情况，且该段路堑边坡较高，须对边坡进行抗滑桩及锚杆框格梁对边坡进行支挡加固，并采取逆作法施工，否则容易诱发滑坡灾害，增加建设投资，并严重影响施工进度及施工安全。分析对比旋挖钻在该地段施工的利弊，已节省成本，保护当地环境，加快工程进度。

1.与传统钻机相比的优点

1.1 钻孔速度快

以本项目之前钻孔完成的六棵桩所需时间作对比（见表1）。

由于旋挖桩机施工靠底部带有活门的筒式钻头回转破碎岩土， 并直接将其装入钻斗内提升运至地面， 平均每分钟进尺可达50cm 左右。施工效率在适合的地层同比钻、冲孔桩机可提高5～6 倍。而钻孔灌注桩需制备泥浆，挖设泥浆池，从开孔至成孔用于解决其它事情的时间较长，纯钻时间较短，从而增加了抗滑桩成孔速度。

1.2 抗滑桩浇筑速度快

钻孔灌注桩在混凝土浇筑前需要对成孔进行换浆，二次清空，而且在钢筋笼下放时存在不可预见因素，需对孔进行重新处理，大大增加了混凝土浇筑用时。

1.3 成桩质量高

同条件下，单桩承载力旋挖钻比钻孔灌注桩高。由于旋挖桩机靠筒底角刃切土成孔，钻头的多次上下往复，使孔壁粗糙、不易产生缩颈，成孔更规则，同钻孔桩比较孔壁几乎没有泥浆的涂抹作用，成桩后桩体与土体的结合程度比较高，相对而言单桩承载力要高。据有关资料报道，比估计的承载力要高20%。

1.4 施工安全性好

和传统的钻孔灌注桩相比，旋挖钻采用自动行走的履带式底盘。钻孔灌注桩采用电力发动机，需要拉舍用电缆线路，由于电用肉眼无法看到，危险性较大，用电伤人的事故发生概率远远大于机械伤人的概率。

旋挖钻成孔速度快更无需挖设泥浆池，当日钻孔完成便当日浇筑，钻孔灌注桩成孔时间较长，冲孔过程中需要制备泥浆及开挖泥浆池，在生产过程中泥浆池往往危险性较大，稍不注意便会发生安全事故。

1.5 对环境影响小

目前国内公路抗滑桩，桥梁桩基，高层建筑基础，大多数采用钻孔灌注桩泥浆循环施工。泥浆的处理方式主要以用泥{罐车将泥浆拉至弃土场，倒入如弃土场沉淀后流入地方排水沟渠，往往因为泥浆数量较多，沉淀不充分便流入地方沟渠河道，对沟渠和河道水体造成污染。

而旋挖钻成孔是底部带有活门的筒式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内提升运至地面，只产生渣土。

1.6 施工简易方便，节约资源

施工精度比较高。施工过程可以通过机身电脑控制。易于管理。由于旋挖桩机自身特点，同比钻、冲孔桩施工过程中所需机械和人员大大减少，同时用电要求不高，从管理角度来讲，易于管理和节省管理成本。机械化程度比较高。无需进行泥浆清渣处理等，可降低工人的劳动强度，同时节约人力资源。

2.与传统钻机相比的缺点

2.1 前期投入比较大

目前市场上国产旋挖桩机的售价在600万元左右，如果自购设备，一次性投入比较大，针对本项目特点只适合外包后，以其成桩米数计量予外协队伍。

2.2 自重大，对场地要求比较严格

旋挖桩机工作状态自重一般在110t左右，但其履带与地面接触面积约8.8m2，所以要求的地基承载力在122.5kPa左右。本项目抗滑桩施工段落处于滑坡带，地质情况差，且边进行边坡开挖边进行抗滑桩施工，风险性较高。在进行抗滑桩施工时地表有足够承载力，才能保证旋挖钻施工安全。

2.3 孔壁护壁差

由于旋挖桩机钻进速度快，主要靠切土钻进，孔壁护壁同比钻、冲孔桩要差。特别在填土和软土地层，塌孔和缩径容易发生，要给予重视。

2.4 需要机械配合作业

旋挖钻由于构造特点，成孔后钢筋笼的安装和混凝土的灌注不能自行完成，必须有其他起重机械的配合，而且挖孔过程产生的弃土必须有其他运土机械进行挖运配合，否则弃土堆高后会直接影响旋挖钻的施工。

2.5 软土中孔内容易产生负压

旋挖钻钻筒与土体接触面比较大，在软土中如果钻进进尺大，钻斗提升过程容易产生负压，在增大旋挖桩机体上拔负重的同时对孔壁稳定性有不利影响，容易形成孔壁缩径。

2.6 施工过程短期投入增加

由于旋挖钻施工速度快，短期需要投入的材料费用比较大，施工单位要结合项目资金运作情况，项目工期和合同约定的相关奖惩情况进行综合考虑和选用。

3.总结对比

本项目抗滑桩数量共计269棵，共需C30混凝土18300.30m3。

3.1 钻孔灌注桩及旋挖钻浇筑（以直径2.0m，长度20m为例）每棵需要C30水下混凝土数量对比见表2

通过上表计算可知传统的钻孔灌注桩在抗滑桩浇筑时混凝土用量超用率为13.5%，而旋挖钻的混凝土超用率为7.67%，而本项目抗滑桩混凝土设计用量为18300.30m3，以旋挖钻超用7.67%计算共需19703.93m3，钻孔灌注桩超用13.5%计算共需20770.84m3。则旋挖钻所施工的抗滑桩混凝土用量要比钻孔灌注桩施工的抗滑桩混凝土用量少1066.91m3。而以临沧市当地C30水下混凝土435元/方计算则可节约施工成本464105.85元。

通过上述分析比较，在混凝土用量方面，旋挖钻比传统钻孔灌注桩混凝土用量超用百分比小，具备节约施工成本的优势。

3.2钻孔灌注桩与旋挖钻相比开孔至钻孔完成为止每棵桩所耗用能源（以直径2.0m，长度20m为例）对比见表3

通过上表计算可知，直径和桩长相同的抗滑桩所消耗能源的价格旋挖钻为876.40元，钻孔灌注桩为956元，折算为每米旋挖钻所耗能源费用为43.82元/米，钻孔灌注桩所耗能源费用为48元/米，我项目抗滑桩总长5277米，则旋挖钻所耗能源费用为231238.14元，钻孔灌注桩所耗能源费用为253296元。

本项目四台钻孔灌注桩，工地变压器设置在K10+900左侧边坡，按需进行抗滑桩施工K10+578～K11+300段，需电缆线1200米，折合人民币为57600元。

在消耗能源费用方面，旋挖钻比钻孔灌注桩节约79657.86元，旋挖钻具备耗能低，节约施工成本的优势。

3.3 产生泥浆及渣土

钻孔灌注桩产生的渣土和泥浆约为混凝土体积的2.5倍～3.0倍，而旋挖钻施工工艺为干钻，不产生泥浆，排出的渣土仅为混凝土体积的1.2倍。

按共需C30水下混凝土18300.30m3计算，钻孔灌注桩产生的渣土和泥浆为45750.75m3～54900.9m3，旋挖钻排出的渣土为21960.36m3，如果采用旋挖钻则比传统的钻孔灌注桩少产生23790.39m3～32940.54m3泥浆和渣土，

钻孔灌注桩进行冲孔作用时还需挖设泥浆池，才能保证泥浆循环，每个泥浆池体积大约为60m3，每个泥浆池可供8棵桩分别循环使用，我项目269棵桩，则最少挖设34个泥浆池。

旋挖钻与钻孔灌注桩相比，不仅有效减少了渣土和泥浆的数量，节约施工成本，减少泥浆对环境的污染，由于无需挖设泥浆池，降低了施工风险。

3.4 施工环境和场地

旋挖钻对施工场地要求较高，旋挖桩机工作状态自重一般在110t左右，但其履带与地面接触面积约8.8m2，所以要求的地基承载力在122.5kPa左右。本项目K10+578～K11+300均处于滑坡带，地基承载力较差，旋挖钻工作场地必须进过处理后才能进行施工，特别在K10+578～K10+748填土地区，如果地表没有进行硬化或换填处理，地表水比较丰富或雨季施工要慎重考虑，否则采用旋挖桩机施工只移机就非常困难，严重浪费机械优势。而K10+850～K11+300段属于明槽开挖，在路线右侧设置两排抗滑桩，第一排设在路基边线，第二排设置在距中线39处，处于开挖边坡之上，本段挖方已经出现滑坡现象，在边坡上较难提供47.49m2平整的面积，加之122.5kPa的施工机械压力，边坡无法承载如此大的压力，预计会使边坡产生更大规模的滑坡，且施工便道路r差，旋挖钻行走速度受到很大限制，无法发挥机械优势。

结束语

通过总结对比，结合本项目自身施工情况，优化施工方案，我项目在K10+850～K11+300挖方右侧第二排抗滑桩采用钻孔灌注桩施工，已施工完成抗滑桩设计强度达到70%以上，方进行下一台边坡开挖，开挖完成后立马采用旋挖钻进行施工，这样既保证了边坡稳定性，也发挥了旋挖钻施工速度快的优势，同时边坡开挖完成后还省去场地处理的的工序。在K10+578～K10+748填土地段，采用钻孔灌注桩施工，不需对场地进行处理，减少成本投资。

参考文献

[1] 建筑基坑支护技术规程（j）Gj120―99.

旋挖桩施工总结范文第2篇

关键词：旋挖桩施工；技术问题；解决对策

在我国的道桥以及建筑等项目建设中旋挖桩施工工艺得到了十分广泛的应用，而且该工艺受到了人们的普遍重视。在软土、流泥、流沙以及卵砾石等具有复杂地质条件的工程中旋挖桩施工工艺非常的适用，而且其具有相对较少的影响因素、较高的钻孔质量等特点，因此其技术优势非常明显。本文分析并介绍了常见的旋挖桩施工技术问题，希望能够对该施工工艺的发展起到一定的促进作用。

1.旋挖桩施工技术问题分析

在旋挖桩的具体施工过程中往往会由于人为或者自然等很多方面因素的影响导致出现各种技术问题，为了能够有效的解决出现在旋挖桩施工中的技术问题，并且能够保证旋挖桩施工的顺利进行，防止影响到施工质量和进度，就必须要认真的分析常见的旋挖桩施工技术问题。本文以广东南雄国际会展中心工程施工为例（该工程的主体主要是框剪结构和钢结构，具有96627.2平方米的建筑面积，76.3米的建筑高度），对其中存在的问题和解决对策进行分析。

1.1明显的土层制约作用问题

在广东南雄国际会展中心工程的具体的施工过程中旋挖桩受到了十分明显的土层制约作用，尽管旋挖桩技术具有非常强的适应能力，在一些比较复杂的地质情况中也能够适用，然而旋挖桩施工作业在粘性土壤的土层结构中就很难获得良好的作业效果。导致这种情况发生的原因就是粘土土壤的自身特性会对旋挖桩的钻机产生十分不利的影响，因此很难获得与砂层施工或者土层施工那样的施工效果。因此在本工程的旋挖桩施工中一旦遇到粘性土层、或者岩质较硬的孤石层、岩层时，就结合施工地区的具体情况选择行之有效的方法，比如可以选择较高硬度的合金钻头、跟管钻进，泥浆护壁成孔等方法，从而将较大的土层制约的问题解决掉[1]。

1.2具有较高的场地要求

旋挖桩钻机具有很高的场地要求，这同时也是旋挖桩施工的常见技术问题，一般来说都是采用履带式运动装置作为旋挖桩施工的钻机，而这种履带式运动装置具有非常高的场地要求。在广东南雄国际会展中心工程的具体的施工过程中也遇到了此类问题，采取如下措施加以解决：首先必须要保证场地具备一定的平整度，才能够不会影响到履带的正常运动，而且只有在具有不大的高低起伏程度以及适中的路面坡度中才可以对钻机的运动路线进行设定，避免在运动过程中发生倾斜或者翻倒的情况，引发安全事故。其次必须要保证施工场地具有一定的强度，由于旋挖钻机具有比较大的自重，引起会有较大的附加压力出现具体的钻井施工中，而如果不具备满足施工要求的场地强度，在施工的时候钻机就会出现倾斜的现象，致使垂直度很难符合规范要求，最终对成桩质量产生了不利影响。因此在施工作业的时候如果发现现场的强度和平整度存在问题，首先必须要整理现场，从而防止施工效率和施工质量受到影响[2]。

1.3较大的机械维修耗费

在维修旋挖桩机械的时候具有较长的时间和较大的耗费，而这一问题就对旋挖桩技术的进一步发展产生了极大的影响。一般来说，如果旋挖钻机处于全速的运转状态，那么其使用寿命大约为600个小时，如果相对于限定的期限而言，钻机的实际使用年限已经超出，这时候必须要对钻机的相关部件进行维修或者更换，从而避免在后续的使用过程中钻机出现各种问题。钻孔施工的效率、钻孔的质量与旋挖机械设备的维修质量具有密切关系，但是现在的钻机部件往往具有非常昂贵的价格，比如主泵、钻具、钻杆、动力头等，这些都会极大的增加旋挖桩机械的维修费用，同时在更换部件以及维修设备的时候也需要耗费大量的时间，通常都会需要至少一天以上的维修时间，旋挖桩的使用效果由于旋挖施工机械维修的耗费巨大而受到了极大的影响[3]。在广东南雄国际会展中心工程施工中，在具体的使用过程中避免出现设备使用时长的情况，如果在使用的过程中旋挖桩机发生发热过度的情况，就需要马上将操作停止，从而避免损伤到机器发动机，同时及时的更换机器的零部件，确保机器能够具有较长时间的良好工作状态。除此之外，定期的检查设备，避免小问题不断的积累造成巨大的损失。

2.预防旋挖桩施工常见技术问题的总体策略

在旋挖桩施工的过程中，出现一些技术问题是在所难免的。旋挖桩的技术问题不仅会拖慢施工的进度，而且还会影响施工的效率和质量，造成时间和成本的浪费。本人总结了多年来参与工程施工的工作经验，在该工程中提出了旋挖桩施工常见技术问题的总体策略。按照设计方案的要求，桩基础部分的施工应该使用冲孔桩的方式进行，裙楼部分的施工应该使用旋挖桩机进行。该工程中的旋挖钻机的工程桩桩径均超过了1米，旋挖桩基工程桩的作业量为388根。

2.1充分的做好施工准备工作

首先必须要深入地了解施工场地的具体情况，如果场地是新近回填土，就必须要认真的了解该场地是否具有满足钻机施工要求的强度，从而避免因为旋挖桩机自身的重量导致土层出现倾斜的情况，如果施工场地并不具备时满足施工要求的强度和平整度，这时候就必须要采取有效的措施整理场地，从而使旋挖桩钻机的要求得到满足，防止对施工效率和施工质量产生不利的影响。施工人员要认识到施工前的准备工作对于整个施工过程是否顺利有着直接的影响。特别是旋挖桩钻机具有很高的场地要求，如果没有做好相应的施工准备，造成施工场地不符合旋挖桩钻机的施工要求，再对其进行补救需要花费更多的时间和成本。因此应该留足足够的施工准备时间，避免在没有做好充分的施工准备时就开始施工。对于旋挖桩的施工而言，最主要的施工准备工作就是对施工场地进行充分的清理和平整，必须确保施工场地具有足够的强度和平整度。

2.2做好桩基的定位工作

施工人员在正式施工之前首先要准确的定位桩机的位置，在具体的施工作业过程中必须要认真的做好对桩位和控制点的保护工作，防止桩位和控制点受到人为破坏和机械破坏，从而导致重大偏差的情况出现在桩位中，最终致使桩孔不符合设计要求。在工程开工之前要以桩位和轴位的布置情况为根据将测量控制网设置在场地内，并且以控制网作为依据对各桩位中心点进行测放。

2.3做好埋设护筒的工作

在埋设护筒的时候必须要认真的做好测量和负荷的工作，从而在测量规范要求的范围内对桩位中心和护筒中心的误差进行控制，同时还要对垂直度进行严格的掌控。在完成确定护筒位置的工作之后，马上就可以实施固定操作，在完成固定操作之后，就要采用粘土对已经完成固定的护筒进行回填，并且将夯实处理的工作做好，保证做到牢固、平整的护筒埋设[4]。

2.4旋挖桩桩孔对中操作

在将埋设护筒的工作完成之后，就要开始进行旋挖钻机就位、对中的操作。要保证钻头将桩位中心对准，最好选择锥形钻头，对钻头和桩位中心的偏差进行严格的控制，一般来说，必须要保证钻机就位的水平、周正和稳固性，桩位中心和钻头中心要具有不超过10cm的误差。在具体的操作中要做到慢钻、轻压，防止出现钻位偏移的现象。

2.5钻进成孔操作

要以施工场地的具体的地质情况为根据采用合理的施工钻探工艺，按照以往的施工经验，在本次工程中选择采用现代旋挖机进行成孔施工；在埋设并且定位好护筒之后，选择SR-250 型转挖机实施钻进操作，这种钻机具有较高的成孔效率、较高的转速以及较大的扭矩等特点，因此在中风化层中非常适用。在钻机就位的时候必须要重新开展测量、定位工作，在该工程场地中的地层主要属于回填土，表现为泥岩、砂岩、砂层互层，因此比较适合采用泥浆护壁成孔的工艺进行钻井成孔，这样就可以防止孔壁在钻进的过程中出现垮塌的现象。

3.结语

为了能够有效地解决旋挖桩机施工常见的技术问题，在具体的施工中必须要认真的做好养护和检测设备的工作，并且还要严格的按照相应的要求开展各项操作。除此之外。在具体的施工中还要不断的总结，不断的分析，从而有效地解决遇到的各种新问题，最终能够使旋挖桩技术的作用充分的发挥出来。

参考文献

[1]张洋.旋挖桩施工当中常遇的技术问题与解决对策[J].中华建设，2012（04）：202-203.

[2]黎永祺.旋挖桩施工中常见技术问题及对策分析[J].现代装饰（理论），2011（07）：122.

[3]王宁川.旋挖桩施工中的优势与常见技术问题分析及应对方法研究[J].门窗，2014（02）190-191.

旋挖桩施工总结范文第3篇

【关键词】 旋挖钻机 施工 质量控制

1 前沿

旋挖钻机二战以前先在欧美国家发展并开始使用，到了70～80年代在日本得到快速发展成熟，我国于80年代从日本引入投入到工程应用中，近年来得到大量使用。其成孔原理是：在钻杆的扭矩作用和加压系统的合力作用下，让带有活门的桶式钻斗旋转进尺，在钻斗旋转过程中旋起的钻渣从钻斗下方的底口进入钻斗内，当钻斗内装满钻渣时，扭矩反力显著加大，并通过操作室内传感装置反映出来。随后在机组人员操作下，使钻杆反向旋转，由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土。如此循环反复，不断取土、卸土， 直钻至设计深度[1]。旋挖钻机凭借其施工机械化、自动化程度高、钻孔扭矩输出功率大、钻孔成孔质量好、施工环境污染相对较小等优点在我国基础工程施工中得到越来越广泛的运用。且工法日趋成熟，已经占据很大的市场份额，主要用于市政建设、公路桥梁、工业和民用建筑、地下连续墙、水利、防渗护坡等基础施工。

该文通过总结保利集团（股份）有限公司广州芳村投资的6栋商品住宅楼工程采用旋挖钻机施工的实际经验对施工过程中质量控制提出自己的见解。保利集团芳村住宅楼桩基础工程共6栋住宅楼，地下1层、局部2层，地上为17～38层以及局部1～3层的配套楼。该工程钻孔灌注桩总数为948根，工程量大，工期105天，工期相对紧张，采用旋挖钻机进行施工。工程实践证明，采用旋挖钻孔施工工艺无论在工期还是在质量上都很好都达到了工程预期目标和效果，鉴于旋挖钻机施工的广泛性，其施工过程中的质量控制显得尤为重要。

2 旋挖钻机的主要施工工艺

2.1 平整场地，砖渣换填

本工程是新开挖后的基坑面，场地岩土层按地质成因分为第四系填土、冲积土、残积土和白垩系基岩。针对该工程现场场地硬化条件差的状况对整个基坑工作面进行1m左右砖渣换填以硬化场地，方便旋挖钻机行走。

2.2 测量定位，埋设护筒

由测量工程师根据业主单位提供的控制坐标点对桩位进行放样定位，放样后由钻机开钻到相应深度，在挖掘机械配合下埋设护筒，埋设护筒时应确保护筒高于地面20～30cm。护筒埋设完毕后，应由测量工程师进行护筒复核工作，确保护筒偏位不超过施工要求。若钻机开钻工作无法及时，导致现场作业中无法保证桩位定位点的准确性，需重新测量定位，确保桩位偏差范围在规范允许范围内。

2.3 钻机成孔，清理沉渣

钻机开始钻进后，锁定钻机角度及垂直度，在钻机钻进过程中不断注入新鲜泥浆，确保泥浆能够发挥其固壁作用，避免孔壁发生踏孔；钻进到设计深度后，将钻头停留在原处旋转数圈，将孔底虚土及沉渣清理出来，施工员用测量重锤量测钻孔深度及沉渣厚度，确保孔底沉渣厚度一定要满足相关规范和施工组织设计要求。

2.4 吊放钢筋笼，浇筑混凝土

成孔后，吊机配合旋挖钻机，吊放钢筋笼。由于旋挖钻成孔过程中形成的泥皮相对较薄，钢筋笼在吊放过程中，应注意尽量不要摩擦孔壁，避免由于泥皮的掉落影响孔底沉渣和导致踏孔。混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须引起高度重视。灌注与成孔时间间隔一般不超过4个小时。灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。混凝土浇筑过程中必须控制好导管埋深，尽量要保持在2～6m[5]，保持灌注连续性即中途不得停歇，拔管速度不得过猛或拔出[2]。另外配备专职人员测量导管内外砼高差，确保灌注连续并填写水下砼灌注记录表。

2.5 拔出护筒，完成浇筑

护筒拔出过程要缓慢，避免因拔出过快而导致水下桩混凝土成型后出现蜂窝麻面。

整个施工工艺的流程总结如图1。

3 旋挖钻机的质量控制

3.1 控制桩位坐标，确保桩位准确

工程开工前，应向业主单位确定复核工程控制点坐标，同时测量工程师复测控制点坐标是否复核建筑施工相关规范，在施工过程中，应当配备2名以上测量放样人员，在放样定位工作中分别负责桩位放样及复核工作，保障桩位偏差符合设计要求，严格控制桩位坐标。

3.2 控制泥浆质量，确保有效发挥固壁作用

在钻孔施工过程中必须根据相关施工经验配备适合于旋挖钻机成孔特点的泥浆，适当添加膨润剂，同时控制好泥浆砂率、粘度。同时，在施工过程中做到实时试验，检测孔内泥浆的各项指标（泥浆取样应选在距孔底（槽底）20～50cm处），确保泥浆能够发挥良好固壁作用[3]。相关控制系数如表1：

3.3 控制孔内泥浆水位，防止发生塌孔

钻机钻进过程中，实时监测孔内泥浆水位，控制好孔内泥浆高度，防止孔内塌孔，造成施工困难。一般控制要高于孔底2m以上[4]。

3.4 控制沉渣量，确保与持力层有效粘接

成孔后，测量孔内沉渣厚度，一般不大于5cm，同时应控制好成孔后与浇筑水下混凝土的时间关系，防止因为间隔时间过程，造成较厚沉渣，影响成桩质量；如若时间间隔过程，则应重新用钻机进行孔钻，利用正循环或反循环带走孔内沙粒，控制沉渣厚度。

3.5 控制混凝土和易性，确保成桩质量

水下混凝土应保证良好的粘聚性、流动性和保水性，符合和易性的相关要求。混凝土强度等级一般为C30～C40，粗骨料最大粒径不得大于25mm，坍落度200±20mm，扩散度为34cm～45cm。

4 结语

旋挖钻机在该项目基础灌注桩施工中充分体现了旋挖钻机的优势和特色，它既能确保工程的施工进度，同时在后期桩基检测中能取得较好的效果。该项目采用旋挖钻机施工，耗时102天，提前3天达到业主要求。在低应变检测中优良率高达100%，这充分体现了其施工效率高，成桩质量好的优点。

参考文献：

[1]戴振洋.浅谈旋挖钻机的施工应用及常见问题处理[J].山西建筑，2010，（3）：343-344.

[2]张建英，邢心魁，姚克俭.大直径旋挖钻孔灌注桩应用实例[J].岩土工程技术，2003，（3）：175-179.

[3]张承骞.旋挖钻孔施工中的泥浆控制[J].科技信息-建筑与工程，2009（7）：259-305.

[4]陶坤.旋挖钻机在桩基础施工中的应用与分析[J].探矿工程（岩土钻掘工程），2007（2）：37-39.

[5]赵希铸，倪顺年，浅析旋挖机钻孔灌注桩施工质量控制[J].黑龙江科技信息（建筑工程），2009（10）：235.

[6]DBJ 15-38-2005建筑地基处理技术规范.

旋挖桩施工总结范文第4篇

关键词：旋挖钻机 复杂地质 施工 技术

中图分类号：TU74文章标识码：A文章编号：

1、工程概况

桃花峪黄河大桥位于河南省郑州市与焦作市交界处，是河南省规划的武陟至西峡高速公路跨越黄河的一座特大桥。大桥全长7691.5米，由北向南依次分为北侧堤外引桥、跨大堤桥、北侧堤内引桥、副桥、主桥、南引桥，主桥和副桥跨越主河槽。

北侧堤内引桥位于黄河滩地，地层主要为第四纪沉积的砂层，埋深20m～30m为稍密～中密的粉细砂，向下为厚度约15m中砂层，其中含有大量卵石，之下为密实状的细中砂和硬塑～坚硬粘性土，其中55m向下为坚硬的泥岩层；在70m到90m之间有分布不均的粘土夹杂中砂（含卵石）胶结硬层，地质情况较为复杂。

北侧堤内引桥钻孔桩桩直径为1.8m，桩长在81.3m～104.2m之间，全桥共410根，其中桩长在90m以下260根，90m～93m范围内70根，93m以上80根。

2、钻机选型

根据以往黄河桥桩基施工经验和市场上钻机资源配置情况，施工初期我部选用了大功率的旋转钻机和少量的旋挖钻机进行钻孔施工。经过近2个月的施工，由于旋转钻机钻孔速度慢、周期长、扩孔率高等因素，逐步淘汰部分旋转钻机，增加了大量旋挖钻机施工。

本工程选用不同型号的旋挖钻机，并根据设计桩长、地质情况及旋挖钻机性能进行合理配置，桩长在90m以上的采用南车400型旋挖钻机施工，桩长在90m～75m之间的采用徐工360型旋挖钻机施工，桩长在80m以下的选用徐工280型、宇通280型、260型等旋挖钻机施工。

3、旋挖钻机施工技术

旋挖钻成孔原理是在旋挖钻伸缩钻杆旋转驱动下，切削挖掘土层，同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，钻头装满后提出孔外卸土，如此循环成孔。

旋挖钻机施工流程：平整场地测量放线埋设钢护筒泥浆池开挖造浆、注浆旋挖钻机定位旋挖钻进终孔检孔清孔安装钢筋笼、导管灌注水下混凝土桩身混凝土质量检查。

3.1施工准备

⑴场地平整

钻孔桩施工场地范围内，应清除杂物、换除软土、平整压实。

⑵测量放样

场地清理完毕后进行施工放样，测量组按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，以备开挖过程中对桩位进行检验。

⑶钢护筒加工及埋设

护筒埋设采用旋挖钻机钻头安装扩孔器开挖埋设法，护筒的埋深以2～4m为宜，根据本工程的实际情况确定护筒的埋置深度为3m，并高出施工地面0.3m。护筒定位好后，周边用土质好、易于压实的粘土回填并夯实。

⑷泥浆池开挖

泥浆池在墩旁就地开挖，泥浆池大小、位置根据桩径、桩长和墩间距确定。根据本工程的情况确定旋挖钻机施工的墩相邻的3个墩共用1个泥浆池（墩间距50m），每个泥浆池的大小为500m3。

⑸泥浆拌制

泥浆采用优质膨润土造浆，造浆配合比根据试配确定，泥浆配合比详见下表：

膨润土造浆配合比（单位：kg）

膨润土造浆配比中掺加剂的用量，先试配，检验配合液的各项性能指标是否符合要求。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地质条件和施工条件。从桩内循环出来的泥浆，通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。

3.2钻孔

⑴钻机就位

旋挖钻机安装稳定，钻机平台处碾压密实，承压面坚实平整。钻机就位时与平面最大倾角不超过4°。将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔孔位中心对准，放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。

⑵钻进

钻孔采用泥浆护壁成孔。将泥浆池中用搅浆机搅拌好的泥浆泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进。钻进时应注意两个方面问题：

一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在2%以内。

二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终高出护筒底口以上0.5m且在地下水位以上1.5m。

开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒底以下3m后可以采用加压钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。

对于不同的地质情况，可选用不同的钻头，目前国内的旋挖钻机的钻头有3种常用的进土结构：

①短螺旋钻头。短螺旋钻头主要靠螺旋叶片之间的间隙来容纳从孔底切削下来的土、砂砾等，这种钻头结构简单，地层较硬时，使用它也可达到好的效果，如果砂砾石较多或含水较多时，在提钻时很容易掉块，钻进效率低，甚至于不能成孔。

②单层底旋挖钻头。单层底旋挖钻头是在钻头底下方有2个对称的仅可向钻头内方向打开的合页门。当钻头钻进时，孔底切削下来的土、砂经合页门压入头内；在提钻时，在头内土砂的重力作用下，两扇门向下关闭，以阻止砂土漏回孔内。由于这种重力作用不是十分可靠，如合页门关闭不严，造成砂土漏回孔内，降低钻进效率，还会影响孔底清洁度。

③双层底旋挖钻头。其特点是2层底可以相对回转一个角度，以实现钻头底进土口的打开与关闭。即在顺时针旋转切削时，底部的进土口为开放状态，当钻完一个回次后，将钻头逆时针旋转一个角度，致使进土口强行关闭，从而使切削物完整地保存在头内。在复杂地层中，双层底钻头的钻进效率及孔底清洁度明显优于单层底钻头。

本部在钻孔过程中根据地质情况选用合理的钻头并控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时，适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩颈的地层中，适当增加扫孔次数，防止缩颈。对硬塑层采用短螺旋钻头快转速钻进，然后用双层底旋挖钻头掏渣，以提高钻进效率；砂层和卵石地层则采用双底钻头慢转速慢钻进并适当增加泥浆相对密度和粘度；地质情况较好的粘土地层采用单底钻头快速钻进，以提高钻进效率。

钻孔作业应分班连续进行，钻孔时掌握好进尺速度，注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存，过程中随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度，并经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，及时修正。

⑶清孔

当钻孔深度达到设计要求时，将双层底钻留在原处，机械旋转数圈，将孔底钻渣尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底钻渣进行清理。然后对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证。

5、结束语

本工程使用旋挖钻机施工的钻孔桩一共370根，占全桥钻孔桩总量的90%，通过与本桥旋转钻机成孔情况进行比较，单根桩成孔时间缩短60%，扩孔率平均减小8%。钻孔桩成桩后进行超声波检测，全部为Ⅰ类桩。

旋挖钻机在施工过程中显示出以下优势：操纵灵活方便自动化程度高，采用伸缩式钻杆，节省了人力和加接钻杆的时间；可自行移动，自立桅杆，整个工作机构可在履带底盘上做±360°回转，因而转移、对孔位灵活方便，辅助时间少；回转扭矩大，可根据地层情况自动调整；非常适合狭窄场地的施工；可实现多工艺钻进，能适应不同地层、不同桩基础处理方法施工的需要。

通过各型旋挖钻机在黄河滩地复杂地质条件下的钻孔施工，体现出旋挖钻机钻孔过程中优越的性能，即节省施工用地，加快了施工进度，又在成孔质量上更胜一筹，具有较好的经济效益和社会效益。

参考文献：

1、交通部《公路桥涵施工技术规范》（JTD TF50－2011）

2、张启君等.国内外旋挖钻机结构特点的探讨.筑路机械与施工机械化.2004.10

旋挖桩施工总结范文第5篇

关键词：旋挖桩；成孔方法；扩孔；钢护筒

中图分类号： U443.15+4 文献标识码： A 文章编号：

1 引言

由于人工挖孔桩存在安全隐患，在很多地区限制使用；旋挖钻孔作为灌注桩中的一种施工工艺，相比其它钻孔灌注桩有作多方面的优势，主要优点：1、施工速度快，施工效率在适合的地层同比钻、冲孔桩机可提高5～6倍；2、施工精度比较高，施工过程对桩深度、垂直度、钻压、钻筒内装土容量等均可以通过机身电脑控制；3、噪声小，特别适合在市区或居民区使用；4、有利于环保，旋挖桩机施工泥浆用量比较少，施工过程中泥浆的主要作用在于增加孔壁的稳定性，大大减少了泥浆的排放，对周围环境的影响比较小，同时节省了泥浆外运的成本；5、无需提供动力电源，目前市场上使用的旋挖桩机都采用机身柴油发动机提供动力；6、适用地层广泛，如果在旋挖桩机施工过程进行相应的技术控制，由于旋挖桩机配置钻头的多样性，旋挖桩机可以适用各种地层；7、经济性好，由于旋挖桩机自身特点，同比钻、冲孔桩以及人工挖孔桩的经济性都较好，较低碳环保。山东省颁布了《旋挖钻孔灌注桩施工技术规程》，重庆地区也正在颁布《旋挖成孔灌注桩工程技术规程》；为旋挖成孔灌注桩设计和应用提供了依据和规范。以后对旋挖成孔灌注桩的使用将更加广泛。但由于旋挖成孔灌注桩做为一项新技术，实施经验较少，加之基础工程复杂多变；本文主要和同行探讨旋挖桩设计常见问题及成孔工艺选择等技术问题。

2 设计旋挖成孔灌注桩的常见问题

1、设计需考虑地质特性的差异，旋挖桩灌注桩（以下简称旋挖桩）与普通钻孔灌注桩相比，其造价低，优势明显。但如果无视实际地质情况，滥用此桩型，将会得不偿失。旋挖桩有一定的适应范围，旋挖成孔灌注桩宜用于填土、粘性土、粉土、砂土、碎石土、软岩及风化岩等岩土层以及较松散的、粒径较小的卵砾石层，在粘性土层钻进效果最佳，而在硬岩层、较致密的卵砾石、孤石层施工比较困难，并容易发生孔内事故和机械事。重庆地区地层从上至下大多数为杂填土、粉质粘土、强风化泥岩（砂岩）、中风化泥岩（砂岩）；适合使用旋挖桩。

2、设计需考虑桩型的差异，旋挖桩较少用于大桩径施工，由于大桩径施工需要的马力较大，对旋挖机动力头与液压系统要求较高，而马力越大型号越高的旋挖桩机的价格也相对较高（目前施工队较少），因此在我国目前大桩径施工较少采用旋挖桩，大桩径工程桩施工仍被传统冲孔桩机占主导地位。旋挖机主要适合桩径为800mm、1000mm、1200mm、1600mm。另外由于旋挖桩桩基直接用电动机作为传力机构，没有变速装置，产生的扭矩较小，桩长不宜大于40m。旋挖桩也可以采用扩底的方式提高承载力；当采用扩底旋挖灌注桩时，扩底直径不应大于2.5d；重庆一厂区使用的厂房项目，设计采用扩底旋挖灌注桩（考虑扩底增加承载力），桩径800mm每边扩底200mm。但由于扩孔一般采用的是机械重力式双翼合金扩底专用钻头，扩底工序较复杂，扩底后沉渣更难清理；目前大多数施工队伍难于施工扩底旋挖灌注桩，建议设计人员从经济和施工综合考虑，对一些扩底要求不大的桩，如厂区构建筑物桩基采用增加桩长（包括嵌岩深度）的方式提高承载力以满足要求，做成不扩底桩。

3、设计需考虑施工操作的差异，重庆地方标准《旋挖成孔灌注桩工程技术规程》（征求意见稿）要求旋挖桩操作的场地满足“场地平整度、承载力应满足旋挖钻机使用说明书对场地的要求。使用说明书未作具体要求时，应满足桅杆倾斜小于2度，场地地面（地基）承载力大于150kPa要求或采取其它有效保证措施”。旋挖桩对场地要求比较严格，旋挖桩机工作状态自重一般在70t左右，但其履带与地面接触面积约7.0m2，所以要求的地基承载力在lOOkPa左右，特别在填土地区，如果地表没有进行硬化或换填处理，地表水比较丰富或雨季施工要慎重考虑，否则采用旋挖桩机施工移机就非常困难，严重浪费机械优势。一般填土层地基承载力通常不能满足要求，所以对于表层为填土的场地对旋挖桩机的施工路线应进行处理；建议处理方式采用需铺200mm厚一层（厚度可根据具体情况调整）片石或碎石碾压。当由于下雨造成回填土饱和性过高时采用挤於置换法，先在场地设排水沟，沿开挖的基坑边设300mm宽水沟一道，沟深最浅处不小于200mm，纵坡不小于5‰。沿沟长不大于30m设500ⅹ500ⅹ1500（深）集水坑一个井设潜水泵一台抽水。然后钻机分层碾压，直到碾压不动为止。换填骨料：分为基础骨料、中层骨料和面层骨料，最大粒径不应超过400mm，均采用强度不低于30MPa的砂岩片石，各种粒径所占比例大致如下：（1）基础骨半：300mm~400mm占40%, 200mm~300mm占40%，200mm以下的占20%;（2）中层骨料：200mm~300mm占40%, 100mm~200mm占30%,100mm以下的占30%;（3）面层骨料：50mm~100mm占30%,50mm以下的占70%。从经济性考虑，建议基础施工避开雨季。

3 旋挖成孔灌注桩的成孔方式选择

目前挖成孔灌注桩的成孔方法有四种：干作业旋挖成孔、湿作业旋挖成孔、全护筒护壁旋挖成孔、复合工艺旋挖成孔。干作业旋挖成孔适用于地下水位以上的素填土、粘性土、粉土、砂土、碎石土及风化岩层等无需护壁措施的相对较好地质条件的场地。湿作业旋挖成孔（即泥浆护壁）适用于地下水位以下的粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层。全护筒护壁旋挖成孔适用于适用于松填土地质、砂卵石地质、厚度较大的淤泥（质）地质等软弱地质、喀斯特溶岩地质、地下水位较高、有承压水的砂层。复合工艺结合旋挖成孔适宜用于漂砾石层、多年冻土地层以及坚硬岩石地层中，在这类地层中施工凸显了旋挖钻机施工的局限性，只有采用与其他钻进工艺相结合才能最大限度的发挥旋挖钻机的优越性，否则在现有技术和条件下很难发挥其优越性。几种成孔方式，孔顶部都需要护筒，防止顶部土层的坍塌，一般情况的项目干（湿）作业旋挖成孔就能满足要求。在高填方地基也需要采用全护筒护壁旋挖成孔，建议采用规程方法下部采用稳定液，但填土多数含有开山放炮形成的块石．而块石填土与钢套管管壁之间的摩阻力远比粘性土、粉土及淤泥等填土大，造成钢护筒下管后拔出困难，若将套管留在孔内则施工费用太高，需要采用振动锤边振动边上拔套管，由于边提套管边浇筑混凝土，保证桩身混凝土质量至关重要。总之，成孔方式主要影响着孔洞的坍塌和桩身质量。

4 结束语

旋挖钻机作为一种新型钻孔设备，它比普通钻孔灌注桩相比，具有相应的优越性。要充分发挥其优点需要因地制宜，但由于目前实施经验较少，需要更多的总结和研究；本文主要从重庆地区的项目实践探讨旋挖桩设计常见问题及成孔方式选择等问题，为旋挖桩的使用提供参考。

参考文献

[1]《旋挖钻机》中华人民共和国国家标准GB/T21682—2008

[2]《旋挖成孔灌注桩工程技术规程》（征求意见稿）DB 500XX-2012

旋挖桩施工总结范文第6篇

Abstract： The construction technology of Horizontal Rotary Jet plays an important role in subway construction. In the water-rich geological conditions， the tunnel is prone to collapse， and other phenomena. This paper introduces the principles and advantages of the technology of Horizontal Rotary Jet， and points out its shortcomings， and proposes an optimized construction technology， which achieved excellent results in the actual construction.

关键词： 水平旋喷桩技术；优化施工；地铁

Key words： construction technology of Horizontal Rotary Jet；optimizing construction；subway

中图分类号：[U25] 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）04-0081-02

0 引言

水平旋喷桩施工技术在近年来的国内施工中得到了大量的应用，如在深圳地铁大～科区间的运用，在北京地下热力管线施工中的应用，都取得良好的效果。这是由于柱体的相互咬合，隧道将处于形成的旋喷拱棚的保护之下，这样隧道内的土方开挖就能安全地通过含水砂层和软弱松散土质，能较有效地控制地面沉降，确保管线、构筑物及道路交通安全。

但是水平旋喷桩也有其缺陷，如抗剪切能力弱等。本文通过实际施工过程中的经验总结，提出优化的水平旋喷桩施工技术，并将其实际应用到青岛地铁某段中，取得了不错的效果。

1 工程概况

保儿站～河西站区间隧道富水VI级围岩起始里程为K15+838.35（河西站南端起点里程），左线终点里程K15+655，全长183.35米，右线终点里程K15+672.07，全长165.19米。左右线单洞单线平行布设，中心线间距13m，开挖高度6.64m、宽度6.34m，埋深8.15～13.1m，进洞后呈27‰下坡。隧道场内地质主要以人工填土层、粘土层、中～粗砂层、碎石土层、粗粒花岗岩、细粒花岗岩、构造岩组成。本段区间隧道主要穿越第四系砂层、粘土层及强～中风化岩层，其中第四系松散土层自稳能力差，尤其是饱和砂土、砾砂及碎石土地层易坍塌，发生突水。场区松散岩土类孔隙水，主要分布于剥蚀堆积斜坡及侵蚀堆积一级阶地地貌单元。主要含水层砂土层、砾砂层及碎石土层，为第四系潜水～微承压水。

在区间隧道的大跨线位置为隔水层，厚度约1.5米左右，隔水层以上为透水性非常好的中到粗砂层，也是地下水的主要赋存水层，有明水成股流出；隔水层以下为含泥较重的粗砂～砾砂～碎石土地层，水的渗透系数较小，但是存在明水渗流。由于旋喷桩的支护和阻挡作用，水基本为清水，未出现流沙。

2 水平旋喷桩原理及技术特点

2.1 原理 在施工时，采用钻喷一体水平钻机打设水平孔，钻进至设计深度后，在缓慢旋转拨出钻杆的同时，通过高压泵以25～35MPa的压力，把配制好的浆液（一般为水泥浆）通过高压管道和钻杆，输送至喷嘴，借助浆液冲出喷嘴时强大的冲击力压力和速度切削土层，使浆液与遭受切割和破坏的土体形成混合体；当钻杆以恒定的自转和外拔速度向外拔出时，使钻成的水平孔周围一定范围内的土体与浆液充分搅拌、混合，形成直径均匀的桩体。因为浆液已经与切割的地层形成较为均匀的混合桩体，浆液凝固后便形成具有一定强度的桩体（与被切割的地层有关，砂层强度可达到10Mpa）。

图1为水平旋喷桩施工工艺流程图。

2.2 技术特点

①强度高：浆液在超高压和高速的情况冲出喷嘴，且钻杆不停的在旋转和外拔，使浆液与土体充分混合形成桩体，从而形成一种类似混凝土的固结体，沿隧道纵向很好的起到混凝土梁的作用。

②均匀性：浆液的喷出压力是基本不变的，且钻杆的自转和外拔速度也是恒定的，因此可以确保成桩直径的均匀性。

3 第一环旋喷桩施工方案

为确保隧道开挖安全，并控制地表沉降，采用止水帷幕水平旋喷桩作为施工方案，为了达到止水帷幕的作用，我们沿隧道开挖轮廓线形成一圈旋喷桩套拱。具体做法为：旋喷桩径700mm，沿隧道环向布置间距为400mm，环向搭接300mm；在开挖掌子面布设断面旋喷桩时，按照间距1×1m梅花型，根据沿纵向的深度不同，其桩径采取差别桩径：端头桩径达到1200mm，长度为3m，其他部位桩径控制在400mm左右。这样可以阻挡掌子面正前方来水，保证端头能够封闭；其他位置旋喷桩，仅起改良掌子面地层的作用。

考虑到每环旋喷桩的打设精度，每次施做长度控制在15m以内，施工完成后，开挖预留3m不施工，作为下一个注浆加固段的注浆岩盘。为了保证环向旋喷桩打设的精度，方便旋喷钻机摆设，隧道开挖时，设置加大段，即每个旋喷加固段开始的前5m范围内，隧道开挖时径向扩挖30cm。

4 隧道水平旋喷桩施工方案优化

鉴于水平旋喷桩桩间咬合的效果不理想，但能够很好的确保隧道开挖安全，控制地表及建筑物的沉降。考虑到本段隧道的地面环境复杂的事实，水平旋喷桩有非常明显的控制沉降和防止隧道坍塌的优势，为此制定了以“环向水平旋喷桩+砂层断面注浆加固”为核心思想的施工方案，配合使用超前小导管注浆弥补旋喷桩不能咬合的缺陷，开挖后背后回填注浆及时跟进，增加洞外井点降水以改善洞内开挖人员的作业环境。

施工方案：

①水平旋喷桩沿隧道周边的打设范围为拱部+边墙；根据第一环水平旋喷桩施工经验，水平旋喷桩环向间距仍为400mm，旋喷桩径为700mm，理论上环向搭接300mm；

②根据开挖情况，上台阶拱脚处为含水砂层和透水性差的含泥碎石层的结合，两侧拱脚每小时有接近20m3的渗水流出，水量较大，在开挖时容易形成空洞，存在施工风险，因此在拱脚地下水赋存区域，在外侧增设五根桩，局部形成双排咬合；

③为更好的控制沉降，在两侧拱脚处，沿隧道轴线方向各打设一根桩Φ700桩，作为拱架安装基座，起到防沉降作用。

根据第一环经验，再加上右线第二环超前支护水平旋喷桩是由我单位自己组织设备和人员施工，仍先打设15m，摸索经验总结后，逐渐将打设长度加长至20m或25m。

为了使旋喷桩在隧道四周形成有效支护，沿径向向隧道外侧按照一定的角度打设旋喷桩，所以每段旋喷桩的前面3～5米大部分在开挖的过程中被破除，而后面3～5米则远离了开挖轮廓线，除不能很好的控制超挖外，还可能存在桩间间距分离过大、不能形成支护套拱的现象，特采取水平旋喷桩循环搭接3m方式解决。

由于旋喷桩由隧道内向隧道外打设，为沿隧道径向外插，角度不宜控制，目前采取水平和竖直两个方向的角度进行控制，如图2所示，根据设备实际情况，为减少旋喷桩的破除量，尽可能的靠近初支轮面；根据不同的桩长确定旋喷桩终钻轮廓线，选择合适的角度，保证被破除的部分旋喷桩能与上一循环相互搭接，使旋喷桩末端离开开挖轮廓线的距离尽可能小。利用桩的环向间距在起钻点轮廓线上定出桩位，然后径向在终钻轮廓线上定出终钻桩位，这样可以分界出水平和竖直两个方向的偏移尺寸x，y值，则水平角度α=x/L；竖直角度β=y/L，再减掉或者加上隧道本身纵坡或者平面角度。

施工时，由于角度难以控制，一般以钻机长度为基准，根据水平及竖直的外插角度，计算出钻机头较钻机尾的水平及竖直方向的偏移量来控制钻机角度。钻进过程中角度的控制目前仅靠钻机固定牢固和钻杆的刚度来保证。

剩余区间隧道由全断面VI级围岩逐渐过渡至中风化围岩地层，部分区段为上软下硬地层。而地下水主要赋存在VI级围岩的中粗砂层、砾砂层及碎石土层中，为了保证止水效果，随着开挖的不断前进，要求旋喷桩纵向打入中风化层的深度不小于1.0m，区间隧道进入中风化地层断面部分，水平旋喷桩可停止打设，即由隧道仰拱至拱顶，逐渐减少，直到全断面进入岩层。

5 小结

止水帷幕水平旋喷桩作为新工艺、新技术，利用已自行开发成功“钻喷一体机”及其全套配套设备，能够确保成桩效果，但是不能形成止水帷幕，但在软弱地层中的综合效果优越于超前管棚和超前注浆，适用于下穿围岩差等要求严格的暗挖工程。

作为新兴的工艺和技术，水平旋喷桩有非常明显的优势和发展前景，但仍然有很多需要改进和提高的地方，归纳如下几个方面：①目前水平旋喷桩钻机设备仍处于开发阶段，仍需要在使用过程中，总结经验教训，对设备进行不断改进和优化，降低设备的故障率。②鉴于目前水平旋喷桩不能很好达到止水帷幕的效果，有必要根据不同的地层和条件，采取一些辅助措施弥补旋喷桩的不足，如桩间小导管或者超前注浆等措施。

参考文献：

[1]孙星亮，王海珍.水平旋喷固结体力学性能试验及分析[J].岩石力学与工程学报，2003，10：1695-1698.

[2]张亮标，唐玉文.草桥热力外线隧道暗挖水平旋喷桩（加筋）支护[J].岩土工程界，2005，12：68-70.

[3]孟凤朝.深圳地铁大～科区间隧道水平旋喷桩施工技术[J].铁道工程学报，2003，02：1-4.

[4]吴波，高波，骆建军.地铁区间隧道水平旋喷预加固效果数值模拟[J].西南交通大学学报，2004，05：605-608.

[5]刘勇，孙星亮，朱永全，景诗庭.水平旋喷预支护技术在铁路隧道中的应用[J].岩石力学与工程学报，2002，06：905-909.

旋挖桩施工总结范文第7篇

【关键词】旋挖扩底桩；经济；技术

1 旋挖扩底桩的适用范围

1.1 适用土层

旋挖钻机一般适用于在填土、粘土、粉土、砂土、淤泥质土及含有部分卵石、碎石的土层、全风化岩、强风化岩及强度不大于8.00MPa的中微风化中进行成孔作业。旋挖扩底部分一般适用于在粘土、粉土、全强风化及强度不大于8.00MPa的中微风化岩中进行。对于淤泥土、卵石层、碎石层及强度大于15.00MPa的中微风化岩层则不宜采用旋挖扩底桩。

1.2 适用范围

桩基础的单桩荷载要求比较大，但桩底土层的承载力不大，为了充分利用桩身砼强度、减短桩长度及减小桩径，达到节省造价的目的，而采取旋挖扩底桩。

2 旋挖扩底桩的优点、缺点

2.1 旋挖扩底桩的优点

⑴旋挖钻机施工一根桩的时间大约需要2-3h，而传统桩机则需要10-20h，所以旋挖钻机的功效比传统桩机功效快5-10倍。⑵旋挖扩底桩的成孔质量比较稳定，一般旋挖桩的桩身混凝土扩散为1.05-1.10之间，而传统桩的桩身混凝土扩散为1.10-1.20之间。⑶使用旋挖机进行成孔作业，施工噪音比较小，能满足在市内施工的噪音要求，同时旋挖机成孔产生的泥浆比传统桩机的泥浆较少，对于环境保护有积极的效果。⑷旋挖桩机具有行走履带，在施工过程中移动、对位非常便利，而传统桩机移动、对位都有靠人工，不仅耗费大量的人力和大型吊装设备，而且还很费时间。⑸旋挖机机械化、系统化程度较高，并且具有故障智能排除功能，所以旋挖机的安全性能较传统桩机有大幅度的提高。

2.2 旋挖扩底桩的缺点

旋挖扩底桩的施工缺点主要有如下方面：⑴旋挖钻机对施工现场的场地平整度要求较高，因为旋挖钻机机高在18.00m左右，所以工作时的允许倾斜度为前4或后3（左和右），所以在施工前需对场地进行整平。⑵由于旋挖机机身比较重达60-80吨，为例保证旋挖钻机的安全，现场必须进行必要的硬化。⑶旋挖钻机的工作半径为4.00m是普通桩机的2.0倍，因此在有些工作面比较窄的位置不能采用旋挖机进行施工。⑷旋挖钻机比较庞大，所以每次的进退场的费用都比普通桩机的高很多，因此对于工程量比较小的项目来讲不是很经济。

3 旋挖扩底桩与普通钻孔桩的经济性对比

某项目旋挖扩底桩与非旋挖扩底桩桩表

桩号 砼等级 单桩竖向承载力特征值R(KN) 桩身直径D(mm) 扩底直径D。(mm) 入岩深度（mm） 持力层岩性

Ø1200 C35 9000 1200 2400 4000 中风化砂岩（fr=4800Kpa）

Ø1200a C35 3800 1200 1200 6000 中风化砂岩（fr=4800Kpa）

Ø1000 C35 6000 1000 2000 4000 中风化砂岩（fr=4800Kpa）

Ø1000a C35 3000 1000 1000 5000 中风化砂岩（fr=4800Kpa）

从该表可以看出在同等桩径，入岩深度及持力层基本一致的情况下，采用扩底桩的单桩竖向承载力是非扩底桩的约2.0倍，所以在同等的条件下采用旋挖扩底桩能比采用传统钻孔桩节约投资至少在50%左右。在当今竞争白热化的情况的旋挖扩底桩的竞争优势是非常大的。

4 旋挖扩底桩的扩底头大样图及设计参数

由于旋挖扩底桩的扩底参数根据不同的土层、岩石的强度及施工机械的不同而不同，现就广州地区的常用参数总结如下：

5 旋挖扩底桩的施工工艺流程

6 旋挖扩底桩扩底施工要点

在钻进至设计层位后，换用扩底钻头进行扩孔，旋挖扩孔注意事项主要有以下方面：

6.1使用前检查钻头收缩和张开是否灵活，将钻头用吊机或钻机提起，然后缓缓放下，扩底钻头的扩底翼将随之收缩和张开，如此反复数次，使钻头收张灵活。

6.2扩底钻头入孔前，在地表进行整体强度检验，其主要内容为焊接部位是否牢固，销轴连接是否安全可靠，检验无问题后方可放入孔内。

6.3扩孔时要逐渐加压，不允许一次加压，以防钻具损坏，造成孔内事故。

6.4 当扩底钻头下入孔底后，缓慢旋转施压使扩底钻孔张开，然后记录下钻杆深度，然后根据在地面测出的扩底行程进行扩底控制。

6.5在扩孔完成后，在原位继续转动，此时应转动顺畅，直至切削无阻力，提钻时渐渐地提动钻具，使之产生一定地向上收缩力，在径向和重力的作用下，收拢钻头，提出孔外，如出现提钻受阻现象不可强提、猛拉，应采取上下窜动钻具，并缓慢旋转钻头，使钻头慢慢收拢。

7 常见事故处理及预防措施

7.1 钻进中漏浆

处理办法是可先投放泥球，及时补浆，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁块石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定。漏失停止后，恢复正常钻进。

7.2 卡埋钻具

旋挖桩施工总结范文第8篇

[关键词]岩溶区；旋挖钻孔；工艺

中图分类号：TU677 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）20-0089-02

1 工程概况

项目位于深圳南山区西丽大学城区留仙大道以北，塘开路以西。总占地面积75，849.45O，总建筑面积62.66万O。设计标高±0.00相当于1985黄海高程37.70m。本项目包括一整体四层地下室（嵌固端取在地下一层板面，地下室埋深约20米）地上共13个结构单元。根据工程地质勘察资料，场区岩土层自上而下可分为：①杂填土；②表层黏土；③黏土；④粉质黏土；⑤1硬塑状红黏土；⑤2可塑状红黏土；⑥微风化白云质灰岩。据钻孔揭露，场区岩面埋深11.5-33.5m（标高60.670-82.730m），从剖面图看，岩面起伏较大，可在岩面上形成大小不一的石芽、石笋及岩溶沟槽，使局部岩面岩石形成不连续岩体。部分地段岩层内发育溶洞，洞内由软塑状黏性土全充填，局部为空洞。场地岩溶复杂，岩溶发育等级为强烈。

2 岩溶区的旋挖灌注桩施工

2.1 旋挖灌注桩施工流程

钢护筒护壁旋挖成孔适用于松填土地质、砂卵石地质、喀斯特岩溶地质、地下水位较高、有承压水的砂层等岩土层。岩溶区改进的旋挖桩施工顺序为：平整场地桩位放线旋挖钻机就位埋设护筒护筒内补充稳定液旋挖成孔（遇到溶洞时要放慢钻进速度） 清孔检查孔深安装钢筋笼和导管二次清孔浇筑水下混凝土成桩拔出护筒。

2.2 成孔施工工艺要点

旋挖钻孔灌注桩施工工艺是近些年兴起的新的施工工艺，由于其施工工艺质量控制标准和施工技术标准现在还没有一个国家标准，所以旋挖桩施工质量的控制不仅要求施工人员认真负责更要加强施工组织管理。在岩溶区域中旋挖成孔施工要注意以下施工要点：①桩位放线一定要定位准确；②埋设护筒时应选择比桩径大300mm、长≥3m的钢护筒，护筒宜高出地面0.3m，控制好护筒中心竖直线与桩中心线的偏差，需全程检查护筒垂直度； ③钻进成孔过程中应随时检查钻头情况，磨损较严重不能保证成孔质量时应及时更换；④钻进成孔过程中应及时清理孔口积水，遇漏浆、缩孔等异常情况时应及时处理，特别是在桩孔下部较深部位遇到葫芦串形的溶洞时，很容易发生漏浆或旋挖钻头片钻，这时应该控制钻进速度，平稳通过该溶洞区域；⑤成孔后要及时清孔，清孔质量控制一定要到位。

2.3 成孔后浇筑要点

旋挖成孔后及时安装钢筋笼和声测管，灌注混凝土前应进行孔底沉渣厚度检查，不满足要求时应及时进行二次清孔，合格后立即灌注混凝土。混凝土浇筑方式如图1所示。

浇筑混凝土时应注意以下要点：①起拔护筒应和混凝土灌注速度一致；②由于混凝土的密度比泥浆的密度要大很多，在混凝土灌注到一定高度后，底部混凝土所受压力将显著增大，在高压力作用下，混凝土中的细骨料将沿着洞壁裂隙向岩体内部扩散，相当于用灌浆法处理岩溶地基，此时将导致混凝土急速下降，所以在岩溶发育较为强烈的地区浇筑混凝土时，应先根据地质报告选出地质情况较为复杂的（即有溶洞可能发生漏浆的）2根桩进行混凝土灌注，根据经验一般多准备30--40m3混凝土，当遇到混凝土急速下降时能够及时补充；③应保证足够的混凝土初灌量，确保导管下口埋入混凝土以下，确保桩底泥浆能够被混凝土排出来；④导管需埋入混凝土2--6m，在浇筑过程中应控制好导管提升速度；⑤在桩顶易出现混凝土不密实现象，所以在浇筑快到桩顶时应及时充分地振捣；⑥在浇灌混凝土时务必控制好灌注速度，尽可能减少混凝土从导管出来时对钢筋笼的冲击力，控制好钢筋笼上浮幅度。

3 工程实例分析

3.1相同地质条件、不同旋挖控制工艺基桩质量对比

选取该场地5，6，9号楼桩基施工进行分析，5，6，9号楼处于同一岩溶发育场地，具有相同的地质条件且均采用旋挖成孔的桩基础施工工艺，不同的是，这3栋楼分别由3家施工队进行施工作业，各施工队的施工水平和施工工艺质量控制不同。5号楼主楼64根桩，裙楼78根桩，桩径在1000-1800mm，桩长在6-46m；6号楼主楼66根桩，裙楼49根桩，桩径900-1800mm，桩长在7-34m；9号楼主楼81根桩，裙楼57根桩，桩径在900-1600mm，桩长在7-42m。通过对比该3栋楼的基桩施工质量，分析在岩溶地质下旋挖灌注桩的施工工艺控制，并提出经济有效地提高基桩质量的施工措施。

在施工过程中，5号和6号楼的施工人员技术水平较为普通，且施工管理不严，成孔后的清孔作业较为粗糙，钢筋笼也没有与孔口固定好，桩顶部分也没能充分振捣，最关键的是没有充分考虑到场地处于岩溶发育区域，旋挖施工照搬其他地质良好场地的施工工艺，发生了多起片钻、掉钻和漏浆废桩事件。而9号楼在基桩旋挖施工过程中，施工人员经验较为丰富，充分考虑岩溶地质场地的特殊性，按照本文第2小节的施工工艺，精心施工，对旋挖成孔和浇筑混凝土的每一环节均认真对待，坚决不以牺牲施工质量来缓解工期紧张。

根据现场基桩检测情况，对比3栋楼旋挖施工质量。本工程桩身完整性检测采用声波透射法与钻芯法联合检测。5，6，9号楼桩身完整性超声波法分析结果如表1所示，钻芯结果如表2所示。

从表1可以看出，5，6号楼声波透射法检测基桩完整性类别III类桩（不满足设计要求）数量远远多于9号楼的数量I类桩数量也少于9号楼的数量，表明在岩溶地区，采取改进的考虑岩溶地质的旋挖灌注桩施工工艺，施工质量能得到较好保证。在表2列出的钻芯法检测结果中，5，6号楼III类桩的数量也分别占钻芯总桩数的60. 0%和41.7%，而9号楼III类桩为0根，表明旋挖灌注桩施工工艺在岩溶地质区域施工，必须考虑岩溶地质的特殊性。

由于5，6号楼在旋挖过程中没有控制好施工工艺，所以钻芯结果也出现了不同程度的缺陷，如图2，3所示。而9号楼对施工工艺控制较好，钻芯结果没有出现基桩明显质量缺陷。造成两者施工质量明显差别的主要原因：①没有采取有效措施考虑岩溶地质的复杂性，生搬硬套常规旋挖施工操作；②施工技术人员培训不到位，思想懈怠，管理松散，未能严格把控每道工序的施工质量。

3.2 旋挖桩在岩溶区提高成桩质量的措施

实例表明，在岩溶地区控制好成桩施工工艺对桩的质量有很重要的意义，相同地质条件下由于旋挖工艺控制不同最终会导致基桩质量有着明显的差异，所以在施工工艺方面采取一些措施将有助于提高岩溶区旋挖桩成桩质量。

通过工程实践，最终归纳总结出以下措施：①为了防止护筒冒水，可以在埋设护筒时对护筒四周的土分层夯实，钻头起落时应避免钻头碰撞护筒；②为了防止桩孔孔壁坍塌，可以适当埋深护筒，使用优质的泥浆稳定液；③及时清孔、安装钢筋笼和声测管并灌注混凝土；④清孔后用测绳复测孔深，以防提钻刮碰塌孔和提钻速度过高塌孔；⑤为了防止钢筋笼上浮，可以将钢筋笼与孔口固定牢固；⑥为了防止出现断桩，要求灌注混凝土要连续不断；⑦在岩溶地区浇筑混凝土时可能出现击穿溶洞导致混凝土急速下降的现象，所以在岩溶地区浇筑混凝土时，应先根据地质报告选出地质情况较为复杂的（即有溶洞可能发生漏浆的）2根桩进行混凝土灌注，根据经验一般多准备30--40m3混凝土，当出现此现象时可以及时补充混凝土。⑧岩溶区旋挖时由于溶洞的存在，特别是钻到半边岩时，会发生旋挖钻头片钻现象，如果深度过大，甚至难以取出，钻头掉落导致该桩成为废桩，当遇到此种情况时一定要放慢钻进速度，主动钻杆保持垂直，直到钻头平稳地通过此区域再加快钻进速度。

4 结语

旋挖桩施工总结范文第9篇

【关键词】旋挖钻机 钻孔灌注桩施工 工艺 问题方案

一、旋挖钻机施工工艺

1、钻孔

旋挖钻机就位埋设护筒钻头轻着地后旋转开钻当钻头内装满土砂料时提升出孔外旋挖钻机旋回，倒出钻头内的土砂料关上钻头活门, 旋挖钻机旋回到原位, 锁上钻机旋转体放下钻头钻孔完成

2、成桩

清孔并测定深度各指标合格满足设计要求放入钢筋笼和导管进行混凝土灌注拔出护筒并清理桩头沉淤、回填成桩

二、旋挖钻机、冲击钻、回旋钻成孔优缺点比较

经过笔者长期的现场施工管理与组织，结合所在项目工程施工实际情况，就钻孔桩施工做如下总结：

结果表明，旋挖钻机在桥梁工程施工中具有相当大的优势，值得大面积推广使用。

三、旋挖钻机施工过程中的常见问题及处理方案

问题：塌孔

由于旋挖钻机成孔速度快，一般设计桩长在50米左右的桩，3小时内可成孔，正是由于成孔快，且成孔原理和冲击钻不同，冲击钻采用冲击压力，冲击成孔，使孔壁向外挤压，孔壁稳定；旋挖钻机成孔，采用钻头不断向下抓取孔内泥、砂成孔，孔壁不能很好固结，所以极易坍塌，若泥浆护壁未做好，很容易发生塌孔。

处理：

1、钻孔前，应做好充分的准备工作，调制好泥浆是关键。结合大量工程施工实际情况总结，泥浆调制可采用优质膨润土造浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入NaOH、Na2CO3、纤维素等辅助材料，掺量应经试验确定。为实现桩基施工又好又快进行，根据桩基施工工程量大小，可在试验室进行泥浆配合比设计，根据设计及规范要求，泥浆性能指标宜满足：

1） 泥浆比重：入孔泥浆比重可为1.05―1.15，砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。

2） 黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16―22s，松散易塌地层为19―28s。

3） 含砂率：新制泥浆≤4%。

4） 胶体率：≥95%。

5） PH值：应大于6.5。

2、泥浆池设置不可忽视。由于各工地地质情况不同，有的泥浆池，造浆之后，泥浆不易渗透流失；有的沙砾土质地带，造浆之后，泥浆很容易渗透流失，造成巨大浪费，同时影响环水保施工。所以根据实际情况，必须进行泥浆池池底、池壁的防护，确保泥浆不渗透，不流失，提高泥浆利用率。

问题：孔底沉渣太厚

处理：

1、掏渣法。钻孔过程中，当钻进至孔底约1米左右，停止钻进，等待约20分钟，第二次量测孔深，基本确定沉渣量大小；待孔内沉渣回落后，再进行二次钻孔，钻至设计孔深位置，等待约10分钟，再次量测孔深，进一步确定沉渣量大小，便于正确指导钢筋笼和导管安装。

2、成孔后，及时清孔，置换出孔内沉渣，清孔合格指标宜满足：孔内排出泥浆手摸无2―3mm颗粒，泥浆比重≤1.1，含砂率＜2%。

3、清孔合格后抓紧安装钢筋笼和导管，及时浇筑水下混凝土。

问题：下完钢筋笼及导管后，沉渣回落，清不上来

由于在安装钢筋笼及导管时，耗费时间较长，该期间内，不能进行清孔等作业，导致孔底沉渣回落。

处理：

1、强化施工组织，尽量缩短成孔到灌桩间隔时间。钻孔施工前，及时备好钢筋笼，及时与拌和站预约混凝土，同时加强工人业务水平培训，以确保成孔验孔合格，立即下笼，立即安装导管，立即灌桩，以缩短成孔到灌桩间隔时间，减少沉渣。

2、若回落沉渣较厚，严重影响设计孔深及桩长，宜将钢筋笼和导管拔起，用旋挖钻机重新掏渣成孔。检查合格后，进行下道工序施工。

3、若回落沉渣较厚，且无法拔起钢筋笼，可采用空压机向孔内送风的方法进行灌筑施工。将PVC管深入孔底，插入沉渣中，然后用空压机向孔内送风，使孔底沉渣不断翻滚，多点测孔深，满足设计要求后，立刻进行灌桩，此时继续送风，确保封底成功。

问题：靠近河床，浅地表处遇流沙

处理：

1、结合地质资料及施工现场，掌握该地段地质实际情况，查看该墩台各桩基上部是否均存在流沙，若均有流沙，可采用筑岛围堰法施工，在该墩台位基础上，挖至流沙面，重新填筑黏土料并压实，筑岛面积按钻孔方法、设备面积等决定。

2、若局部桩基出现该情况，宜采用加深护筒的方法，将护筒埋置到河床下，较坚硬密实的土层中，以封住顶部流沙，可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋置深度以在钻孔过程中，不再出现流沙现象影响成孔而确定。

旋挖钻机用于桥梁工程钻孔灌注桩施工优势明显，适用性强，自动化程度高，劳动强度低，钻进效率高，成桩质量好，环境污染小。在合理选取施工方法与施工工艺时，能最大限度地节省物力，财力，人力等资源，能显著地提高工程施工效率和工程质量。对项目和企业效益具有双赢意义。

旋挖桩施工总结范文第10篇

关键词：旋挖桩；施工技术；质量措施

前言

旋挖桩施工技术在实施的过程中，需要严格按照施工规范要求进行，同时，为了避免施工质量受到一些因素的影响，应结合工程的实际情况，做好旋挖桩施工技术的质量控制工作，确保工程施工的顺利进行。

1 旋挖桩施工技术

旋挖桩施工技术是当今基桩施工应用极为广泛的技术，相比于传统的基桩施工技术来说，该技术具有施工速度快、施工质量高等优势，当然，旋挖桩施工技术在实施的过程中，也应严格按照相应的施工流程进行施工（如图1所示），其中一些施工流程需要结合实际施工土层条件进行相应的调整，这样才能确保旋挖桩施工的质量，将其优势充分的发挥出来。

图1 旋挖桩施工工艺流程

1.1 施工场地布置

施工现场布置是旋挖桩施工技术的重要组成部分，也是施工前必须要做的准备工作[1]。施工场地的布置应结合设计要求以及实际的情况进行合理的规划，主要从以下几方面内容进行：①应做好现场原材料的准备工作，需严格按照原材料的准备要求整齐的摆放，并标识相应的材料，如，砂子、水泥、石等。②机械的布置应保证有着足够的移动空间，同时，一些机械设备在运输到现场时，应注意对机械设备的布置，例如，搅拌机、旋挖机、发电机、吊车、抽水机等需要布置到位、支垫牢靠，这样才能保证机械设备安装接地的可靠性。③对施工现场进行检查，并确认各项原材料的布置是否按照规范要求进行，同时应保证各项作业机具的安全防护满足规范要求，为旋挖桩施工打下夯实的基础。

1.2 钢护筒的埋设

钢护筒埋设是旋挖桩施工技术的开端，钢护筒的埋设主要确保垂直度以及平面位置的准确度，同时，要确保钢护筒周围与底脚连接的紧密性，才能确保旋挖桩施工的顺利进行[2]。钢护筒埋设过程中应注意以下几方面：①应注意埋设护筒的长度，埋设护筒的长度并没有固定值，应根据实际的情况进行选择，一般情况下，要确保内径比桩径大100mm左右，同时应确保护筒不能出现漏水以及变形的现象，一旦发现钢护筒出现变形的话，应坚决杜绝使用变形的护筒，并及时对此采取更换处理，从而保证旋挖桩施工的质量。②要规范化钢护筒的埋设方法，主要方法如下，在钻机到位之后，要先采用较护筒直径大一级别的钻口进行施钻，并钻到钢护筒需要埋设的深度为止，停止下钻并提出钻头并安放护筒，并且，钢护筒的顶端高度应高出地面大概0.2m，同时，要将钢护筒孔壁与外侧存在的空隙用粗粒土进行回填，确保粒土填充的密实性，避免出现漏水的现象，从而保证旋挖桩施工的质量。③旋挖桩施工中所使用的钢护筒造价较高，在确保旋挖桩施工质量的基础上，应对混凝土外钢护筒进行旋转使用，待灌注混凝土之后将其拔出继续使用，从而有效的降低旋挖桩施工的成本。

1.3 钻孔技术

钻孔是旋挖桩施工技术的关键，在钻孔的过程中要确保钻孔机的位置准确、垂直稳固，避免因钻孔机的不稳定钻杆摇晃而对孔径的直径造成扩大的现象，同时，也能保证旋挖桩施工不会发生移位、倾斜的问题 [3]。钻孔技术在实施的过程中需要注意以下几方面：①注意对进尺深度的调整，在钻孔机调整好之后，要将钻头着地，并对其实施调整为零，进一步保证钻孔技术实施的质量，避免出现钻孔偏移的问题。②要对钻孔内的碎渣进行清除，在钻孔到指定的深度位置之后，停止钻进并利用空心钻将钻孔内的碎渣带出。③应注意钻进的方式，要按照顺时针进行开孔钻进，然后钻杆自重的基础上对其进行加压来满足钻头的钻进压力，为了确保钻进的有效性，应将钻头出入下钻的压力控制在80kPa至90kPa。④在利用空心钻头去渣的过程中需要注意的是，当钻头挤满钻渣之后，应停止钻头的下压以及回旋，并按照逆时针的方向转动钻头稍微向下送行，然后关闭钻头的回转底盖并对其实施上提操作，上提过程中应慢速上提，避免因上提速度过快而造成钻头碰撞钻孔的孔壁而对孔壁造成破坏，从而保证钻孔的有效性，提升旋挖桩施工的质量。

2 旋挖桩施工技术的质量控制措施

2.1 合理选择和控制灌注泥浆

众所周知，旋挖桩施工过程中，需要对其进行灌注泥浆，而在关注泥浆的过程中，也是容易出现问题的环节，尤其是泥浆的配比问题，将会影响到旋挖桩的整体施工质量，因此，应合理选择和控制灌注泥浆，从而实现对施工质量的控制[4]。首先，要对原材料进行控制，原材料进场的过程中，应严格对其质量进行审查，确保泥浆原材料的质量满足相应的质量要求，主要通过采样的方式对原材料进行检定。对于一些不达标的原材料坚决杜绝使用其进行施工，避免给旋挖桩的施工质量造成影响。其次，在泥浆的选择上，由于旋挖桩施工地区土层存在很大的差异性，因此，在泥浆选择时应根据施工地区的土层地质条件进行分析，并严格控制护筒的尺寸、质量以及加工材料，从而保证选择泥浆的合理性。再次，应积极做好补浆工作，对于一些灌注不达标或是存在缺陷的地方，应及时做好补浆工作，一般情况下，补浆工作应在灌注时间3.5h以内进行，以保证补浆与灌注浆液的融合性。最后，应注意灌注泥浆的综合特性，如，粘度、稳定性等，都必须经过审查试验合格后再利用该泥浆进行施工。另外，灌注泥浆的过程中，应严格按照钻孔混凝土浇筑施工工艺进行（如图2所示）。

图2 钻孔混凝土浇筑施工工艺流程图

2.2 做好孔底残留沙土的清理工作

旋挖桩施工过程中，孔底经常会存在一些沙土，而以往的旋挖桩施工中，该环节极易出现问题，孔底沙土清理的不够全面，而这些残留的沙土将会对旋挖桩的施工质量造成极大的影响，因此，应做好孔底残留沙土的清理工作[5]。首先，在钢筋笼下放之前，应对孔底的残留沙土进行清理，确保残留沙土不会对旋挖桩的施工质量造成影响。其次，在钢筋笼下放的过程中，应确保下放的垂直稳定性，避免下放过程中与孔壁之间产生刮碰而造成孔底的残留沙土过多的现象。另外，旋挖桩施工经常会遇到一些土质松散的土层，在这样的土层条件下钻孔，应降低钻头的钻进速度，尽量避免给孔底造成太多的残留沙土，避免对工程的整体质量造成影响。再次，钻孔完成之后，要在最短的时间内下放钢筋笼导管，缩短钢筋笼导管的时间，可以有效的避免孔底沉渣沉淀过多而影响到旋挖桩的施工质量，从而保证旋挖桩施工技术的实施质量。

2.3 对钻孔机的施工控制

钻孔机是旋挖桩施工技术实施的关键机械设备，以往在旋挖桩施工过程中，由于缺乏对钻孔机的施工控制，不能及时发现钻孔机自身存在的运行问题，从而对旋挖桩施工质量造成极大的影响，因此，要做好旋挖桩施工技术的质量控制工作，需对钻孔机的施工进行控制[6]。首先，在旋挖桩施工前，应对钻孔机展开全面的检查，确保钻孔机各个结构部件的完好性，避免钻孔机自身设备出现损坏或存在缺陷的问题。其次，钻孔机施工过程中，质量管控人员应对钻孔机的操作进行控制，确保钻孔机操作的规范性，当然，需要管控人员了解旋挖桩施工地点的实际情况，尤其是土层土质的条件，这样才能根据实际的情况来调整钻孔机的操作，从而保证旋挖桩施工的安全性、质量性。

2.4 旋挖桩施工质量措施分析

对于旋挖桩施工来说，其质量将直接影响到整个工程的施工质量，因此，旋挖桩施工质量控制措施也成为施工的重点工作。从以上几方面旋挖桩施工质量控制措施分析中了解到，现阶段旋挖桩施工质量控制措施较多，而在一些控制措施实施的过程中，却存在一些不合理的地方，而这些都将会给旋挖桩的施工造成极大的威胁。例如，旋挖桩施工过程中经常出现的塌孔、钻头底板脱落、不进尺、孔底沉渣过多等现象，给旋挖桩施工造成极大的威胁，以往针对这类问题也采取了一些质量控制措施，但效果并不是很好，在当前旋挖桩施工中，应结合施工的实际情况来采取相应的质量措施，尤其是对施工土层的分析极为关键，这样可以有针对性的对其进行质量控制，从而有效的提升旋挖桩的施工质量。另外，通过以上的质量控制措施的分析来看，在科技不断发展的过程中，对旋挖桩的施工质量要求也在逐渐的提高，因此，在这样的条件下也应对旋挖桩的施工质量措施进行不断的改进和创新，才能满足旋挖桩的施工质量要求，进一步保证旋挖桩施工技术的良好应用。

总结

综上所述，在现阶段旋挖桩施工技术实施的过程中，经常会受到一些因素的影响，而造成钻孔机施工出现质量问题，而且会给工程的成本以及进度造成极大的影响，未能将旋挖桩施工技术的优势充分的发挥出来，因此，在旋挖桩施工技术实施的过程中，应做好相应的质量控制措施，同时，旋挖桩的施工应结合实际的工程施工条件进行规范施工，如，地质因素、场地因素等，通过综合各项因素的考虑来完善旋挖桩的施工工艺，不仅要保证旋挖桩施工的顺利进行，同时还要通过合理的施工工艺来提高旋挖桩的施工质量。

参考文献

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[2] 马建辉.浅谈旋挖桩工艺在广州地区的应用和发展前景[J]. 建材与装饰（下旬刊）. 2014（05）

[3] 王宁川.旋挖桩施工中的优势与常见技术问题分析及应对方法研究[J]. 门窗. 2014（02）

[4] 谈妙泉，张录林，黄勇，汪发文.旋挖桩机和旋挖桩工艺市场发展初探[J]. 资源环境与工程. 2013（05）

[5] 杨亚军，井文奇，赵娜.旋挖钻机在不同地层施工中的多发事故分析[J]. 山西建筑. 2014（29）