码头施工总结范文
时间：2023-02-24 16:01:28
码头施工总结范文第1篇
关键词：钻孔灌注桩；施工技术；质量控制
中图分类号：TU74文献标识码： A
1、工程概况
码头采用高桩梁板式结构，采用φ800mm钻孔灌注桩。根据勘察报告，本工程采用天然地基，持力层灰黄色～灰色粉砂：层面标高约-23.17～-32.55m，厚度一般为7.10～14.70。顶面起伏变化及厚度变化较大，密实，含云母和铁质物，该层状态好，局部为细砂，局部颗粒较细，表现为粉土。该层平均标贯击数N63.5在水域约为55.5击，陆域约为64.2击。可作为本工程的天然地基持力层。
2、施工过程质量控制
2.1成孔过程控制
钻孔在整个灌注桩施工过程中是占用时间最长的一个重要环节。钻孔质量的好坏，直接关系到下一步施工的难易、成桩的质量及单桩承载力的高低。因此。在施工中要注意钻进速度、成孔深度等。
2.1.1孔径控制。根据桩长、桩径、地质资料及设备情况，选用QSZ150型钻机进行成孔。钻机在开钻前首先确定钻头直径，因灌注桩直径为800mm，考虑到钻进过程中钻杆晃动会扩孔，经试钻孔选用直径780mm钻头，成孔直径可控制在800～820mm之间。
2.1.2钻孔进度控制。根据本区域地质勘探资料，顶层为淤泥层，层顶标高-3.20～-6.50m，流塑状；护壁不宜成功，所以钻孔前陈设12m长的护筒，护筒底穿透淤泥层1～2m。
钻孔时应根据不同土层控制好钻机钻进速度，钢护筒下4m左右范围内钻进应低速，待各方面正常后方可加速。对于易塌孔的土层，或出现缩颈、塌孔时，钻进速度要减慢，并减少泥浆循环速度加大泥浆比重，必要时应在缩颈、塌孔段投入粘土，且慢速空转不进尺。开钻以后应连续钻进，争取以最短的时间成孔，避免粘土层的孔壁或孔底经长期浸泡而软化，导致孔壁的摩擦系数减少和孔底端承力的降低。随钻进深度，应提取相应土层样本，判断土层，与地质剖面图对照，并做好相应的记录。
2.1.3钻孔深度控制。开钻前事先核定主钻杆长度、钻杆长度、钻头长度等，终空前计算钻孔深度：
L1：主钻杆长度；
L2：每节钻杆长度；
L3：钻头长度；
n：钻杆进入护筒的节数，不足一节按进入比例进行计算。
钻孔不允许出现深度不够现象，超深控制在30cm以内，杜绝以超深来抵消孔底沉渣。孔深经检查核实无误后，才允许提钻。
2.1.4清孔质量控制。钻孔结束后，采用正循环进行第一次清孔，通过补充新鲜泥浆将孔内含沙量大、性能差的泥浆置换出来。二次清孔时宜采用正循环清孔，考虑二次清孔在钢筋笼和导管下放后进行，故采用已下放导管进行正循环清孔。孔底沉渣是影响桩承载力的重要因素，沉渣过厚则会积存桩底，甚至被混凝土挤至桩身周围，损及桩身下段之摩擦力及桩端之点承力，影响钻孔灌注桩的成桩质量。泥浆的性能指标是比重、粘度和含砂率，若泥浆过稀，则携渣能力不够；若泥浆过稠，则孔壁会形成泥皮，无形中减少了桩经。为了保证正循环清孔质量，二清时应加大泥浆的比重和粘度，但不宜过大，比重控制在1.15～1.20、粘度控制在20～24为宜，且清孔的速度要慢。待各项指标满足设计和规范要求后，及时进行混凝土浇筑，减少沉渣时间，若清孔后到浇筑混凝土的时间超过30分钟应重新进行清孔。
2.2钢筋笼质量控制
钢筋笼的制作好坏，直接影响到下笼的难易、成桩质量的好坏、单桩承载力的高低。因此在施工中，钢筋笼的制作及安装必须严格按设计要求加工。
钢筋笼的制作必须按图纸进行，本工程钢筋笼长度为28.8m，加工时分为两节，短节置于下端，保证接头处于桩身下部。
钢筋笼吊装时要保证其不变形，吊点位置应对称，保证钢筋笼呈垂直状态。钢筋笼的下端吊入护筒后，使其中心与桩中心一致。钢筋笼上端下至护筒口时，应再次检查钢筋笼的位置。第一节下放完成后用槽钢担于护筒上，第二节钢筋笼用吊车起吊后与第一节对接，两节钢筋笼的连接采用焊接，焊接时要扶正、同心，主筋搭接采用单面焊。将钢筋笼的两根主筋根据护筒标高接长，顶部与钢护筒和平台进行固定，防止在混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。
2.3灌注过程控制
混凝土灌注是一个连续的过程，质量控制难度较大，通常是通过成桩后的低应变动测来检查成桩质量。如果此时发现存在质量问题，则为时已晚。因此在混凝土灌注过程中应着重于以下几方面质量控制：
2.3.1防止钢筋笼上浮
钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大时钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。所以钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近钢筋笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～5m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
2.3.2防止导管堵塞。导管堵塞事故，会造成桩身夹泥、夹砂而形成断桩，甚至造成导管埋置，堵塞事故的发生，主要与混凝土的和易性、粒径与级配、泥浆比重等有关。
和易性是混凝土拌合物性能的综合反映，包括流动性、粘聚性和保水性。和易性差的混凝上表现为：拌合物松散、不易粘结、流动性差；拌合物粘聚力大、成团、不易灌注，拌合物在出料运输灌注过程中，容易造成分层离析或泌水。造成此现象的原因是：①水灰比配合不当。在骨料用量不变情况下，水灰比越大，拌合物流动性增大；反之则减小。但水灰比过大，会造成粘聚性和保水性不良；水灰比过小，会使拌合物流动性过低而影响混凝土灌注，发生堵管。所以在根据混凝土设计强度，计算配合比时，合理选用水泥标号，确定最优水灰比。②拌制混凝土时，坍落度太小，或搅拌时间过短，混凝土拌合不均匀，流动性差。合理选择混凝土拌合物的坍落度，坍落度宜在18～22cm范围内；还要严格把握搅拌时间，每盘自装料到出料时间不小于120S，以保证搅拌均匀。③灌注混凝土过程中，运输距离过长或道路不平，引起混凝土离析和泌水。为保证混凝土灌注桩灌注的混凝土不产生离析和泌水，混凝土输送道路应平整和畅通，尽量缩短运输时间。
成孔过程中为稳定孔壁，采用的护壁泥浆都具有高比重(1.35～1.45)、高粘度(多在25s以上)的特点；选用原土造浆并辅以膨润土造浆，易造成附在孔壁的泥皮较厚。这些因素对于水下混凝上导管灌注都是极不利的。导管灌注混凝土工作原理是靠混凝土柱的压力来顶升导管外混凝土柱和泥浆柱的压力，其力学原理可用以下关系式表：
h1×rc>hw×rw+ h2×rc（1）
h1：导管内混凝土面到导管底高度；
h2：导管在混凝土内的埋深；
hw：导管外混凝土面以上泥浆的高度；
rc：混凝土的比重；
rw：泥浆的比重；
上式成立时，才能顶升管外混凝土，形成连续灌注。这样，在导管有一定埋深的情况下，降低泥浆的比重就显得极为重要。因为随着混凝土的灌注，将不断挤出孔壁周围的泥皮进入孔内上部泥浆和混凝土的泥浆中，造成孔内泥浆比重(rw)增大，造成灌注顶升的不畅而形成堵管。孔内泥浆比重越大，混凝上流出导管顶升的受阻滞作用也随之增大，若加上混凝土拌合不充分或骨料级配不合理等现象，更易造成堵管。故在灌注混凝土之前，一定要保证二次清孔质量，以确保导管灌注的顺利进行。
2.3.3防止初灌量不足。初灌量要能保证导管底部混凝土埋深和导管内平衡管外泥浆压力量。所以初灌时要能保证满足：
V≥πd12h1/4+πd22h2/4（2）
V：混凝土初灌量；
d1：导管直径；
d2：桩孔直径；
h1：桩孔内砼面高度达到h2时，导管内砼需要达到的高度（由式(1)确定）；
h2：首灌混凝土时，混凝土面必须达到的高度（满足导管埋深≥1m）；
为了保证隔水塞能顺利排出，导管底口距孔底距离应在30～50cm，所以在灌注时应准备一些短导管，保证此间的距离。
2.3.4 防止导管埋深不足。通过对初灌量的控制，保证首批混凝土的埋管深度不小于1m。在以后的混凝土灌注的过程中，埋管深度保持在2～6m。在施工过程中，操作人员在灌注不畅时，常常先采取提升导管的办法；如果此时控制不好，极易造成将导管提出有效混凝土面的质量事故。针对这种情况，对每立方米混凝土的灌注高度，应有预先的估算，并注意积累现场经验数据。由于偶然性因素的存在，在提拆导管前，应测定混凝土面实际高度，保证导管埋置深度大于2m。应特别注意在提拆导管时，实际操作的导管提升高度，防止提升至最高点时导管底口高出混凝土面。
2.3.5灌注混凝土质量控制。由于灌注桩混凝土的灌注是在水下进行，比一般的浇筑较难控制混凝土的质量，因此要加大水下灌注混凝土的质量监控。
在混凝土灌注前，首先要核实混凝土的供应是否能够保证 ，待一切准备工作均已就绪方可进行混凝土灌注。混凝土应连续灌注，不得中断并应尽量加快灌注速度。混凝土首灌量应能保证混凝土灌人后，导管埋入混凝土深度不小于1m，另外还应考虑到导管底部离孔底30～50cm的距离，导管内混凝土柱与导管外泥浆柱要平衡，以及保证适当的充盈系数。
混凝土灌注过程中，导管应始终埋在混凝土内，严禁将导管提出混凝土面。导管埋入混凝土面深度控制在2～6m，最小埋入深度不得小于2m。导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m。为了保证桩顶质量，混凝土实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.8m，经测定合格后才可停止灌注。
3、结束语
质量管理工作的核心是控制，而控制的关键在于合理地设置质量控制点及通过适当的控制措施来实现。本码头工程中的215根灌注桩经检测213根为一类桩，一类桩率达到了99.1%，没有出现不合格桩。
码头施工总结范文第2篇
关键词： 沉箱码头 ； 胸墙 ；施工工艺
一、工程概况
京唐港首钢码头有限公司矿石、原辅料及成品泊位工程位于京唐港区第四港池北侧岸线的东端，码头泊位长度为855m。
码头结构型式为沉箱重力式。沉箱顶前舱格现浇混凝土胸墙共47段，20万吨级专业化矿石泊位共有胸墙40段，胸墙长20.33m，15万吨级专业化矿石泊位共有胸墙7段，胸墙长17.21m。抓斗卸船机前轨道梁设置在胸墙上，后轨道梁采用Φ1200灌注桩基础，灌注桩间距约为4.23m，码头前沿设置1500KN系船柱及SC2000H-RO超级鼓型橡胶护舷。
二、主要项目施工方案的确定
1、胸墙施工
本工程胸墙共计47段其中0#至4#及40#至46#胸墙为异型段，5#至39#胸墙为标准段，标准断面如下图，胸墙尺寸为20.33*4.9*3.85m（长*宽*高）。
1.1分层分段
①根据沉箱顶标高（+1.6m）较低，胸墙施工需赶潮水作业的特点，将胸墙分为3个施工层进行施工。考虑到盖板顶标高为+1.6m，第一层由+0.85浇注至+1.6m；第二层由+1.6m浇注至+3.92m；第三层为面层，由+3.92m浇注至+4.20m。
②由于单段胸墙的长度达到了20.33m，为了抑制胸墙砼开裂，其中第二层又均分为2个施工段进行施工，并与设计单位沟通将纵向钢筋断开，为施工创造了便利条件。。
③第三层为面层，面层防裂是关键重点，为此与设计单位沟通后，更改胸墙钢筋，面层单独配筋：上下两层Ф10mm钢筋网片，钢筋纵横间距均为100mm。
1.2一层施工
胸墙一层大部分时间在水下，且混凝土方量小，一层胸墙模板采用横竖连杆结构如下图：5mm厚定型钢板+5mm厚小肋+横连杆[10+竖连杆双[8+等边角钢L50*5施工平台。一层模板底标高较低（+0.85m），在支立一层模板时需用潜水员进行，其主要工序为：
针对沉箱顶标高较低，一层钢筋绑扎施工需赶潮水作业，且施工时间较短的问题，在施工时，采用将胸墙下包沉箱150mm位置的钢筋
提前绑扎后进行整体吊装的施工方法。混凝土浇筑时选取潮位较低时进行浇筑，由于一层胸墙混凝土方量较少（约35m3），能赶潮水施工，采用上述措施较好的保证了一层胸墙的施工质量。
1.3二层施工
考虑到胸墙的结构规则且对胸墙砼表观质量要求较高的特点，采用桁架结构的大片定型钢模板如下图：6mm厚钢板+5mm厚小肋+内横连杆[10+桁架（双[6.3+50mm方钢+双等边角钢L50*5mm）+外横连杆[10。由于模板通用性较强，模板上开孔较多，桁架间距受开孔影响最大为800mm，为此对模板的强度及刚度进行了准确的计算，计算结果满足要求。但由于模板周转次数较多（约12次），在不受开孔影响的情况下对桁架进行了加密，以保证模板的整体刚度不受周转次数的影响而降低。胸墙上护舷的安装位置随沉箱型号的不同而存在一定的变化，为保证二层模板通用，降低模板制作成本，在焊接板肋前，利用等离子在钢板上开标准圆形孔，不使用时用标准件进行封堵。
针对工期紧张，施工道路单一、狭窄，且需赶潮水作业的实际情况，钢筋接头采用绑扎搭接的形式进行施工。与设计单位沟通后，同意将二层胸墙均分为两段进行施工，并将胸墙后沿线取齐，降低了施工难度，加快了施工进度。
胸墙一层浇筑完成，强度达到设计要求后，胸墙顶标高为+1.6m，除极端低潮位时以外，大部分时间潮位均在+2.0m左右，对胸墙二层浇注造成了很大的影响。原计划在胸墙一层码头前沿临时修建浆砌石挡浪墙保证后方不熟潮水影响，后来经过研究，决定采用已有的800mm高改型方块代替浆砌石挡浪墙，在改型方块后侧进行块石回填，回填标高与与改型方块顶标高相同（+2.4m），改型方块在胸墙后沿模板拆除后可以进行倒运至后续施工位置继续使用，既节省了挡浪墙施工并拆除的投资，又节省了施工时间。
二层胸墙施工时后方棱体尚未回填结束，沉箱沉降位移尚不稳定，为了确保胸墙上部设备安装达到设计要求，胸墙前沿线预留了60mm位移量，顶升与锚定等预埋件采用预留孔洞的方法以待沉箱沉降位移稳定后进行施工。
1.4面层施工
为保证胸墙面层表观质量，采取了如下措施：面层钢筋为单独配筋，二层胸墙的钢筋降低至面层以下，减少主筋对面层的约束；面层混凝土配合比单独委托，不加粉煤灰且降低混凝土的塌落度（胸墙主体塌落度为70mm~90mm，面层混凝土塌落度为30mm~50mm）；面层进行合理的切缝处理，间距约2m（并严格控制切缝时间：在浇筑完成24~40小时内完成）；同时将排水沟边沿及胸墙分缝处设置护边角钢。
1.5一些建议和经验
1．沉箱上预留接高的大头螺母孔中心位置距沉箱顶距离为400mm，由于沉箱预留了6‰的倒坡，及10cm沉降量，胸墙下包沉箱为150mm，150+100+20000*6‰=370mm，400-370=30mm，上大头螺母孔已经包含在胸墙内部。建议沉箱上预留大头螺母孔的位置按如下公式考虑：
大头螺母中心距沉箱顶距离=沉箱预留沉降量+6‰*沉箱高度+胸墙下包范围+垫板厚度+200mm。避免预留过高，造成施工困难。对于未预留大头螺母的沉箱可以采用异形托架方式进行加固模板如下图：此异形托架缺点是不能周转。
2．一层模板由于周转次数较多，模板平方搁置时下面不平整，导致模板局部变形，建议此类横竖连杆模板增加整体刚度，模板长度控制在10m左右。
3．二层模板预留大头螺母孔位置处在施工平台上开孔，方便工人施工，又提供安全保证。
4．胸墙后沿采用改型方块充当一部分模板，方便周转使用，有利于沉箱上回填，保证了施工通道不受潮水影响，加快施工进度，节约成本。
5．胸墙面层采用单独配筋，小塌落度配合比，合理的切缝间距及切缝时间，保证了胸墙面层良好的表观质量。
码头施工总结范文第3篇
关键词：高桩码头；水上灌注桩；钢平台；筑岛；斜岩；溶洞；堵漏
Abstract: nanning city center cattle bay port area of hydraulic engineering section and ground-launched engineering I bid lots # 3-5 # berths for full plate beam of piled wharf, for 1000 t * multi-purpose garage, berth length of 285 m. This paper introduces the pile of piled wharf construction scheme, near the pile foundation of technology and construction process appear all sorts of measures to resolve the problem, for the other similar project construction mention arch reference.
Keywords: high pile wharf, Water filling pile; Steel platform; Build island; Plagioclase; Cave; plugging
中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：
1 工程概况
1.1 工程地理位置
南宁港中心城港区牛湾作业区一期工程水工及陆域工程Ⅰ标段位于广西南宁市邕宁区蒲庙镇邕江Ⅰ级阶地，鸡笼山和马鞍山之间，蒲庙镇下游12.5km 的邕江南岸，已建成银泉码头的东侧，距南宁市约30km。
1.2 工程规模及结构形式
码头前沿顶高程74.0m，前沿底高程54.32m，码头宽度均为25m。结构型式为满堂高桩梁板式码头，接岸结构为挡土墙。单个泊位岸线长度为95m，每个泊位分成两个结构段，每个泊位由11个排架构成，排架间距为10m。每个排架由4根φ1300mm的嵌岩灌注桩（直桩）、横梁及下部两层系靠船横梁组成。上层由现浇钢筋砼横梁、预制轨道梁、纵（边）梁、迭合面板及磨耗层组成。码头标段断面图见图一。
码头排架共33个，每个排架包括四根灌注桩即A、B、C、D轴灌注桩，灌注桩共132根。A、B灌注桩顶标高为+62.25m，C、D灌注桩顶标高为+70.45m，设计图纸要求灌注桩底标高以满足进入微风化岩（较完整灰岩）6.5m为准。
1.3 工程地质条件
本工程地质条件复杂，根据钻探揭露，场地自上而下揭露的第四系地层为全新统种植土，淤泥、卵石、混砂粉质粘土，粉质粘土、碎石、红粘土、微风化灰岩。桩端持力层为微风化岩层, 灌注桩嵌岩深度不小于 6.5m。由于场地浅层岩溶较发育，桩基冲孔过程中频繁遭遇斜岩、孤石带、溶洞等情况，灌注桩施工难度大。
1.4 工程水文条件
码头平台位于邕江河岸上，在邕江正常蓄水和枯水期期间，码头施工为半陆半水，码头前半幅位于水上，码头后半幅位于陆地岸坡上，灌注桩桩基分为陆上灌注桩和水上灌注桩施工。邕江河床覆盖层较薄，地势陡缓程度相差很大。
2 水上灌注桩施工方案
水上灌注桩施工最大的问题也是首当其冲的问题是灌注桩桩机的作业平台。根据本工程的地质条件、水文条件，结合实测的水下岸坡断面图，本工程水上灌注桩施工采用了两种施工方案：针对3#泊位及4#泊位第一结构段水下岸坡非常平缓、覆盖层较厚的特点，采用筑岛形成桩基作业平台的施工方案；针对4#泊位第二结构段段及5#泊位水下岸坡陡峭、覆盖层较薄的特点，采用搭设水上钢平台形成灌注桩桩基作业平台的施工方案。
2.1筑岛
前沿线向外约3m位置搭设一排Φ529mm钢管桩作为挡土桩，内侧打设锚碇钢管桩，利用钢拉杆将挡土钢管桩和锚碇钢管桩连接成一体后回填土方筑岛形成陆域，回填标高为+64.0m，灌注桩桩机在形成的陆域上进行冲孔作业。筑岛施工方案见下图二。
2.2 水上钢平台
利用钢管、槽钢、工字钢及钢板等型材搭设灌注桩水上钢平台，首先采用方驳吊机吊45KW振动锤打设Φ529mm钢管桩,钢管桩间采用[20型钢连接成一体，钢管桩顶部依次安放I36a主梁、I32a次梁，最后满铺8mm厚钢板形成工作台面。桩机在钢平台上进行冲孔作业。
2.3 施工工艺流程
筑岛法灌注桩施工工艺流程：
施工准备筑岛放线定位埋设钢护筒桩基对桩位冲击成孔一次清渣成孔检收定位标高吊装钢筋笼安装导管二次清渣浇灌混凝土终灌后拆除导管清理场地
水上钢平台法灌注桩施工工艺流程：
施工准备搭设水上钢平台放线定位安装定位架安放钢护筒桩基对桩位冲击成孔清渣成孔检收定位标高吊装钢筋笼安装导管浇灌混凝土终灌后拆除导管
2.4 主要工序施工工艺
⑴ 冲孔
采用冲击钻冲击成孔，原理为利用冲锤的势能转化为冲击能力将岩石冲碎并通过泥浆循环或捞渣筒将石渣清除。桩锤直径应等于设计桩径，桩锤重量分为5t、6t、8t、10t等不同级别，本工程中采用采用5t桩锤。
⑵ 清渣
本工程中清渣分别采用了三种工艺，即泥浆正循环清渣、气举反循环清渣和捞渣筒清渣。
⑶ 钢筋笼吊装
钢筋笼吊装采用25t汽车吊主副钩起吊的工艺，钢筋笼长度为12m-18m时，采用主钩一点吊、副钩两点吊的工艺。
⑷ 水下砼浇筑
采用导管法浇筑。导管直径为Φ280mm/Φ300mm，导管连接采用法兰连接或丝扣连接。
3 施工中常见问题的解决措施
本工程灌注桩施工中，出现频率最高的也是最棘手的难题主要为斜岩处理、溶洞处理和堵漏三大问题。
3.1 斜岩处理
灌注桩穿透覆盖层后开始入岩时，频繁遭遇斜岩，桩位范围内岩面标高高差大，桩锤冲击时出现偏锤和倒锤的现象，灌注桩随之出现偏空、斜孔的缺陷。在遇到这种情况后，先向护筒内回填块石，回填高度高于倾斜岩面约3m，之后冲击成孔，再回填块石，再冲孔，反复进行直至消除斜孔。斜岩处理原理见图五。
3.2 溶洞处理
本工程中，溶洞以小型溶洞居多，很少出现大型溶洞，而且溶洞内充满软塑状粉质粘土，在冲孔过程中出现偏锤、卡锤、掉锤的情况。，为此，采取以下措施：首先查看地质资料，提前预见溶洞位置、标高，降到高达溶洞位置时，采用低锤密集冲孔，遇到溶洞后，回填块石后再冲孔，消除掉锤、偏锤情况，同时桩锤将块石排挤到孔壁内形成稳定的孔壁。
3.3 堵漏
水上钢平台上安放钢护筒后，由于钢护筒底部岩面标高偏差较大，导致护筒底部与河床之间出现缝隙甚至漏洞，在浇筑砼时发生渗漏情况，更为严重的会造成砼面不能浇筑至设计标高。本工程中，先后采取了三种措施，第一种措施为护筒跟进法，即桩锤接触河床后进行盲打，形成的孔口直径大于护筒直径，护筒跟进后嵌岩；第二种措施为水下封堵法，在浇筑水下砼之前，由潜水员使用砂袋、模板、钢板、抱箍等方法进行封堵；上述两种措施在浇筑砼时仍发生砼渗漏流失的情况，则采用第三种措施，即缓缓浇注法，砼浇筑到护筒底的位置后，放慢砼的浇筑速度，同时减少导管埋深，利用时间长砼流动性差的特点将砼缓缓浇筑上来。
4 结语
冲孔灌注桩是本工程中施工难度最大、技术水平最高、质量最难保证、施工工期最长的分项工程。本工程灌注桩施工前，制定了技术可行、质量可靠的施工方案，施工过程中并采取了行之有效的施工工艺，对于出现的各种难题，采取了有针对性的技术措施，为灌注桩的顺利进行提供了保证，本工程灌注桩施工的质量、进度均满足有关要求。
参考文献：《高桩码头设计与施工规范》（JTS167-1-2010）；
《港口工程灌注桩设计与施工规范》（JTJ248-2001）；
《港口工程桩基规范》（JTJ254-98）
作者简介：吴鸾锋（1981-），男 ，广西南宁人。
码头施工总结范文第4篇
关键词:高压旋喷桩；施工工艺；施工参数
This paper introduces the construction technique of Caofeidian corridor of high pressure jet grouting pile foundation reinforcement, the construction technology, technical parameters and characteristics of high pressure jet grouting pile.
Keywords: high pressure jet grouting pile; construction technology; construction parameter
中途分类号：TU-02 文献标识码：A
一、工程概况
曹妃甸煤码头廊道底板下粉质粘土层范围采用高压旋喷桩复合处理地基，布置长度范围为翻车机房地下结构以东99.60m，布置宽度13.6m，旋喷桩直径φ1000mm，东西向桩间距为1800mm，南北向桩间距为2000mm，桩高程范围：顶标高（廊道主体碎石垫层底标高）-15.262m～-11.406m，底标高-25.0m，桩长13.594m～9.738m。旋喷加固桩体设计强度≥2MPa，旋喷桩数量为778根，置换率为22.6%。
（一）高压旋喷桩成桩主要跨越3个土层，粉细砂3标高范围－4.06m～－14.16m，粉质粘土1标高范围－14.16 m～－21.06m，粉质粘土3标高范围－21.06m～－26.06m。
旋喷桩与加固土层关系示意图见下图：
（二）主要工程量
二、总体施工情况概述
本工程于2006年12月19日正式开工，2007年4月4日全部施工完毕，历时107天。
高压旋喷桩施工与廊道地连墙施工相互干扰，不能同时进行施工。施工廊道地连墙的天津深基公司认为廊道地连墙要先施工完，然后再施工高压旋喷桩，旋喷桩与地连墙最小净距为700mm，距离太近，高压旋喷桩如先施工的话，会出现串孔现象，廊道地连墙就无法成槽，不同意先施工高压旋喷桩。
考虑到旋喷桩工期的影响，在廊道地连墙没有开始施工的东廊道要先施工完旋喷桩。项目部就现场的实际情况咨询了旋喷桩方面的专家查振衡教授，查教授结合了现场的土质情况及以往的施工经验，表示先进行旋喷桩施工不会影响廊道地连墙的施工。最后项目部同中交项目部及天津深基公司达成共识：天津深基公司先进行西廊道地连墙的施工，项目部先进行东廊道高压旋喷桩施工，在每个廊道提供出一定工作面后，再进行另一工程施工。后经过检验证明，先进行旋喷桩的施工对地连墙施工没有影响，项目部这一决策是旋喷桩能够正常完工的根本保证。
项目部先在东廊道地基加固区域投入1套设备，后期在西侧廊道提供工作面后，投入3套设备同时进行施工，为避开同翻车机房地连墙及灌注桩的施工干扰，待该区域地连墙、灌注桩施工完后，即安排进入该施工区域进行施工。
三、工程难点
（一）高压旋喷桩在粉质粘土层作为加固体并不多见，施工参数的确定是高压旋喷桩能否达到设计强度的重要因素。
（二）高压旋喷桩施工与廊道地连墙施工相干扰，制定合理的施工顺序是保证旋喷桩工期的主要因素。
（三）高压旋喷桩施工时间正值冬季，预防管路的防冻是能否进行正常施工的重要条件。
四、施工总平面布置
（一）施工条件
施工现场处于由吹填海底砂形成人工岛环境，四周临海，未有形成陆上通水、通电条件。
（二）施工场地整平
为了方便钻机和高喷台车的施工，首先用推土机将旋喷桩施工区域的场地进行整平、碾压，然后回填30cm厚山皮石进行整平、碾压，碾压后施工区域的标高同廊道地连墙导墙顶标高。
（三）施工机组布置
采用临时制浆站制备高喷灌浆的水泥浆。每个制浆站储备水泥量为200t，布置1台高压泥浆泵、1台水泥搅灌机 、1台低速搅拌机，1台发电机、1台空压机。制浆站位置距高喷台车不大于80m，水泥棚采用彩条布覆盖。水泥浆通过高压管送至高喷台车，进行高喷施工。
（四）施工用电
现场施工及照明用电均由柴油发电机供应。
（五）施工用水
利用现场的300米深井，以解决制备泥浆及水泥浆等施工用水。
（六）废浆池
利用施工区域东侧的吹填区做为高喷施工作业的废浆池。
五、施工工艺
（一）桩位布设
本工程高压旋喷桩加固范围为2个廊道基坑：每条廊道地基旋喷处理范围99.6m×13.6m，成桩桩径1000mm，按设计要求采用正方型布孔。为保证旋喷桩桩头的有效长度和强度，旋喷桩顶标高比设计高度高0.5m。具体详见旋喷桩桩位平面布置图（附图一）。
旋喷平面布孔示意图：
（二）施工参数
廊道基础高压旋喷桩的施工参数根据施工现场的土质条件，加固要求，结合中国水利学会地基与基础工程专业委员会委员、咨询专家查振衡教授介绍以往的施工经验，确定旋喷桩施工参数如下：
六、检测项目
（一）旋喷桩桩头开挖检验
在高压旋喷桩施工前，监理要求把施工的第1根桩做为试验桩，桩顶标高为地面标高下返50cm，在成桩14天后对桩头进行开挖检验，以此做为旋喷桩成桩质量的一项依据。
2007年1月3日同监理一起对试验桩进行开挖检验，从桩头的外观上看旋喷桩的成桩质量较好，成桩直径达到了设计要求。
（二）旋喷桩室内试验
1、设计要求
旋喷桩桩身强度：取水泥土配合比相同的室内加固土试块，在标准养护条件下28天龄期的立方体抗压强度平均值fcu=2MPa，以试验值为准。
2、试验过程
试验目的
按照设计要求，取现场实际地层的土体与施工用的P.O42.5R水泥和水按一定的比例做室内加固土试块，以此试块28天强度确定旋喷桩的桩身强度。
试验材料
a、水泥：唐山冀东水泥股份有限公司生产的盾石牌P.O42.5R水泥。
b、天然土样：施工区域所取土样，粉细砂3、粉质粘土1、粉质粘土3。
c、水：施工现场的深井水。
天然土取样方法
a、在廊道旋喷桩施工区域内，用钻机钻至需要深度，取出所需天然土样；
b、取出的土样，用塑料袋密封保存，以免水份散失。
c、取土样范围：粉细砂3标高范围－4.06m～－14.16m，粉质粘土1标高范围－14.16 m～－21.06m，粉质粘土3标高范围－21.06m～－26.06m。
试验参数
水泥浆的水灰比：1,水泥浆喷射流量： 70L/min,提升速度：10cm/min，
天然状态下粉质粘土1含水率：26.5%，密度：1.92t/m3,
天然状态下粉质粘土3含水率：31.9%，密度：1.85t/m3,
室内试验共做3组，要求每组试块在标准养护条件下分别做7天、14天、28天、60天、90天抗压强度试块。
以下3组为成桩1延米所用试验原材料的比例（所用土样为天然状态）：
a、第1组：
粉质粘土1：P.O42.5R水泥：水＝1.51t：0.522t：0.522t
b、第2组
粉质粘土3：P.O42.5R水泥：水＝1.45 t：0.522t：0.522t
c、第3组
粉细砂3的含水率及天然重度设计地质资料中没有给出，试验单位根据所取土样计算出粉细砂3与P.O42.5R水泥及水的比例。
试验结果
室内试验结果统计表
结论
试验结果满足设计fcu﹥2MPa要求。
（三）旋喷桩钻孔取芯检测
根据监理要求，对旋喷桩试验桩D276进行钻孔取芯试验，来检验旋喷加固体的实际强度。于2007年1月24日进行了旋喷桩无侧限钻孔取芯检测。
结论：被检试块的无侧限抗压强度均大于2.0 MPa，满足设计要求。
（四）复合地基承载力试验和单桩承载力试验
1、设计要求
承载力检验采用复合地基载荷试验和单桩载荷试验，载荷试验必须在桩身强度满足试验条件时进行，并宜在28天后进行，检验数量为桩总数的1%，且每个廊道不应少于3点。复合地基承载力标准值：160KN/m2,单桩竖向承载力特征值：518KN。
2、试验过程
检测数量
1）复合地基静载荷试验：东、西廊道各4块，总计8块，抽检率1%。
2）单桩静载荷试验：东、西廊道各4点，总计8点，抽检率1%。
执行规范
《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)
《建筑地基处理技术规范》（JGJ79－2002J220－2002）
仪器设备
本次检验所用的主要仪器设备：JCQ－503A静载荷试验仪，设备编号：060103。
试验结果
静载荷试验结果统计表
成果分析
由复合地基载荷试验成果，地基最大沉降量为6.58mm～10.25mm,廊道复合地基承载力特征值fak﹥160KN/m2,满足设计要求。
由单桩载荷试验成果，试验最大沉降量为8.97mm～19.71mm,单桩承载力满足使用要求。
结论
廊道单桩承载力特征值Ra﹥518KN,复合地基承载力特征值fak﹥160KN/m2,均满足设计要求。
备注：高压旋喷桩单桩承载力和复合地基承载力试验、室内试验、钻孔取芯试验均委托天津港湾工程质量检测中心有限公司试验。
七、结语
码头施工总结范文第5篇
关键词：锚岩桩施工平台微膨胀砼
中图分类号： U656.1文献标识码： A 文章编号：
1. 引言
嵌岩桩是将桩端直接嵌入基岩中，它可以大大提高桩基的水平力、力矩等，特别是锚杆嵌岩桩，能显著提高桩基的上拔力。随着工程向外海岩层延伸及设计荷载的加大，越来越多的工程将采用嵌岩桩。
2. 工程概况
大连北良石化成品油装卸码头位于大连北良园区，该工程共包括4个万吨级泊位，码头由2个操作平台、9个系缆墩、5个引桥墩组成，呈一字型布置。码头结构采用高桩墩台结构，基础采用φ1m、φ1.2m两种直径的钢管桩共439根，桩长为35～40m不等，其持力层为中（微）风化板岩层。
码头结构中1.20米直径钢管桩单桩轴向向下作用效应设计值为7000KN,单桩轴向向上作用效应设计值为2700KN； 1.00米直径钢管桩单桩轴向向下作用效应设计值为5000KN。
场地上部有较厚的淤泥层、淤泥质粉质粘土层，强度低，呈流塑-软塑状，故不利于抵御水平力作用。板岩成份较复杂，见有钙质板岩、泥质板岩，局部夹有粉砂岩、砂砾岩，风化程度不均匀，基岩风化面变化较大。设计根据详勘地质资料，在码头桩基中设锚杆嵌岩桩73根，其中φ1200mm钢桩锚杆嵌岩桩为48根，φ1000mm钢桩锚杆嵌岩桩为25根，全部为斜桩（斜率4：1或5：1）。锚杆嵌岩桩主要集中在各个系缆墩内。
锚杆嵌岩桩结构形式：锚孔直径为400mm，锚杆束由8根（φ1000mm钢桩）、10根（φ1200mm钢桩）φ40mm螺纹钢筋组成，锚杆长约6～9m，锚岩深度为进入微风化岩3m（3.5m），具体结构型式见下图：
3.工程设备情况简介
3.1施工设备的选择
由于嵌岩桩全为斜桩，所以适宜采取回转钻进法成孔。工程所用主要设备如下：
①钻机：GY-2A型工程钻机
钻机主要指标：转速：65～152rad/m;反转转速：54～127rad/m；钻机质量：700kg；旋转角度0～360度；加压力25KN；卷扬机提升力：25KN。
钻头：由42mm厚的45号钢制成，钻头外径为320mm。
套管：每节长4m，外径为377mm，钢板厚度4mm。
钻杆：每节长4～5m，直径60mm。
灌浆管：每节长6m，直径38.1mm。
②循环泵：502B4544喷灌自吸泵，③挤压泵UBJ1.8挤压式灰浆泵，④净浆搅拌机，⑤空气压缩机，⑥气割设备，⑦电焊设备，⑧潜水泵，⑨发电机。
4. 施工工序
施工工艺流程：
搭设施工平台挖孔钻机就位成锚岩孔清孔下锚杆束灌注水泥净浆清孔浇注上部锚固砼
搭设施工平台
施工平台是提供给锚岩作业及灌浆的一个操作平台,它必须具有一定的强度、刚度，并保证稳定性，具有足够的作业空间（最少为5m2）。平台搭设时，钢桩最好比平台面高出10cm左右，以便加固钻机和避免水、渣回流进桩内。
在此工程中，考虑了两种平台搭设方案进行比选。其一，用型钢、螺栓吊底形成作业平台；其二，浇注系缆墩（桩帽）的第一步砼（1m高），至桩项，用它当作操作平台，它们的优、缺点如下：
型钢平台：
优点：①施工不受其它工序影响（只要沉桩保证速度）；②施工平台的大小易控制；③平台易清理；
缺点：①需型钢量大，施工费用高；②对后序工序工期有较大影响；
砼平台：
优点：①不需平台材料，大大节约成本；②施工平台的强度、刚度和稳定性非常好；③对后序工序工期影响小；
缺点：①施工受第一步砼强度控制；②第二步砼浇注前,需冲洗平台及调整钢筋等工作;
经过前两个平台的对比,我们发现,砼平台能够大大的节约成本,且通过合理的施工组织,完全可以解决各工序的冲突,所以在后序的嵌岩施工中,我们采用的都是砼平台。
4.2 挖孔
挖孔我们采取人工挖掘的方法,先用潜水泵抽净桩内水,再人工下桩内清除淤泥，至岩层后用风镐挖掘至桩底。每根钢桩内人工清理完毕约需工时3～4天。
4.3钻机就位
钻机定位要准确、水平、垂直、稳固。通过方驳吊机组将钻机吊到桩顶平台上，通过微调定位。定位时，为了保证钢桩中心线，钻杆中心线重合，我们采用钢套管外加导向扶正器（每10米1个导向扶正器，具体见照片）。另外，三角架（与钻机组成整体）顶点最好也在钢桩中心线上，以利于起吊，下放钻杆、套管、锚杆束等。
4.4 成锚岩孔
采取回转钻进法。将钢砂撒在硬质合金钢钻头下，开启钻机，由钻杆向钻头施加扭力及加压力，通过钻头下的钢砂研磨岩石钻进，随钻进至不同地层，自钻芯内进行取样分析（微风化岩心见照片）。钻进效率为2～3天钻至设计深度。
在成孔过程中，我们应控制以下几个问题：
岩面开孔时，应减压钻进，避免产生斜孔、弯孔和扩孔现象。
停止钻孔作业时，严禁钻头留在孔内，以防发生坍孔卡钻等故障。
4.5 清孔
成孔实测达到设计深度后方可进行清孔。因钻头是从中风化面开钻，而基岩大部分都为板岩，工程中采取了清水气举反循环法清除钢桩内岩渣。清孔应满足下列要求：
在清孔排渣时，应保持孔内水头，防止坍孔；
不得用加深孔底深度的方法代替清孔；
清孔方法又名捞渣法。即先用3m3空压机通过输气管，向套管内输气，利用气压将套管内岩渣气举到一定高度，输气保持5～10分钟后停止，岩渣在自身重力的作用下慢慢落入捞渣筒内，然后提起捞渣筒倒渣。如此反复直到沉渣厚度不于50mm后停止。
4.6下锚杆束
锚杆制作，锚杆束由长6～9m，8或10根φ40螺纹钢筋组成。锚杆束采取箍筋（φ20圆钢）定位，箍筋外加“小耳朵筋”，以确保锚杆位置和保护层厚度。
具体形式见下图：
锚杆束安装，锚杆就位的步骤：第一步，将捞渣筒提起，检查沉渣是否低于50mm，如不低于则需继续捞渣，直至小于沉渣厚度小于50mm，才进行下一步。如沉渣低于50mm，则可直接进行下一步；第二步，固定好灌浆管，在锚杆束底部（距锚杆底约40cm）焊一根钢筋，将灌浆管的第一节固定在其上；第三步，下放锚杆束，钻机的卷扬机将锚杆束吊进钢套管，注意加接灌浆管；第四步，下放锚杆束到孔底，通过灌浆管节数校核锚杆束是否到位。
4.7水下灌浆
水下灌浆是关系到锚固是否有效的关键，所以一定要精心操作，不可出任何差错。灌浆前，挤压泵先压水，检查灌浆管的密封性，及灰浆泵是否正常工作。还要保证发电机正常工作，以备停电时急用。
水泥净浆的标号为M40，配合比为：水泥：水：膨胀剂：减水剂=1275：533：142.0：28.3。本工程单桩净浆的设计量大约为1.1m3,考虑到施工过程中净浆的损耗,净浆配制量为设计值的1.1倍（即1.2 m3）。因此，我们选择了UBJ1.8挤压式灰浆泵。其机械性能为：出灰量（m3/h）：0.4/0.6/1.2/1.8；泵最大工作压力（Mpa）：1.5 Mpa；最大扬程（m）：30；最远水平距离（m）：100；等等。以上机械性能完全能满足工程的要求。
注浆过程中，注浆管要始终保持在注浆面下方30cm左右，随水泥浆的注入逐渐提升注浆管。
工程中对部分锚岩桩的净浆质量进行了检查，结果其质量较好，表面平整，浇注高度稍微偏高。
4．8上部锚固砼
原设计上步封锚混凝土为水下不分散细石混凝土。而水下不分散混凝土中需要掺加絮凝剂，经过实验室试配，混凝土坍落度很难控制，为了保证上部封锚砼质量和节约施工成本，我们与设计、监理一起研讨，最终决定，水下浇注砼变为干地施工。其步骤为：待灌浆完成24小时后，抽净水泥浆顶积水，清孔；然后将浮浆凿除掉，并清理干净；最后用导管浇注大流动性微膨胀碎石砼。
经对部分桩进行检测，发现砼没有发生离析，且与钢桩接合紧密，完全符合设计及规范要求。具体见照片（桩基P39）。
5、结束语
5．1施工组织设计时，一是要好好研究工程桩的形式和地质资料及沉桩试桩记录，以确定所选的设备。
5．2综合考虑工程各工序间的关系，合理选择混凝土平台或钢梁平台。
码头施工总结范文第6篇
关键词：大体积墩台；反吊系统；侧模
Abstract: introduces ZhuHai, Guangdong LNG a dock project pier construction technology and technical measures, focusing on the template of the large volume pier construction program.Keywords: large volume pier; Anti-hanging system; side mold
中图分类号：TU7文献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）
1 工程概况
广东珠海LNG一期工程码头工程共有3个大体积钢管桩支承墩台，4个靠船墩，8个系缆墩及4个钢栈桥支墩。墩台为现浇C40钢筋混凝土结构，钢管桩伸入墩台1倍钢管桩桩径，钢筋在钢管桩处断开与焊接在钢管桩上的钢套环焊接。墩台的尺寸及桩间距如表1所示。
表1 上部现浇墩台及横梁情况一览表
2 施工工艺
2.1墩台底模设计与安装
2.1.1底模设计
本工程墩台桩间距大, 墩台相对施工水位高差大，给施工带来极大难度, 因此考虑墩台分二层浇注, 第一层为80cm, 第二层为120cm。根据混凝土分层厚度, 进行受力计算选用底模系统所用材料, 底模系统计算主要包括以下两点:
①. 选定施工方案
采用反吊系统在钢管桩上搁置横担用拉杆反吊底模。
②. 受力计算
底模系统计算步骤：
混凝土浇筑分层验算主梁强度及刚度、稳定性计算（主梁上的主要荷载有：底模自重、钢筋重量、第一层混凝土重量、倾倒及振捣混凝土产生的垂直力、施工人员及施工机械荷载和侧模板重量）次梁计算扁担梁及吊杆受力计算
经过计算。反吊底模系统材料选用如下：
主梁：双拼Ι40a工字钢（两型钢之间的拼缝根据所选吊底螺栓的大小确定）。
次梁：Ι22a工字钢，间距40cm。
横担：双拼Ι30c工字钢。
2.1.2底模制作与安装
在桩顶挂吊篮作为操作平台，横担梁摆放到位后，用Φ16圆钢 “U”型卡卡住横担梁，并与桩内壁焊接固定，防止一侧主梁固定后横担梁倾斜。用Φ32mm精轧螺纹钢作为吊底螺栓。垫片采用200×200×18mmQ345钢板，每根吊筋两端锁精轧螺纹钢专用螺帽。吊底螺栓外套Φ100mmPVC管（一方面可以将螺栓周转使用，另一方面可以作为拆底预留孔）。
图1 底模反吊系统示意图
图2 桩顶横担梁加固图
主梁采用双拼Ι40a工字钢，缀板为240×120×10mm钢板，间距2m。主梁需要连接时同一根主梁连接处严禁在同一断面。主梁拼缝需坡口满焊，然后双面采用连接板焊接。
图3 主梁连接示意图
吊安主梁时，先将主梁首尾两端吊挂在扁担梁上，安装完两端吊底螺栓后拆除吊挂钢丝绳，测量配合，施工人员用手扳葫芦调整主梁，然后补齐中间吊底螺栓。由于桩基存在平面扭角，与主梁之间不可能紧贴，因此基桩与主梁之间用木楔子垫实。
次梁摆放时应避开主梁缀板，避免次梁高低不平。次梁的长度应根据主梁排架间的跨度选择，保证次梁端部均搁置在主梁上。次梁与主梁点焊连接，点焊时同一根次梁均点焊同一侧下边缘，以利于次梁拆除。
铺底楞为80×80mm方木格栅，用14#铅丝与次梁捆绑固定。上铺钉20mm厚竹胶板，作为底模。
底模与桩、竹胶板之间拼接应紧密，用三层板铺钉在缝隙处。底板四周沿模板边线钉三角木条，三角条下压海绵条止浆，侧面钉Φ25mm塑料软管止浆。
图4 底模四周止浆示意图
底模安装完成后进行标高复测, 对偏差超出允许范围进行调整, 并对底模系统进行检查, 确保底模安全可靠。
2.2侧模设计与安装
2.2.1侧模结构形式
侧模是保证混凝土外观质量的关键，既要满足强度、钢度和平整度，还应便于吊装、拼组重复使用，因此，侧模采用轻型钢模板。
根据墩台结构尺寸确定单片模板尺寸，面板采用5mm 冷轧板，[8@600mm 作为横向加劲肋，∠50×50×5@300mm 作为纵向加劲肋，外侧间距@1000mm 设纵向[8背带。
2.2.2侧模安装
墩台混凝土采用模板一次支立分层浇筑的工艺，根据分层的厚度在模板上焊接限高铁三角，侧模底口利用同一根底层钢筋两端各焊接螺栓对拉固定，且在钢管桩周围的对拉螺栓应与钢管桩焊接牢固，上口与就近钢桩对拉，模板边安装边对正找直，单片模板正位后，内侧用拉杆将模板竖背带与钢桩顶焊接牢固，防止浇筑过程中模板外倾。
图5 侧模板加固示意图
浇筑完第一层混凝土后，即拆除底模，侧模板靠与混凝土之间的磨擦力固定于墩台上，拆底模前必须将侧模底口螺栓重新拧紧。
2.3大墩台钢筋笼安装
墩台的钢筋布置由纵横向整体钢筋箍和侧壁水平箍组成。安装后形成底板双向筋、面层双向筋、侧壁竖向筋和侧壁水平筋。
墩台钢筋分两次绑扎，顺序如下：
底板下层钢筋和错开一定高度的侧壁钢筋底板上层钢筋和错开一定高度的侧壁钢筋桩顶加强筋按混凝土分层高度安装侧壁水平钢筋顶板下层钢筋和对接侧壁钢筋顶板上层钢筋和对接侧壁钢筋安装上部侧壁水平钢筋
2.4混凝土施工缝处理
分层混凝土顶面在混凝土初凝后，采用压力大于2.5mpa高压冲洗泵冲刷混凝土表面，冲开上部浮浆，以露出1/3碎石面为宜。下一次混凝土浇筑前均匀铺同强度水泥砂浆以加强新老混凝土的结合。
2.5墩台底模拆除
底层混凝土浇筑完毕，待强度达到设计强度100%时方可开始底模板拆除。
2.5.1 用钢丝绳一端套入主梁下横担Φ36圆钢（底模支立时钢丝绳一端套入横担圆钢后，将圆钢与主梁底部点焊，另一端通过Φ100mm预留孔外露在外），另一端通过手拉葫芦挂在墩台顶面预埋Φ25拉环上，随后手拉葫芦将钢主梁拉紧。同样方法将每组所有主梁均在基桩处用2个手拉葫芦拉紧。
图6 钢丝绳吊底处详图
预埋拉环随主梁布置，埋入方向与拉索方向基本一致。
2.5.2 专人统一指挥，多人同时缓慢松动手拉葫芦，让底模在重力作用下缓慢平稳下放，下放前在钢丝绳侧混凝土面上做好标尺，确保下放步调一致，当底模下降到距离墩台底1.5m时停止下放同时固定好手拉葫芦。底模下放过程中，下面严禁有任何作业人员或工作船通过。
图7 拆底示意图
2.5.3 工作人员进入下放的底模，底板打捆利用吊机从边缘起吊。用撬棍将次梁上的焊点松动，然后将次梁捆牢由吊机带劲顺底木模滑至墩台边缘，方驳吊机吊起放在运输方驳上。
2.5.4 施工人员将主梁一端连接吊具，由吊机带劲后，工作人员将自制自动脱钩一端与吊底钢丝绳相连，另一端通过钢丝绳与手拉葫芦相连，手拉葫芦挂在预埋拆底拉环上，待此手拉葫芦带劲后，松开原吊底手拉葫芦和钢丝绳。施工人员用小锤将自动脱钩打开，主梁即可落入水中。方驳吊机后移吊起放在运输方驳上。
图8自制自动脱钩图
图9 自动脱钩安装图
3 几点体会
3.1 侧模采用大片钢模板，钢度大，拼组方便，对保证混凝土外观质量起到了很好的作用，同时利用侧模与混凝土之间的摩擦力来支承侧模自重保证后续混凝土浇筑，取得了成功。在选择侧模底口螺栓时除了满足混凝土浇筑过程中侧压力的要求外还应该满足：N模板＜αμnT
式中：N模板———单片模板自重；
α———安全系数；
μ———钢与混凝土之间的磨擦系数；
n———单片侧模板底口螺栓个数；
T———单个底口螺栓设计拉力。
3.2 吊底螺栓选用精轧螺纹钢较普通螺栓重量降低，方便安装。
3.3吊底螺栓外套ф100mm 塑料管，浇筑完第一层混凝土即拆除底模，吊底螺栓、吊架、底模均可重复使用，提高了施工材料的周转效率，降低了施工成本。
3.4用手拉葫芦下放底模的施工工艺，既降低了施工材料的损耗，又保证了拆底的安全。
3.5本工程墩台施工投入方驳吊机2艘，运输船2艘，模板配置时充分考虑各墩台的周转使用，减少模板修改量，墩台施工均如期完工。
通过对高桩码头墩台结构几个主要施工控制点的分析论证，并采取了相应的施工技术措施，为类似的工程施工提供参考借鉴。在广东珠海LNG码头墩台的实际施工中，达到了安全、经济、高效、适用的效果，取得了较好的经济效益。
参考文献：
中华人民共和国交通部，JTJ202-2011,水运工程混凝土施工规范，北京：人民交通出版社，2011.
码头施工总结范文第7篇
码头工程是一项生态类的建设项目，其建设过程较为复杂，涉及多方面的环境因素［1］。与工业类项目不同的是，码头在运营期的环境影响往往很小，相反由于施工周期较长，占地面积大，它的主要环境影响开始并集中在施工建设期［2］。生态环境监理是生态类项目环境监理工作的重点［3］。文章主要介绍码头生态类建设项目的基本建设内容以及施工期的主要环境影响，并结合施工期环境监理工作内容归纳总结施工期的环境监理要点，为今后在码头项目的环境监理工作打下基础。
2码头工程概况
码头工程一般由主体工程、辅助工程和公用工程三部分组成。主体工程包括码头、疏浚工程、吹填工程及货物堆场等。辅助工程包括铁路、公路、给排水系统。公用工程主要包括消防、供电、供热等设施。
3主要环境问题
施工期环境影响主要是针对施工过程中对施工区域及周边的水环境、大气环境、声环境、土壤及生态环境的影响。码头类项目由于自身的特点，决定了其施工期环境影响除在水气声渣四个方面产生影响，更重要的是以对扰动底栖生物、浮游动物的繁殖地与栖息地、破坏鱼类产卵场、索饵场及浮游生物生长等生态类影响为主，而产生这些影响的工程主要有港池疏浚、码头打桩和陆域吹填三项。下面从环境因子、污染源及污染物等方面总结施工期环境影响，具体内容见表1。
4环境监理要点
环境监理在项目施工阶段主要分为工程建设符合性监理和施工阶段环保措施监理两部分。
4．1建设符合性监理
在建设符合性监理工作方面，环境监理人员主要根据环评报告书中主体工程、辅助工程及公用工程的建设内容及要求，采用现场巡视及核查的监理方式对建设项目进行监理。下面根据环境监理人员关注的内容及工作方式，归纳总结施工期建设符合性监理工作要点，具体内容见表2。
4．2施工期环保措施监理
根据码头类建设项目的特点，码头项目施工期环保措施监理包括施工期环保“三同时”监理和施工行为环境达标监理两方面。环境监理人员根据项目环评报告书中提出的施工期各种污染源、污染物及各种防治措施、设施（三同时），采用定期现场巡视的监理和核查相关文件的监理工作方式监督施工单位在施工过程中对报告书中的污染防治措施进行落实。下面从施工期污染物、施工期环境监理关注内容及环境监理工作方式三个方面归纳总结施工期环保措施环境监理工作要点，具体内容见表3。
5结论
通过上述归纳总结，有利于环境监理人员对码头建设项目开展专业化的环境监督管理工作，真正做到施工过程的全过程管控［1］，可使建设项目施工期各项环境保护措施与生态保护措施得到全面的落实，控制建设项目对环境污染的潜在威胁，从而保证工程环境质量。
码头施工总结范文第8篇
关键词：沉箱 重力式码头 结构型式 控制管理 施工质量
在码头工程的施工建设中，沉箱重力式结构型式作为一种常见的码头施工结构型式，由于其在工程施工建设中结构的坚固与耐久性比较高，施工建设速度比较快，并且具有较好的抗冻性和抗冰效果，能够对于较大地面荷载和船舶荷载等荷载作用进行较大承受，在码头装卸应用中的荷载变化应对灵活性比较突出，进行结构维修的费用比较少等特点，在我国码头以及海港工程施工中比较常见。下文将以龙口港2×20000吨级多用途泊位工程施工为例，结构为沉箱重力式，结合其施工工序与主要环节，对其施工中的监控管理要点进行总结分析。
工程概况
龙口港2×20000吨级多用途泊位工程属于山东省重要海港工程项目之一，建设20000吨级多用途泊位2个，在进行码头主体的施工建设过程中，主要采用了沉箱重力式结构型式设计，因此是一个典型的沉箱重力式海港码头工程。根据该工程的施工设计情况可知，施工建设码头的全长达到410米，码头工程的顶面高度约为3.3米，外侧#14泊位长246米，前沿底高程-14.0米，内侧#15泊位长164米，前沿底高程-13.2米。
结合该码头工程的施工设计与现场具体环境情况，进行码头工程的施工建设时，首先需要对于码头工程施工现场的堡礁进行整平处理，以方便进行码头基槽的施工建设。值得注意的是，在进行码头工程施工现场堡礁整平施工中，需要将堡礁整平处理过程中产生的渣石进行平整清理；然后再进行沉箱重力式码头结构中需要的沉箱预制施工，并进行沉箱的拖运、安装，在沉箱内部进行石块填充；其次，在进行沉箱之间的倒虑井以及沉箱棱体、倒滤层的抛填施工，并进行沉箱重力式码头结构中的胸墙混凝土和轨道梁混凝土浇筑施工；最后进行沉箱重力式码头工程的附属设施安装施工等，以完成对于沉箱重力式码头的建设，保证本码头工程按期完工并投入使用，目前，该码头已经竣工验收并投入运行和使用。
如下图1所示，为沉箱重力式码头结构断面示意图。
沉箱重力式码头施工建设的工艺程序与监控要点分析
结合上述海港码头施工建设的具体情况，在进行沉箱重力式海港码头的施工建设中，除码头基槽施工外，其主要施工内容与环节还包括沉箱重力式码头中的沉箱预制施工以及沉箱出运、沉箱安装、沉箱填石、沉箱间倒虑井、沉箱后方棱体、沉箱倒滤层回填等施工，此外，还需要进行沉箱重力式码头结构以及附属设施的安装施工。下文将结合沉箱重力式码头的上述施工环节，对其施工监控要点进行分析论述。
1、沉箱重力式码头基槽施工及其监控要点分析
在沉箱重力式结构码头的施工建设中，基槽施工是整个码头工程的基础施工环节，对于码头工程的施工质量有着直接的作用和影响，尤其是对于码头工程结构的安全性、稳定性与耐久性作用影响更为明显。通常情况下，在沉箱重力式码头的施工建设中，基槽施工主要包括基槽炸礁、清碴以及基床抛石、夯实、平整施工等。首先，在进行沉箱重力式码头的基槽炸礁以及清碴施工中，根据上述工程的施工设计，要求沉箱重力式码头基础底高为14.5米左右。在进行该工程基槽炸礁与清碴施工前，通过地质勘查与勘测发现该施工工程的地质岩层主要为辉绿岩，因此为了达到工程设计中的基础底标高标准，需要以炸礁方式进行码头基槽的施工建设。通常情况下，在码头基槽炸礁施工中，对于炸礁施工的宽度应控制在1米以内，炸礁深度通常为0.4米，此外，在上述沉箱重力式码头施工中，由于该码头工程和码头运行中船舶的停泊位置相临近，同时与海港养殖区域的最近距离约为1200多米，因此，为了保证码头基槽炸礁施工的安全性，减少对于临近工程的影响，还需要结合区域需求对于炸礁爆破的时间以及爆破安全距离等进行多方进一步精确确认，以避免对于周围生命以及财产安全等造成影响。而对于基槽炸礁产生的碴子进行清理施工过程中，上述工程主要调用抓斗船进行碴石的清理施工，施工过程中采用GPS系统对于清碴船只进行作业定位控制，这样一来在很大程度上提高了码头基槽清碴的施工进度，减少了基槽炸礁的施工量，对于基槽炸礁施工质量也有很大的保障，有利于减少工程施工的成本费用。此外，在上述码头基槽炸礁以及清碴施工环节，还应注意结合码头基槽平面位置与深度、宽度等情况，对于基槽炸礁与清碴施工质量进行过程控制与管理。
其次，沉箱重力式码头基础施工中，基床抛石施工主要是在基槽施工完成后，结合基槽水深测量情况进行基槽开挖施工断面结构的绘制，以根据码头基槽施工断面结构情况，进行基床抛石施工实施。需要注意的是，进行码头基床抛石施工前应先对于水下回淤情况进行潜水探摸或扫测检查，同时做好抛石质量的饱和浸水抗压强度实验，以保证基坑抛石的质量。再次，在基床夯实施工环节，上述工程主要采用重锤夯实方式进行基床夯实施工，结合工程情况，保证基床夯实施工的时间持续在20到30小时之间，以对于基床夯实施工质量进行保障。最后，在基床平整施工中，主要是进行基床平整度的控制，多采用二片石作为整平石料进行基床整平实施。在进行基床施工验收中注意采用相应规格的方格网以加密形式进行测量验收，保证基床施工质量。
2、沉箱重力式码头的沉箱施工与监控要点分析
沉箱重力式码头的沉箱施工主要包括沉箱预制以及安装、填石等施工内容和环节。其中，在进行沉箱预制施工中，上述工程主要采用在沉箱预制场进行预制施工方式，通过专门的监理人员从沉箱预制原材料以及预制工序等方面，对于沉箱预制施工质量进行全过程监控管理。其次，在进行沉箱安装施工中，主要结合施工设计要求，按照沉箱安装设计顺序进行安装施工，保证两个沉箱之间的安装高差严格控制在2厘米范围内，沉箱安装的接缝宽度在3到9厘米范围内，沉箱安装的临水面错牙在5厘米范围内，并且尽量一次安装成功，以保证沉箱安装的质量。最后，在进行沉箱填石以及沉箱间倒虑井、后方棱体、倒滤层的回填施工中，需要在沉箱安装施工结束并经过两个潮水观测之后再进行。其中，在沉箱填石环节，需要按照施工设计的相关要求对于沉箱填石的硬度以及密度、耐久性等进行控制，同时注意沉箱填石材料中含泥量的控制，填石过程中尽量采用自卸车进行填石施工，同时注意控制填石压力对于沉箱隔墙的破坏作用。
3、沉箱重力式码头上部结构施工与监控要点分析
在沉箱重力式码头工程中，上部结构施工主要包括沉箱重力式码头的胸墙以及沉箱盖板、后轨道梁等结构部分的混凝土浇筑施工。其中胸墙是沉箱重力式码头墙身预制构件的连接结构，一般在沉箱填石施工结束后进行该部分的施工建设，包括钢筋搭连接与模板铺设、混凝土浇筑施工等，需要按照相关施工要求对于施工过程以及材料质量进行严格控制。
此外，沉箱重力式码头施工中，还包括码头附属设施的安装施工，在这一施工环节中主要对于附属设施安装施工质量进行控制，以避免对于码头外观质量产生不利影响。
结束语
沉箱重力式码头作为常见结构型式的码头工程，其施工建设虽然比较简单，但是对于工程质量的控制与保障相对困难，因此做好沉箱重力式码头施工建设要点的控制管理，以保证码头工程施工建设质量，具有突出的现实作用和价值意义。进行沉箱重力式码头的施工管理与控制中，注意通过对于施工管理组织的完善以及做好施工组织与设计方案审查、保证施工材料合格等方面，做好码头工程施工建设的质量和进度控制，促进海港码头建设的健康发展。
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码头施工总结范文第9篇
【关键词】重力式码头；沉箱；施工技术；对策；技术要点
重力式沉箱结构码头广泛应用于沿海港口，整体稳定性好，耐久性高，施工进度快，维修费用少，抗冻能力强，能够承受较大地面荷载和船舶荷载。近年来，随着国民经济的快速发展，重力式码头正向大型化、深水化发展，工期变得更加紧迫。在这种情况下，施工过程中会出现基槽回淤过快、抛填棱体顶高程过低、码头主移沉降、轨道位移沉降等一系列的技术问题。因此，在施工过程中，需要采取一些相应的对策，总结施工技术要点，克服技术难题，保证码头的施工质量。
1 施工中常见问题
施工过程中，常见的问题有以下几个方面：一是基槽回淤过快。在基槽开挖完成之后，如果淤泥回流速度过快，会导致沉积物超过规范允许的范围。在问题严重时，基床抛石和夯实工程完成之后，上部的淤泥等沉积物重度太大、数量过多，会导致潜水员不能顺利作业，无法进行基床的整平工序。二是抛填棱体顶高程偏低时，需要配合潮汐时间才能施工，会影响到工程的整体进度。三是码头前沿轨间的混凝土大板会发生位移和沉降，导致码头前沿出现严重积水。四是在使用过程中，码头前部轨道发生位移和沉降，导致装卸货物的设备运行受到影响。
2 对策
2.1 基槽回淤
基槽深度过大并且周围海域的0、1、2级淤泥没有及时疏浚和清除，是造成基槽回淤过快的主要原因。解决问题的对策是：事先制定科学的施工方案、施工中合理安排流程、出现问题及时补救。
具体来说，在制定施工方案时，首先安排疏浚施工，再进行开挖基槽。在施工过程中，清除上层的0、1、2级淤泥，再进行基槽的开挖和施工。如果在未能有效清除淤泥的情况下，就进行基槽开挖，在随后的疏浚施工中应该按照基槽、停泊水域、港池的顺序逐步施工，能够有效降低基槽的回淤速率。当出现基槽回淤过快的情况，处理柔软且流动性较大的回淤沉积物，不适合采用斗式挖泥船，应该采用绞吸式挖泥船进行疏浚和清除。
2.2 抛填棱体顶高程过低
根据相关规范，棱体顶面超过预制安装墙身顶高程0.3m即可，设计人员往往按照棱体顶面高程的低限来进行设计。如果按照这种设计方案来进行施工，会导致棱体和倒滤层施工不能全天候进行，只能根据潮汐时段进行作业，会严重影响到施工进度。为了加快施工进度，就需要增加抛石量，会增加工程的投资。
解决问题的对策是适当抬高棱体顶高程，以胸墙断面陆侧最下一级台阶顶高程为宜。这样的话，基本上能够实现全天候的施工作业。抛填达到顶高程，再进行胸墙施工时，可以利用其布置施工机械，堆放施工材料，降低了胸墙的施工难度，能够加快工程进度。
2.3 码头主移和沉降
导致码头主移的因素有很多种：基槽的底部土质；回淤沉积物的厚度与含水率；基床施工厚度均匀性与夯实的密实度；码头前沿局部挖泥太深会导致码头位移向前倾斜；码头后边回填过快会导致码头墙身发生位移或者倾斜现象；倒滤层级配不合理会导致码头区域发生位移等。在这些因素影响下，码头前沿轨间混凝土大板会产生位移和沉降，发生积水现象。
解决问题的对策是，先进行铺砌面层的施工，等待码头主体和填筑材料的位移和沉降稳定之后，拆除铺砌的面层，然后进行混凝土大板的施工。
2.4 轨道位移和沉降
重力式码头在使用过程中，一般会出现位移和沉降现象。位移和沉降的程度与施工进度的快慢有着密切关系，施工进度越快则位移和沉降越明显，反之，施工进度越慢则位移和沉降越不明显。码头轨道的前后部分所处的位置不同，前轨是建造在码头胸墙上面，前轨的位移和沉降与码头主体的位移和沉降相一致。而后轨轨道梁距离码头主体很近，无法夯实地基，导致轨道前后部分的位移和沉降也是不同的。
解决问题的对策是，如果后轨轨道梁的正下方位于抛填棱体和倒滤层断面范围之外，或者仅仅穿过抛填棱体和倒滤层坡脚处，则后轨轨道梁应该采用桩基。对于不能打桩的后轨道梁，可以采用以下方案：一是加大沉箱的宽度，促使后轨轨道梁正下方的投影全部或者大部分位于沉箱或者卸荷板的范围内。二是对前轨、后轨的位移和沉降情况进行事先预测，在施工中对于码头面层和后轨轨道梁预留尽可能大的位移和沉降量。为了在使用过程中能够调整前轨轨矩和后轨轨矩，使之到达标准轨距，应该适当增加轨道槽的宽度，并增加锚碇台的宽度和防风拉索的间距。三是在轨道型式的选择上，不能采用钢轨下钢垫板通过胶泥与轨道梁粘接牢固的型式、钢轨焊接联成整体的型式，这些轨道型式很难调整，而应该采用容易调整的型式。
3 施工技术要点
3.1 基槽与基床
重力式码头是依靠自身重力来保持稳定性的一种结构形式，要求天然地基承载力大于250kPa，贯入击数大于35a。当建筑物表层地基承载力达不到要求，并且下卧硬层埋置深度不足时，应该采用换置地基、复合地基的方法来处理。根据不同的下卧硬层埋置深度和均匀程度，可以采用不同的处理方法：清除表层软土层换填粗砂、开山石、块石；深层水泥拌和；沉埋式大圆筒结构物等。建筑物底面基面利用人造基床来提高基面的可靠度，一般采用经过夯实整平之后的抛石基床。
3.2 沉箱
沉箱的预制，根据施工条件，可以采用专业预制场进行预制、货场预制、半潜驳上预制等多种方式。沉箱的浇注，可以采用一次立模连续浇注工艺，也可以采用分段爬模、翻模预制工艺，或者预制一部分高度的沉箱，运输到施工现场再实施水上接高浇注作业。沉箱的存放场地，需要稳固的地基和符合标准的平整度。沉箱的浮运，需要考虑天气、潮汐、航道水深等情况，主拖缆系绑点要偏下一些，沉箱需要加封仓盖，准备好抽水设施。沉箱的沉放，一般选择落潮时段，采用二次定位法进行沉放，采用注水法进行坐底，注意保持沉箱四周吃水均匀、内隔仓眼水压平衡。沉箱的填仓，需要在坐底后及时进行，增加重量防止沉箱移位。
3.3 沉箱岸壁
沉箱岸壁存在安装缝和沉降缝，需要在墙后采用整体倒滤层处理或者沉箱缝间设置倒滤井附加防漏土工布处理，能够有效防止陆面坍塌现象。
参考文献：
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码头施工总结范文第10篇
关键词：重力式码头；结构设计；施工；要点
中图分类号：TU318文献标识码： A
引言
在码头结构中，主要有三种形式，即板桩码头、高桩码头与重力式码头[1]。其中，重力式码头的应用最为广泛。所谓重力式码头，就是靠自身的结构和填料等的重力来维持稳定的码头，主要包括基础、墙身、胸墙、棱体、倒滤层、回填料、面层、码头设施等。在重力式码头发展历程中，工程建设者及专家学者对重力式码头的设计及施工方面取得了较大的成就，形成了较成熟的理论，应用广泛[2-3]。重力式码头具备以下特点：由混凝土筑成的岸壁其耐久性较高而且比较坚固牢靠，一般是不需要进行维修；比较适用于在砂质、坚硬粘土及岩石等地质类型上比较适用；在砂石料源比较方便的地区，其造价相对较低；砂石用量较大，墙前波浪反射大。本文在前人研究基础上，对重力式码头结构设计中的设计条件、结构形式、基本参数确定等设计要点进行了总结，探讨了码头施工中的若干难点问题，并给出处理对策。
1 重力式码头设计
1.1重力式码头的设计条件
重力式码头宜建在较好的地基上，如岩基、砂土、密实的粘土。其设计条件主要考虑四个方面。(1)自然条件：包括水文（潮位、波浪、风、冰等）、地质（地形、地质、地震等）；(2)使用要求：包括泊位吨级、船舶尺度、装卸工艺、作业要求、水电供应、环保消防等；(3)材料来源：包括块石、回填料、材料单价等；(4)施工条件：包括预制场、船机、作业天、工期等。
1.2 重力式码头结构形式
按墙身结构来划分，可以将重力式码头分为：方块式、沉箱式、扶壁式、圆筒式四种。（1）方块码头：结构坚固耐久、除卸荷板外基本不用钢材、施工简单，维修量小；水下安装工作量大、整体性差、砂石料用量大。（2）沉箱码头：整体性好，水上安装工作量小，施工速度快，箱内填砂石等，节省费用；耐久性不如方块码头，用钢量大，需要预制场及大型设备。（3）扶壁码头：较沉箱节省混凝土和钢材，不需要专门预制场和下水设施；较方块安装量小，施工速度快；施工期抗浪性差，整体性差。（4）圆筒码头：结构简单，受力条件好，混凝土和钢材用量少；耐久性不如方块，需要大型船机设备。
1.3 基本设计参数确定。
（1）设计潮位：设计高水位、设计低水位、极端高水位、极端低水位。水文分析确定。
（2）设计波浪。重现期50年，施工期考虑5～10年；波高累积频率，结构稳定及强度：H1%；基床护肩、护底块石稳定验算：H5%。
（3）设计离泊风速。一般情况，港内取V=22m/s。
（4）紧急离泊波高。根据码头、船舶、拖轮等综合确定。一般情况取：H＝1.5~2.0m。
（5）船舶的法向靠岸速度。根据船舶的满载排水量、泊位的掩护情况，按照《港口工程荷载规范》选取。
（6）地震设计烈度。采用《中国地震烈度区划图》确定的基本烈度作为设计烈度。需要采用高于或低于基本烈度作为设计烈度时，应经批准。
（7）地基土物理力学指标。
（8）建筑材料、回填材料的物理力学指标宜试验确定，无实测数据，按规范选取。
（9）码头水深、顶面高程等总体布置参数。
（10）码头工艺布置尺度及荷载。
2 重力式码头的结构建设
（1）泵站的建设、围堰填筑以及钢板桩的打设。在基槽开挖之前，需要做好以上的工作。首先，在基槽开挖处的边缘进行泵站的建设，其主要目的就是保证基槽内的水位低于基槽开挖的底面。泵站设立好以后，需要在港口的轮渡上以及检修的码头进行围堰填筑以及钢板桩的打设，此外，还需要做出一个施工通道，以便于基槽开挖。
（2）基槽开挖。利用石渣以及其他材料在基槽内铺设通道进行施工，并利用挖掘机进行土方挖掘，定期对于基槽的标高和位置进行测量，发现问题及时处理。
（3）基床抛石处理。利用挖掘机和运送石料的卡车配合进行石头的抛填，并需要保证在抛填的过程中基床的平整。
（4）基床夯实处理。根据相关的设计规范，确定好基床的长宽比之后对于基床做夯实处理，夯实完成后，进行平整和砼垫工程的施工。
3 重力式码头施工重点难点分析
3.1基槽回淤的控制措施
基槽回淤存在以下问题：基槽开挖完成时，回淤速度过快造成沉积物超过相关标准，引起一定的沉积；基床夯实和抛石完成后，上层的沉积物过重不利于潜水员的正常作业和基床平整工作；基床底部出现的落淤降低基床与墙体的摩擦系数，危害到重力码头的施工作业。为此，需要在基槽挖泥等方面加强质量控制。应选择好基槽挖泥所需的施工船型，并根据码头设计的要求开挖一定的深度和宽度。作为码头的基础，基槽质量的优劣直接关系的码头的稳定性和持久性，有必要确定合理的开挖深度并选择合适的船型，以保证基槽的施工质量。
对于基槽开挖的工序定期验收，保证基槽的平面位置正确、合理。对于基槽施工中的回淤问题，则需要安排疏浚施工，不断清除淤泥。在基槽开挖完成后进行抛石平整的过程中，需要对于回淤沉积物及时清理。
3.2轨道位移和沉降质量控制
通常，在重力式码头投入使用之后，会发送码头装卸设备的轨道位移和码头沉降等情况，而且，这种轨道位移和沉降的速度与码头施工的速度在一定程度上呈正相关关系[4]，即前期施工速度越快，后期使用中发生轨道位移和沉降的速度越快。虽然在使用的过程中难免会发送轨道位移和码头沉降等状况，但是如果这种位移和沉降过大，就会影响到机械设备的运转，对于码头的工作顺利进行带来诸多隐患，因此，需要在施工过程中对于如何尽量减少在未来码头投入使用的过程中的轨道位移和沉降进行仔细的分析，做出详细而周密的考虑，提高码头的坚固性和耐久性。
（1）在具体施工前以及施工过程中，施工人员需要对于轨道可能发生的位移和沉降进行趋势分析，并给码头预留出合理的沉降和位移量。
（2）了解基槽内的沉积物的厚度和含水量以及基床的施工厚度和夯实厚度，并在施工中加以注意，可以有效防止轨道位移和沉降的发生。
（3）通过在施工过程中先铺砌面层，在码头主体和填筑材料的沉降、位移稳定之后，再以混凝土大板换上铺砌面层。
3.3抛填棱体顶高程偏低的质量控制
所谓抛填棱体顶高程偏低，是由于设计人员和施工人员之间沟通不到位，没有根据当地的工程的实际状况和棱体材料的具体情况进行综合比较造成的，导致无法全天候施工，而只能在趁潮时作业，严重影响施工的整体进展情况。为此，首先需要设计人员和施工人员进行有效的沟通，在综合考虑工程状况和棱体材料的基础上做出合理的判断。在具体的施工过程中，则应当适当抬高顶高程的高度，一般情况下需要抬高至胸墙端面路侧最下一级台阶顶高程的位置，然后根据顶高程的高度对胸墙施工，布置起重施工机械和混凝土，堆放钢筋和范本等材料。实践证明，在抬高顶高程高度的情况下，可以降低胸腔施工的难度，大大提高工作效率，推进整体施工的顺利进行，而且，在码头投入使用后的作业过程中，由于顶高程高度的抬高也使得码头的减压效果大大提升。
4 小结
（1）对重力式码头结构设计中的设计条件、结构形式、基本参数确定等主要设计要点进行了总结，各设计要点确定应根据实际情况确定。
（2）从基槽回淤、轨道位移和沉降、抛填棱体顶高程等重力式码头施工中的问题进行了分析，并给出了避免此类问题的对策。
参考文献：
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