炼钢安全总结范文

炼钢安全总结篇1

安钢120吨转炉—炉卷轧机工程指挥部，,自2002年3月19日成立以来，指挥部领导班子在公司的统一部署安排下，在各相关部门的密切配合下，不负公司重托，确保了工程建设中各项工作的顺利开展。以下是指挥部成立以来主要工作完成情况：

1、统筹安排，明确分工，识才用人，精心组建指挥部队伍。

2002年3月19日，安钢成立了由集团公司副总经理史美伦任指挥长，由现任专职副指挥长和公司各有关部室主要领导任兼职副指挥长的120吨转炉/炉卷轧机工程指挥部。指挥部相继又成立了炼钢工艺、轧钢工艺、炼钢设备、轧钢设备、三电、公辅、土建、保卫、安全、办公室等十个专业组。2003年底，根据工作需要，先后把设备、电气、轧钢等三名技术骨干提为指挥长助理，将部分年轻技术骨干安排到各专业的领导岗位，并对指挥长、专业组长的工作做了明确分工。

自2002年3月以来，先后从各单位抽调技术骨干100多人，接收大中专毕业生80多人，退伍兵133人，安排一炼分流职工226人，目前，指挥部总人数已达到514人。其中，中级以上职称70人，初级44人，技师14人，优秀操作人才32人。

为进一步完善职工管理工作，指挥部借鉴兄弟单位经验，逐步建立健全了图纸资料、档案、劳资、计生、培训、安全教育、实习队等管理规定。

另外，指挥部一直把培训工作放到了重要位置。2004年2月，安排了30多人次到北京自动化院和中冶公司进行了培训。2004年4月至今，针对一炼分流的226名职工和133名退伍兵，采用自编教材和外购教材相结合的办法，举办了多个培训班，还先后安排400多人次到第一炼轧厂、第二炼钢厂和第二轧钢厂等单位进行跟班实习。

2、掌握政治思想武器，努力提高指挥部领导班子的决策水平。

为提高领导班子政治理论水平和决策能力，指挥部领导班子通过多种渠道、采用了多种方式。一是进行马列主义、思想、邓小平理论等政治理论知识学习，并把“三个代表”重要思想和十六届三中全会等重要会议精神在工作中认真贯彻落实；二是通过参加公司组织的各种厂处级干部轮训，提高自身的管理水平和处理问题能力；三是通过指挥长碰头会、指挥部各种例会，领导班子互通信息，群策群力，发现并解决工程建设中的棘手问题；四是做好上传下达的“纽带”，从公司“三步走”战略的大局出发，做好宣传动员工作，为工程建设装备强悍的思想武器。五是认真执行《中国共产党领导干部廉洁从政若干准则》及公司的有关规定，提高和加强了领导班子成员廉洁自律的自觉性。

3、克服重重困难，确保了技术交流、设计审查、设备招标、订货等各项工作的顺利开展。

因受整个钢铁行业一度投资过热影响，设计院、制造厂任务量爆满，给指挥部带来了相当大的压力，指挥部领导班子保持清醒头脑，做好指挥部全体人员的思想工作。正是在强大的思想动力下，指挥部许多同志兢兢业业，不辞劳苦，抱着热心为工程服务的精神，牺牲无数个星期天、节假日，同国内外相关厂家进行了技术交流和谈判、设计联络、设备订货等工作。

目前，铁水预处理、精炼、连铸、轧钢等工艺上的详细设计联络已全部结束，加热炉、卷取炉等部分遗留问题也同设计院做了充分讨论。设备上通过实地考察，详细了解了厂家装备情况、用户设备运行情况，并组织进行了同炼钢设备、连铸设备及轧钢设备等制造厂家的技术交流，先后签订了轧钢设备120t转炉、1300t混铁炉、lf/vd炉、辊道、吊具、动补装置等100多项合同。截止目前，完成设备订货29000多吨，总合同额达20多亿元。

4、狠抓工程质量、进度、资金控制、施工安全等关键环节，确保土建施工按网络计划稳妥推进。

从2003年11月10日厂房柱基正式动工以来，指挥部协调各施工单位保质量，抢进度，克服施工生产交叉、高空架线改道，旧厂房拆迁、图纸资料滞后，以及气候影响等一系列困难，于2004年4月1日顺利立起了第一根厂房柱。

目前，轧钢区桩基完成491根，占总数的99%；轧钢区承成135个，占总数的95%；钢结构制作完成约5000吨；厂房钢结构安装完成约2800吨。炼钢连铸区经过紧张地质勘探、土建施工，第一根厂房柱已于2004年7月16日顺利吊装，目前炼钢连铸区吊装完成15根厂房柱。

5、严格执行招标、评标办法，做到公平、公开、公正，最大限度地维护安钢利益。

由于工程涉及设备台套之多、设备造价之高，对安钢来说都是前所未有的，指挥部全体人员在招标过程中认真落实公司“工程建设招标管理办法”“物资采购招标管理办法”的规定，严格执行招标、评标办法，做到了公开、公平、公正，不吃请、不收礼，杜绝一切违反公司规定的不良行为和不正之风。

目前，工程的土建施工已进入高峰期，图纸资料催要，部分设备订货，主要设备的监制、催货等任务更加艰巨，一些设备的安装工作也将逐步展开，人员培训更是迫在眉睫，针对工程进展情况，指挥部领导班子对下一步主要工作做了以下安排：

1、加强思想政治学习，统一思想，确保指挥部各项工作顺利实施。认真组织各种政治理论学习，充分利用公司各部门下发的学习材料，通过指挥长碰头会、指挥部例会及其他方式传达、宣传公司精神，教育、引导职工摆正心态，认清当前形势，时刻保持清醒头脑，不忘肩上责任重大，确保工程建设的各项工作顺利实施。

2、继续加大职工队伍建设和人员培训力度。随着工程进展，职工队伍建设越显重要，为此，指挥部将做到职工队伍建设与工程进展同步，实习和培训和现场安装调试相结合，争取培养一批高素质的职工队伍，为顺利投产和早日达产提供技术保障。另外，在做好内部实习培训工作的同时，指挥部还将结合实际情况，有计划地安排部分人员到国内外相似生产线进行对口培训。

3、努力做好设计院及各施工建设单位的协调工作。在进入施工高峰期后，指挥部将配合公司各相关单位，做设计院的图纸资料催要工作，组织好施工单位的安全文明施工，并进一步督促监理公司，继续抓好质量、进度、资金控制、安全文明施工等各个环节，确保工程按照网络计划稳妥有序推进

4、继续高质量完成国内外相关厂家的技术交流、设计审查以及配套设备的招标工作。目前，主体设备招标大部分已经完成，尚有少量设备没有招标。将制定出详细的工作计划，对具有招标条件的要尽可能早地完成招标工作，不能因国内设备订货问题拖整个工程的后腿。

5、做好催货和设备监督制造工作。鉴于目前设备制造厂任务量较重的实际情况，指挥部派出得力人员到主要设备制造厂跟踪催货、监督制造，确保设备的按期交货。

炼钢安全总结篇2

【关键字】电弧炉炼钢;应用;发展目标和关键技术

1、电弧炉炼钢的发展及现代电弧炉炼钢的概念

自上世纪中叶至今，虽然转炉炼钢技能取得了长足的进步，但国际电炉的钢比例不断增加，从1950年的7.3%增加到2003年的33.1 %，其中美国从6.2%增加到48.9% ， 2004年美国电炉钢比例达53%。

自1950年以后，电弧炉炼钢所占比例迅速上升，变成了与转炉流程相抗衡的第二大钢铁制造流程，主要原因有：（1） 平炉炼钢由氧气转炉炼钢所代替，积累的废钢转由电弧炉炼钢流程来消化。（2） 超高功率电弧炉炼钢技能的成功使用，使电弧炉炼钢的功率显著进步，出产成本大幅度下降。（3） 连铸、连轧技能的成功使用，废钢-电弧炉炼钢-连轧型的“小钢厂”敏捷发展，占据了型材出产比例。就电弧炉炼钢的现在的技能和化学能利用技能的长足进步，冶炼周期已由60min进入50-40min，因此其出产节奏已迫近转炉水平。

1993年6月，殷瑞钰和徐匡迪教授在上海召开了“当代电炉流程与工程疑问的研讨会”。在会上，他们依据上世纪8O年代以来电炉炼钢技能的发展状况，提出了现代电炉炼钢一词及总结了现代电炉炼钢的特征。现代电弧炉炼钢的特征总结为： 高效、节能、环保、电炉出产节奏转炉化，钢的二次精粹在线化和钢的凝结进程接连化，建立在接连轧制基础上的商品专业系列化和可持续发展。其中现代电弧炉炼钢的首要特征即是：高效低耗。多项现代电弧炉高效低耗炼钢技能在中国得到了研讨、推行及使用与长足的发展。

2、现代电弧炉高效低耗炼钢技术在我国的应用

2.1优化电弧炉炉料结构

电弧炉炼钢主要固态炉料有废钢、生铁、直接还原铁（DRI）和热压块铁（HBI）等。废钢基本来源有三种：自产废钢、加工厂废钢、循环旧废钢。炉料结构对电弧炉炼钢的各项指标都有重大影响。优化炉料结构不只有利于完成技能的最好化，并能给公司带来经济效益，更可以为合理的使用有限的资本提供牢靠的根据。

天津钢管公司炼钢厂具有国内容量较大的炼钢电弧炉，并且是当前我国为数不多的长时间倾加直接还原铁的电弧炉炼钢厂，研讨其炉料的构造对我国电弧炉炼钢铁源的拓宽有重要的指导意义。东北大学和北京科技大学在对电弧炉炼钢炉料研讨的基础上，并参照物理化学中三元相图浓度三角形的概念，提出了电弧炉炼钢炉料构造三角形概念，并阐述出了一个新的炉料构造参数：生铁废钢配入比。

2.2强化冶炼技术

2.2.1强化用氧技术

强化用氧技术主要有氧燃烧嘴、吹氧助熔和熔池脱碳、炉门喷碳粉和吹氧机械手、底吹氧气和二次燃烧技术等。近年来，强化用氧技术的开展和使用对电弧炉炼钢技术经济指标的改进起到了重要的作用。其中氧燃烧嘴、氧枪和二次燃烧是主要的用氧办法，将它们结合使用可起到改进熔池搅拌作用、推进冶金的反应、下降电耗以及提高生产率等作用。强化用氧具有一最好值，当前电能与氧之间的耗费份额还远未到达此最好值。高效、节能是21世纪电弧炉炼钢技能的指导思想。合理使用动力已变成开展电弧炉炼钢新技术的主攻方向。

兴澄特钢100t直流电弧炉于1997年11月投产，变压器额定容量90MVA，年设计产出能力68万吨。2001年10月电弧炉炉壁安装3套ACIPyreJet集束氧枪和2套Pyr0x氧燃烧嘴，使冶炼通电时间由51 min降至42 min，冶炼周期由59 min降至49 min，电耗由327 kWh/t降至281 kWh/t，氧耗为 52 m3/t。2003年，新抚顺特钢公司与北京科技大学协作，在炼钢厂的30t EBT电炉上采用USTB炉壁氧气喷吹新技术。经过6个月的实践，电炉在用氧量添加18 m3 /t的情况下，冶炼时间显著下降，缩短27 min，电耗下降56 kWh/t，电极耗费下降2.6 kg/t，连铸由本来只能浇铸两炉添加六连浇，作用非常明显。2005年1-7月份，鄂钢70t Consteel电弧炉使用集束氧枪后，平均电耗由338 kWh/t下降到219 kWh/t，电极耗费未变1.86 kg/t，氧耗由51.6 m3 /t提高到60.3 m3 /t。

2.3铁水热装技术

电弧炉兑入铁水冶炼是我国冶金工作者对现代电弧炉炼钢技能发展的奉献。实践证明它不只能缩短供电时间和冶炼周期、下降冶炼电耗、稀释废钢中的有害元素、利于产出优质钢水、开发新钢种、增加商品竞争力，并且可解决废钢短缺的问题。

目前我国很多冶金公司在电弧炉内兑铁水后获得明显的经济效益。天津无缝钢管厂150t超高功率电弧炉从2001年11月开始选用30%-35%的铁水热装，经两年多的生产实践获得如下效益：冶炼周期从89min/炉到54 min/炉，最短45 min/炉;钢产量2004年达120万吨，增加50%以上;氧耗38-40 m3/t;电耗由520 kWh/t下降至338 kWh/t，下降了182 kWh/t。2002年10月，兴澄特钢100t直流电弧炉选用40%-50%铁水热，优化了供电准则、泡沫渣等技术，冶炼电耗下降95 kWh/t，氧气耗费下降28 m3/t，冶炼周期缩短7.5 min 。

3、我国现代电弧炉炼钢技术的发展目标和关键技术

2006年，中国金属学会和中国钢铁工业协会联合组织了近百名专家，编写了“2006年-2020年中国钢铁工业科学与技术发展指南”，其中对我国电弧炉炼钢技术到2020年的发展目标和实现，目标完善、推广应用及重点研究开发的关键技术进行了叙述和说明。

3.1电弧炉炼钢技术的发展目标

3.1.1总体目标

高度重视炼钢原料技术的研究，实现冶炼高效化以及自动化和标准化;平均吨钢电耗低于380 kWh/t，冶炼周期?50 min，氧气消耗 30-35 m3 /t，平均炉龄1000炉。

3.1.2分阶段目标

（1）2006-2010年：平均吨钢电耗低于420 kWh/t，冶炼周期?60min，氧气消耗 35-40 m3 /t。50t以上电弧炉实现计算机操作。平均炉龄800炉。

（2）2011-2020年：平均吨钢电耗低于380 kWh/t，冶炼周期?50min，氧气消耗 30～35 m3 /t。平均炉龄1000炉，实现智能化电炉生产。注：上述目标是如下炉料结构的可比值：全部冷固体料，冷生铁配比15%，其余为冷废钢和直接还原铁。

3.2电弧炉炼钢关键技术

3.2.1 2006-2010年电弧炉炼钢关键技术

（1）电弧炉炼钢合理炉料结构和废钢处理技术。低成本、强化冶炼的最佳炉料配比结构与工艺技术，废钢分捡、加工（包括粉碎性加工、剪切、打捆）、贮存与配料技术。

（2）电弧炉炼钢强化氧燃辅助能源应用和余热利用技术。除废钢全量预热外，主要是电炉汽化冷却与蒸汽供真空精炼使用的系统装备与技术。各类氧燃烧嘴、氧枪结构优化，提高供氧强度与利用效率的技术，集束氧枪、高效氧燃枪的研发及布置应用是重点。

结束语

现如今，我国必须抓好和完善电弧炉炼钢技术要到2020年的发展目标和实现，重点研究以及推广应用开发关键的技术，进行了详细的叙述和说明。电炉钢厂应该根据自己的实际情况，选则适合自己的现代的电弧炉高效低耗炼钢技术，要不断研究，改进，优化和推广应用。

参考文献：

[1]王京亮. 石钢60t电弧炉炼钢生产工艺模型研究[D].河北科技大学，2013.

[2]张启忠. 100t竖式电炉炼钢技术及应用[J]. 价值工程，2013，35：291-292.

炼钢安全总结篇3

关键字：高炉炼铁工程 钢结构 框架平台

0 工程概况

本工程是一座1800 m3新建高炉炼铁项目，高炉炉体为自立式框架结构，总用钢量约12000t，高炉设有2个出铁口，30个风口，由高炉本体、框架平台、上料通廊、热风炉、重力除尘、煤气余压回收TRT等系统组成。其中框架平台系统为刚性框架结构，分为炉体框架，炉顶框架和顶部刚架，顶部框架标高81.660m，共有大小平台24层，呈下大上小逐步收缩的形式。框架平台系统节点部分为焊接，部分为高强度落实连接，炉体框架标高为2.4m-26.8m，炉顶框架标高为26.8m-47.8m，顶部框架标高为47.8m-81.66m，框架平台系统采用箱型梁、焊接H型钢、型钢等材料，最大板厚36mm，总重约1100t。施工中的炼铁高炉外景如图1。

1 工程特点

1.1 高炉炼铁工程工艺系统多，结构类型复杂，各工艺系统相互独立又相互连接，各项施工系统相互交叉衔接，需要严密的组织施工设计，同时加强过程质量控制，才能保证项目的顺利完工。

1.2 高炉框架系统钢构件数量多、尺寸大、重量大、安装位置高等特点，炉体框架柱单件重约90t，各类钢构件吊装数量逾300件，吊装高度最大超过80m，本工程整体施工质量和技术含量较高，需要一定的安装技术水平，因此合理确定安装流程，正确选择吊装机械，有效控制单件吊装质量是施工难点。

2 施工顺序

2.1 施工平面规划

由于高炉框架施工区域有限，现场需设置炉壳、框架等构件的现场拼装和堆放场地，需统筹施工整体、合理规划现场平面布置，现场主要吊装设备为250t履带式起重机。

2.1 构件制作

2.1.1项目开工前，根据施工节点编制好材料进场计划，材料进场时核查产品合格证，做好各种材料的复测检验，并按批次、按型号、按用途对材料进行分垛堆放。

2.1.2框架平台梁构件大部分采用焊接H型钢梁，制作时应预留出切割、加工余量及焊接收缩余量，上下翼缘板与腹板拼接头相互错开距离不小于200mm ，同时与肋板错开200mm以上。拼接焊接H型钢时，应将上、下翼板放置平整平台上划出腹板及肋板位置并敲样冲眼，拼装时保证翼板、腹板的平行度及垂直度。肋板与上下翼板应刨平顶紧。

2.1.3焊接时采用埋弧焊或二氧化碳气体保护焊，焊接前对板件存在的尺寸偏差，应采用火焰法或矫正机矫正，确认尺寸无误后施焊。焊接作业宜多人、分段、对称施焊，并采取锤击等方式减少焊接变形。

2.1.4 制作完成的构件分类堆放，运输至现场时注意成品保护，可适当增加临时支撑防止构件变形。构件出厂时，做好标记，避免吊装时混淆。

2.3 构件安装

2.3.1框架吊装顺序是先柱后梁，由下至上依次安装。混凝土基础交接后，根据土建测量基准点引投钢构安装基准点，先进行柱底垫板安装，划出刚架柱框线及中心线进行定位。本高炉炉体框架柱为钢管混凝土柱，钢管壁厚28mm，柱距21m。框架柱吊装时，采用两台经纬仪控制其垂直度，保证垂直度在误差范围之内。炉顶框架总重约180t，框架采用H型钢规格为H400×350×12×19，吊装前应在现场尽可能地将附属牛腿、挑梁等构件组装一体后起吊，减少吊装次数。

2.3.2 吊装时，根据实际情况选用整体吊装、分段吊装等方式，以安全为前提，兼顾工期进度和经济性。每一段框架梁、柱及支撑安装完毕，应及时装上相应的平台梁、板，以便高炉本体及其他设备的安装作业。

2.3.3 现场安装作业应根据图纸控制好尺寸偏差，尤其防止出现过大的累计误差，影响后续上部结构的对接安装。炉体框架、炉顶刚架中心对高炉中心的水平位移偏差应≤20mm；钢立柱垂直度偏差应≤H/1000，且不大于20mm；框架各层平台钢梁的水平度误差应≤L/1000，平台梁的标高误差应≤±10mm。

2.3.4 现场连接焊缝应达到质量要求，关键部位的焊缝须组织高技能登记焊工施焊，焊接完毕后组织检测单位对焊缝进行超声波探伤；采用高强螺栓连接的应符合设计和规范要求，高强度螺栓连接副终拧后，螺栓外露丝扣2-3扣。高强度螺栓连接摩擦面应干燥、清洁，不得用油污、焊接飞溅物、毛刺等，高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，不得采用气割扩孔。

2.3.5 安装完毕后构件，及时进行油漆防腐，避免构件露天锈蚀。

2.4 质量控制

2.4.1 认真做好图纸的自审会审，将设计问题消除于开工作业前。组织作业人员进行详细的技术交底，落实自检、互检、专检三级质量检查，建立健全上下道工序交接制度，上道工序未经检查合格，不得进行下道工序。

2.4.2 建立全方位、全要素、全过程的质量控制台账，各项工序能做到有据可查，有原可溯；建立规范的施工图纸、资料台帐，并按规定做好标识，根据工程专业人员的分图原则，用分图卡的形式将图纸、资料及时发至有关专业单位和专业工程师。百年大计，质量为本，加强作业人员的质量意识教育，避免返工。

2.4.3 组织作业人员仔细熟悉图纸，了解高炉框架的质量控制要点，熟悉多层框架钢结构的质量控制要点。所有作业人员持证上岗，尤其是冷作工、焊工、起重工等重点作业人员，重点焊缝必须高技能水平的焊工施焊。

2.4.4 加强原材料质量管理，及时组织物资材料的进货检验工作，并与监理工程师、专业公司、材料员共同进行材料检验，发现不合格物资及时进行处理。

2.5 安全措施

2.5.1高炉炼铁工程涉及专业多，流程复杂，开工前必须依据工艺流程、施工特点、作业环境，编制具体的、有针对性的、合理的安全技术措施，特殊作业、超高、超宽、超长、高空吊装等作业必须编制安全作业方案。

2.5.2严格执行“三不准”施工制度：无安全技术措施不准施工，安全技术措施不齐全不准施工，安全措施没交底不准施工。

2.5.3 高炉炼铁工程立体交叉作业多，应加强同其他专业的协调，做好交叉作业的立体防护。

2.6 结语

本高炉炼铁项目计划工期150天，其中框架平台系统工期70天，通过合理的施工组织设计，从质量、安全、工期等各方面入手，按期完成了全部施工项目，未发生质量异议及安全事故，形成了一套较为成熟的高炉钢构施工技术成果，可为类似高炉炼铁或钢构框架工程提供技术参考。

参考文献

炼钢安全总结篇4

【关键词】水塔 、滑模、水柜、施工技术

前言

中冶东方江苏重工电炉炼钢工程位于江苏省丹阳市后巷镇飞达村，距镇江、常州均40余公里，距沪宁高速公路罗墅湾及丹阳入口均20公里。建设单位为中冶东方江苏重工有限公司，由中冶东方建设有限公司负责设计，中国五冶集团上海有限公司负责施工，工程总投资额60亿。该电炉投产后单炉出钢量在世界现有已投产电炉中排名第二，亚洲第一。

工程概况

本工程为中冶东方江苏重工有限公司电炉炼钢工程500m3事故水塔工程，在厂区建设一座500m3、41.9m高的钢筋砼水塔， 钢筋砼水塔由基础、筒身、水柜三部分组成。基础：采用管桩、钢筋砼园板式基础，由底板、环壁组成，基础底板直径12m、厚1.8-2.2m，环壁高1.3m，砼等级：C30。筒身：筒身高度34.6m，壁厚220mm，外径3.4m圆形筒身，34.6M设300厚筒顶盖、人孔井。塔内每隔5m设内平台，内平台为钢平台，在筒身内设上人爬梯，砼等级：支筒、顶板C30。水柜：为钢筋砼倒锥形水柜，由气楼，上、中、下三道环梁，正锥壳、倒锥壳等组成，中环梁直径15.04m，砼等级：C30S8。水柜底板设置800厚环梁支承。本文主要描述的是水塔筒身滑模和水柜施工。

3主要施工技术

3．1筒身滑模施工

⑴滑模模板系统：内外模采用100×1200普通定型钢模，在模板上下端孔处设双钢管内圈，以管卡勾头拉结模板，围圈以调节钢管与提升架立柱连接，门窗洞口采取配制木模事先预埋的方法处理，安装好的模板单面倾斜度为模板高度的0.2～2.5%，按规范要求模板高2/3处净距与结构截面等宽。

⑵提升架：提升架立柱为200×188，直径48×3.5普通钢管焊接而成的结构构件，上下横梁为双拼10号槽钢，提升架宽度1200，均匀布置6榀，间距1.31m。

⑶液压系统：千斤顶使用3T滚珠式千斤顶，直径Φ25支撑杆（也可采用6T千斤顶Φ48钢管支撑杆），液压设备使用YHJ-36型控制台。

⑷滑升平台：内平台使用钢管桁架作为支承结构，桁架用钢管通过扣件搭接成型，由上、下弦杆、斜杆构成共布置6榀，纵横各3榀，桁架高度0.9m，间距为0.8m上铺木方与走道板。

⑸平台组装：组装顺序：安装提升架安装内圈挂内模板绑扎钢筋挂封外模板安装操作平台安装油泵、千斤顶及液压油路插入支承杆试车浇砼。

⑹垂直运输：在水塔外设48m外井架一座，设爬杆一根吊运钢筋、砼。

⑺滑模施工：顺序：浇砼滑升绑扎钢筋浇砼。

初升：每层砼高度控制在0.3m以下，均匀分四次浇满，每层砼高差小于0.1m，每层间隔时间在一小时左右，第一次入模砼在3～5小时(视气温定)开始初升1～2个行程，以后每次不超过一小时提一个行程，防止模板粘结，在保证砼出模强度在0.2～0.4Mpa时转入正常滑升，滑模用砼坍落度在5cm左右。上层砼振捣时插入下层砼深度不要超出50mm。

钢筋：垂直下料长度为4m，绑扎搭接长度为35d，同一水平面内接头数小于25%。环向筋分为三段以便于穿过提升架，搭接长度同一。为防止塌方，在筒身内增加施工用筋(内壁), Φ8@200竖向筋，环筋Φ6@200。

埋件与钢梯安装：根据引到支顾杆一的规定标高安放埋件并与方筋点焊，埋件位置允许误差±20mm。门窗洞口允许误差+15mm。

停滑措施：一般情况下要求连续滑升，如遇预先通知的停电，劳力不足单班运转等情况必须停歇时，应做停滑措施。做法：每45分钟到1小时提升一个行程，连续提升4～5小时，提升时应注意平台保持水平。

纠偏措施：每0.3m吊中一次，发现中心误差超出10mm及时纠正，采取平台倾斜法，高差限在一个千斤顶行程内。

纠扭措施：采取提升架和相邻支顾杆拉结法纠正超差。

拆模：顺序如下：拆除液压控制设备内外模板及围圈内外吊脚手操作平台提升架、千斤顶。

垂直度控制：滑升中的筒身因自身强度尚在增长中，受风载、设备材料重量、摩擦力等各种因素影响，时刻都有一定的晃动，每一浇灌层提升0.3m后，用线锤吊中一次，偏差值超出10mm时，随即进行徐缓纠偏，避免出现急弯现象。

3．2 水柜施工

水柜砼总量约50m3，总重约130T，重量较大。故水柜吊装采用柱式千斤顶、双横梁吊装。

（1）在筒顶顶板上设置钢支架，钢支架在圆周均布8根立柱，立柱顶部设置8根辐射状横梁，支架高度2.1m；

（2）在钢支架横梁外挑端部设置两道[14双拼横梁（中间留50宽空隙以便穿插Φ25），QF-500千斤顶（50T）设置在两道横梁之间，选用16只50T千斤顶，总提升能力16*50*0.5=400T，满足要求；

（3）吊杆采用Φ25圆钢，吊杆56根（配224只卡起），对应预留孔位置在预制水柜下环梁上部预埋Φ32吊环56上部由卡起卡在上、下横梁上。吊杆单根提升能力10T，吊杆提升能力10*56*0.5=280T，满足要求。

吊装原理：千斤顶提升上横梁、吊杆卡起卡在上横梁上，千斤顶提升到位，把下横梁吊杆用卡起卡住（相当于止回阀，卡住吊杆只能下滑、不能上滑）；回油、上横梁下降，把上横梁处吊杆卡起下降，这样可再次提升，如此重复，达到水柜提升。

提升水柜顺序：Φ25钢筋坡口焊接接长穿吊杆安装千斤顶固定吊杆吊杆未端与U型吊环焊接安装提升液压设备试车并以低压拉紧吊杆初提升水柜并全面检查正常提升，割除吊杆，循环直至支承环板上口就位。

吊杆焊接：手工电弧焊，焊后轴线允许误差1mm，焊条T422，支承杆必须有质保书，切断不得用切断机，焊前要求打坡口，焊接后焊缝不允许遇水急冷，焊缝接头用手提砂轮磨平，吊杆设计安全系数为3.5。

检查吊环材料和尺寸，吊杆就位与吊环绑焊，焊缝要求焊满，四条焊缝长度不得小于70mm。

油路系统：采用并联再分配油路(使用高压油管)，起吊能力按起吊重量的800吨设计，选用柱塞油泵。

连续开机试车：油压加到21Mpa时回油，抽紧所有吊杆，使其初始负荷基本一致起吊，离地50mm时停机静置12小时，对所有吊杆、焊缝接头进行检查，确认无误后转入正常提升，直到就位。

就位固定：当水柜吊至距设计标高50mm时以水柜外环梁进行一次找平，到达设计标高时关闭主阀(不卸荷)。然后在吊手脚上安装水柜支承钢结构并焊接，最后回油卸荷，然后拆除其余的吊杆和所有千斤顶。

水柜就位后，利用吊脚手浇筑水柜下部环板，再做水柜防水。

水柜试水时，做好沉降观测与记录。

4 结束语

“十一五”的五年里，我国从一个钢铁净进口国变成净出口国，钢铁产量稳居全球第一，原本大部分依靠进口的汽车用钢、造船用钢实现基本自给；同样在这五年里，中国钢铁行业实现了量与质的双重提升，今年产量将达6.3亿吨，现有的钢铁产量已经过剩。传统的焦炉高炉炼钢既浪费资源又污染环境毕竟要逐步淘汰，利用废钢回收后再利用电炉炼钢铸造出高品质的合金钢既保护环境又节约能源和水利资源是钢铁行业的发展趋势，电炉炼钢具有良好和广泛的应用前景。水塔作为电炉炼钢一部分，水塔滑模施工技术，对同类型工程施工有一定的参考作用。

主要参考资料：

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[3]《混凝土结构工程施工质量验收规范》 （GB50204-2002）

炼钢安全总结篇5

关键词：安全管理;经济效益;事故率;检修周期

引言：自从改革开放以来我国的钢铁行业进入发展迅速阶段，尤其是进入二十一世纪以后，钢铁企业市场发生了巨大的变化。随着国民经济的快速发展和世界经济贸易一体化的趋势、中国深化改革和现代化建设都进入了一个全新的阶段，不少国有钢铁企业都已完成了第一轮的结构调整，同时许多民营企业也借势加入了钢铁行业使得，我国的钢铁行业快速发展。然而快速的发展导致了整个钢铁行业过于追求产量和效益的最大化，极大地增加了设备的运转率。给企业的维修负荷造成了极大的压力。由于企业过度的关注于生产效益而忽略了的对设备的安全生产管理，使得近年来我国钢铁行业的安全事故发生频繁。根据中国安全生产协会冶金安全专业委员会34家安全会员单位的有关统计数据，34家大型钢铁企业在2012年共发生死亡人数、重伤人数都比2011年有所增加。平均前任死亡率增长一个百分点，而千人重伤率增长两个百分点。频繁发生的重特大事故，不仅造成严重的人员伤亡和巨大的财产损失，而且对社会也造成了非常恶劣的影响。在保证企业安全生产和正常发展的同时，还要必须提高企业在新环境下的安全管理水平，因此建立一套适合钢铁企业的行之有效的设备安全管理模式和合理的设备检修方法就成为一个既现实又迫切需要解决的课题。由于钢铁企业生产工艺过程复杂的特性，在生产过程中出现了各种如爆炸、灼烫、物体打击等具有高能量的危险因素。因此容易频繁发生较大的事故，例如中毒和窒息、高处坠落、、物体打击、起重伤害等事故。因此对危险源进行合理的控制和分析，加强对日常作业环境的管理，控制高温作业，合理的对设备进行安全管理和检修是对企业安全生产的保障也是对工作人员拥有安全的工作状态的一种保障，是钢铁行业对待安全问题的最基本的保障。据调查太钢焦化厂在2000年发生两起特大事故“2.22”事故和“7.14”事故。“2.22”事故是由于在更换拦焦车走行主动轮时千斤顶摆放位置的不当造成了拦焦车侧翻，砸死两人。“7.14”事故是工人在拆除和切割焦油船时发生爆炸，落物飞出砸死两名起重工人。这些事故都是发生在生产和检修现场，因此完善设备管理模式和检修方法，强化现场安全管理是有效控制事故发生的关键。钢铁企业现行设备检修管理方法主要有预防性检修、预知性检修和主动性设备检修等方法，这些方法在实际应用中也暴露了许多问题：如对设备的检修等级划分不明确等等。从以上案例基本可以归纳为设备的安全性、经济性和事故概率三个方面造成伤亡损失比较大，将从这三点优化当前的企业检修方法。

一、事故安全统计分析

根据在国家安全生产监督管理总局查询服务中查询的2001年――2009年间46起事故案例分析中进行了各类伤亡事故和死亡事故的统计如表（1）。

表1 事故类型和伤亡统计

2001-2009年事故起数和死亡人数

通过近几年我国百万吨以上钢产量企业的工伤事故的统计分析，这些大中型钢铁企业的工伤事故情况基本可以反映我国钢铁行业的工伤事故的现状和趋势，从中可以得出大部分事故是有设备管理不当和检修不及时造成的。有设备引起的机械伤害的事故数是34起，占总起数的81%，其中死亡人数占总人数的79.3%。由此可知在钢铁企业正常的生产运行中的，对设备管理存在了很大的缺陷，主要原因是企业对设备没有形成有效的监管机制，对设设备故障不能采取及时有效的应对措施，这都对钢厂造成了一定了的经济损失和人员伤亡。

由于在钢铁行业生产过程中流程一体化、生产设备专业化、生产设备过程程序化的特点比较显著，在生产和加工过程中物质多为高温高压的状态，易燃易爆或有毒气体被用在多个生产环节，种类多样的生产事故也可反映出钢铁企业生产的复杂性。生产设备体积大结构复杂、自动化程度高，检修维护工作不易进行，因此对设备安全管理方法不当是造成钢铁企业设备事故多发的主要因素之一。

二、事故经济损失分析

由于钢铁行业生产线长，工艺复杂，设备数量大及结构精密，任何微小环节发生故障都会给企业带来不同程度的直接损失和间接损失。据统计1999年9月，柳钢动力厂由于继电保护设计不妥，造成全公司停电19分钟，严重影响生产，经济损失重大。2000年3月，酒钢烧结厂一风机转子叶片突然飞出，造成了一起重大设备事故，导致停机221小时直接给该厂造成了巨大经济损失。 2001年2月21口，邯郸钢铁集团公司由于雾闪造成外部电网电中断，直接造成经济损失达两千万元。2003年9月3口，日本新日铁公司的名古屋钢铁厂煤气柜发生爆炸事故，造成了该厂多名员工受伤，直接导致该厂停产。完全恢复生产约需两三个月时间。此次事故给新日铁造成的损失至少在上百亿日元。

以某钢铁集团自1996年到2006年十年间发生的各类事故所造成的直接经济损失为例。

表2 事故导致的直接经济损失统计（万元）

有上统计表显示可知，由于钢厂设备管理不当发生的机械事故造成的直接经济损失占事故的直接经济损失的比例最大。因此采取有效的措施，建立合理的设备管理模式和检修方法以保障钢厂的正常生产运行。

三、事故发生率统计分析

针对某公司转炉炼钢厂37年间332起事故的分析和评价，进行事故规律查找，分析如下。

（一）伤害种类分析：该转炉炼钢厂37年间共发生332起工伤事故，其伤害种类分布如下图。从图1中可知，物体打击、灼伤、起重伤害事故占总数的73.5%，是主要的三类伤害事故，被称为炼钢生产的“三大伤害”。

图1 伤害种类分析

（二）物体打击分析。由事故发生的地点分布图可知（图2），炉前、供料、锭垛区、和维修厂房是物体打击事故的多发区

图2 事故地点分布统计

（三）起重伤害分析。由图3可知钢厂中起重伤害主要发生在直接使用天车的作业过程中，统计分布如下图

图3 起重伤害分布

（四）伤害度分析。对332起事故进行伤害度分析，依据受伤程度分为轻伤、重伤和死亡伤害三类，具体分布如下图。由图可知重伤和死亡是46起，占总事故的13.8%。

图4 伤害度分布

通过以上数据和图表的分析，可知起重伤害、物体打击和灼伤是钢厂主要的三大伤害，因此加强对着三部分的设备管理有利于降低企业的事故率，降低企业的经济损失。

据统计我国钢铁行业近十年设备事故其中因起重设备造成的事故居多。2003年7月6日唐山钢铁集团一炼钢检修车间一台80t桥式起重机发生固定螺栓断裂造成一人死亡两人受伤，直接经济损失7万元。2007年辽宁省铁岭市清河特殊钢有限责任公司生产车间，在吊运过程中发生钢包滑落倾覆造成32名职工当场死亡另有6名炉前工受伤其中2人重伤。由此可知其中去是钢铁企业的事故发生高频率区域，因此有必要对该区域制定更加合理的设备管理制度以避免不必要的经济损失

根据我国《生产安全事故报告和调查处理条例》将事故划分为四个等级分别为特别重大事故、重大事故、较大事故和一般事故。特别重大事故是指造成30人以上死亡、或者100人以上重伤、或者1亿元以上直接经济损失的事故;重大事故是指造成10人死亡以上30人以下死亡、、或者50人以上100人一下重伤、或者5000万元以上1亿元一下直接经济损失的事故;较大事故是指造成3人以上10人一下死亡、或者10以上50人一下重伤、、、或者1000万元以上5000万元一下直接经济损失的事故;一般事故是指造成3人一下死亡、或者10一下重伤、或者1000万元一下直接经济损失的事故。

总结：通过以上对设备管理，事故经济损失和事故率的分析和研究可知，在我国钢铁行业现存的设备管理模式和检修制度存在很大程度上的不足。基于以上的分析，本文提出一套以设备安全等级的划分，设备事故率以及发生事故造成的经济损失为三维指标的新的设备管理和检修模式的理念。从以往发生的事故中进行统计和分析，掌握设备故障率，根据设备新旧程度，磨损程度以及所处生产位置制定合理有效的检修周期以促进企业生产发展。

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炼钢安全总结篇6

走进三钢――这家我省最大的钢铁生产基地和化肥生产基地，只见65孔焦炉炉火熊熊，1000立方米级高炉巍然屹立，百吨转炉运转自如。气势非凡的中板轧机和板坯连铸机、频频创新的180平米烧结机、每秒超过百米的高速线材轧机、年产百万吨的棒材轧机等大型设备高速运转……一派欣欣向荣的景象展现在笔者面前。

企业的发展和安全是密不可分。面对这样一个年产量500万吨的国有大型企业。又身处于冶金高危行业，安全问题是始终摆在三钢面前的重大课题和必须肩负的责任。2007年，三钢职工工伤千人负伤率为3.515‰。低于国内大型钢铁企业平均水平。安全生产态势良好。

在大多数人的印象中，钢铁冶金企业由于其所处的生产环境复杂、危险源多，要实现长期安全生产，困难重重。是一座很难攀越的雄关。

对此，三钢领导层历来高度重视安全生产工作。公司董事长欧阳元和、总经理陈军伟对安全工作一丝不苟。公司领导十分清醒地认识到所处的现状和面临的形势，根据三钢自身特点，在安全管理上因地制宜。因势利导，因时而发，突出三钢的生产特点和管理特色。使安全管理有章可循。职责明确，管理科学。逐渐摸索出一条具有三钢特色的安全管理模式。

用技术进步带动安全管理

我们知道，发生的事故与原因之间的关系是复杂的。因此，它所表现的形式也是多种多样的，有人为原因、物质原因、环境原因等等。事故发生的直接原因，是物的不安全状态和人的不安全行为，而致使直接原因存在的根本原因是管理上的缺陷。在人的不安全行为中，重点要素是人的安全意识和安全技能，这些能够通过管理和培训逐渐完善；而物的不安全状态的重点要素则是设备、设施缺陷。对于冶金企业而言。这一点显得尤为突出。

对此，三钢多年来不断推进企业技术进步，在管理决策过程中，以提高企业的本质安全为重要内容。大力开展技术攻关，积极开发应用新技术、新工艺、新设备。仅以三钢集团炼钢厂对2#百吨转炉一级操作系统进行改进为例。该技术将动、静态控制模型指令全都自动执行，并利用QUIK-TAP终点控制系统的模型模拟副枪。使转炉从兑铁到吹炼结束准备出钢的过程只需按动一键即可自动完成。从而实现了真正意义上的转炉“一键式”炼钢。这样就使吹炼过程中的自动取样测温，不必倒炉，工人的劳动强度进一步减轻。从而使工人从危险的人工操作中解脱出来，同时也改善了工作环境。如今，转炉附近的高温区域人员活动减少。地面上没有测温枪、样勺、铁锹等手工工具的堆放和残渣的痕迹，现场环境整洁有序。

像这样的革新，在三钢已成为一种常态。近两年来炼钢板坯连铸、中板生产线、炼铁5号高炉及1至3号高炉煤气干法除尘系统、180平米烧结机等大型建设项目相继投入使用。提高了本质安全水平，并通过设备大型化、自动化带动安全管理上层次，随之不断完善安全生产管理制度以及各岗位操作规程。

用系统化管理促进安全生产

在技术设备更新的前提下，三钢人也没有忽视人的因素。在建立起一套严格的安全管理制度的同时，进一步强化安全教育，开展危险预知训练，提高人的安全技能，减少人为失误。

2007年。三钢先后有近1000人接受了新工人入厂三级安全教育、考核。分期分批地组织了特种作业人员培训、取证。举办行车工、起重工初审培训班174人。复审941人，电工初审培训83人，放射作业人员岗前培训、岗中复训79人，为矿山公司煤气从业人员培训100多人次。满足了生产和技改的要求。

同时三钢安环部还努力拓展安全学习的形式，以求得更好的学习效果。邀请了各方面专家为公司安全管理人员、承压特种设备单位人员以及安全管理人员进行了培训。此外。还组织QEO管理体系职业安全健康知识专门培训280余人。

近日。从三钢集团传来喜讯。今年1－6月，三钢集团生产经营继续保持良好态势，全集团累计产钢272.32万吨，实现营业收入136.63亿元，同比增长172.88％；实现利税18.67亿元，其中利润10.16亿元，税金8.51亿元，同比分别增长144.36％、159.34％和128.6％，主要技术指标和经济指标继续保持国内同行业先进水平。

炼钢安全总结篇7

关键词：全自动炼钢；转炉；静动态炼钢模型；副枪；自动加料模型

1.前言

马钢四钢轧总厂为适应未来发展，与世界先进技术接轨，2007年投产后，总厂自动化炼钢技术攻关团队，持之以恒地开展工艺优化、设备系统完善、人员培训和标准化作业系统管理等配套工作。特别是2010年公司启动四钢轧总厂产品结构调整以来，自动化炼钢项目组紧紧抓住新建1号转炉的机遇，在达涅利公司相关专家的大力支持下，在系统、全面总结2号、3号转炉自动化炼钢攻关方面经验教训的基础上，按照总厂提出的新1#转炉必须实现“一键式”炼钢的总目标，对原有的加料系统进行了重大改进，促进了转炉加料均衡平稳和吹炼过程的平稳。

2012年6月27日10时08分，在新1号转炉投产仅两个多月的第1903炉时，该系统在总厂正式投入运行。鼠标轻点，第一炉自动化冶炼的IF洁净钢吹炼平稳、钢水终点准确命中。截至2013年6月27日，整整一年的运行，全自动炼钢率平均稳定在85 %的水平，温度（±10℃），碳在控制计划范围的，双命中率>70%。。以下将着重介绍其2007 年以来四钢轧在全自动计算机炼钢技术的工艺开发历程。

2.全自动炼钢研究与开发过程

马钢四钢轧从荷兰DANIELI Corus公司引进了SDM模型，即自动化炼钢静动态模型（static and dynamic model，简写为SDM或L2） 与副枪系统。自动化炼钢静动态模型以及副枪的应用提高了马钢四钢轧全自动化炼钢的技术水平。

马钢四钢轧转炉自动化炼钢是根据SDM进行生产控制，又称“一键炼钢”， 即在操作画面按开始吹炼按钮后，直至出钢，整个吹炼过程无任何干涉。

2.1 静动态模型炼钢（SDM或L2）

静动态模型炼钢（SDM）包括静态模型与动态模型：

2.1.1转炉静态模型

转炉静态模型是根据转炉吹炼前期的操作条件及吹止目标，计算副原料加入量、冷却剂加入量、副枪测定时的氧量，控制转炉吹炼前期和中期。静态模型结合动态模型控制转炉整个吹炼过程，使吹止钢水达到钢种规定的目标温度和目标成分，静态模型是转炉动态模型进行计算的基础。

当模型完成对原始数据（装入量、铁水废钢比、铁水成分温度、废钢质量及成分等）采集后，此模型根据实际加入的铁水和废钢，自动计算出本炉次的冶炼用氧量、转炉辅料的加料时刻和重量、氧枪枪位控制以及要进行测量的副枪控制和副枪的浸入深度、底吹的控制模式等。下枪开始吹氧，静态模型立即启动，并实时检测氧枪枪位及供氧流量、耗氧量、辅料加入量、冷却剂加入量以及烟气含量分析等信息。

转炉静态模型是转炉计算机控制的重要内容，主要有终点控制模型、供氧模型、造渣模型。

2.1.2 转炉的动态模型

动态模型的作用是通过副枪测量出主吹温度以及主吹碳以后进行模型计算，求出剩余吹氧量和剩余冷却剂加入量。动态模型包括脱碳速度模型、钢水升温模型、冷却剂加入量模型三个模型。动态模型在吹炼中前期不参与控制，只在氧耗量达到静态计算值的80%时，动态模型的计算结果才参与控制。

2.2基础自动化（L1）

基础自动化控制主要分为通过二级对枪位的控制，以及通过二级对加料的控制，其中难点在加料的控制.

2.2.1SDM通过L1对枪位的控制

L1级以PLC作为基础级，对生产过程进行计划、设定、联锁控制；L2级根据氧步下达枪位加料表以实现自动枪位，加料。因此在全自动模式下只需在L1级操作画面点击开始吹炼按钮，就可进行枪位的全自动吹炼。

2.2.2SDM通过L1对加料的控制

马钢第四钢轧总厂炼钢转炉加料系统设有11个高位料仓，料仓下面设有6个称量斗和4个汇总斗，一般2至4个不等的高位料仓公用一个称量斗，称量斗称完的物料通过卸料阀放入下面的汇总斗内，最后通过位于汇总斗底部的卸料阀将物料投入炉内，完成加料作业。以上设备全部由PLC控制。

2.2.3副枪系统

四钢轧引进的副枪主要由驱动系统、DIRC测量装置和控制系统组成。驱动系统负责探头装卸以及枪体的旋转和升降；DIRC测量装置通过探头多芯补偿导线采集电偶、氧电动势信号，经调制处理并将其送至PLC；控制系统由西门子s7-400构成，控制副枪硬件和处理DIRC、HMI和二级服务器之间的数据交换，通过PLC副枪可以实现手动、半自动和全自动运行模式。其自动模式如下：

吹氧量达到大约85%时，自动启动测量循环，副枪旋转电机拖动旋转平台做90°水平旋转运动至副枪测量位，位于副枪下枪口位置的氮封阀和密封帽依次打开，副枪开始下降插入预定深度的熔池里，停留几秒获得相应的信号后，开始提枪至上限旋回连接位，下枪至移除器处，探头移除器关闭的痛死副枪上升，探头被拔掉并顺着溜管送至炉台。副枪提至一定高度后停止等待下一循环的开始。

因此，副枪全自动化连接、测量模式，不仅解放了劳动力，而且在一键式自动化炼钢过程中起着二级模型校对的作用，对终点命中率起着决定性的作用。

目前马钢四钢轧的副枪自动控制也是主要根据SDM模型设定，主要根据氧步来运行副枪，主要运行条件如下：

（1）当主吹炼进行到吹氧量为1000立方米时，SDM模型设定自动连接TSC探头。

（2）当达到SDM计算的主吹氧量提前500立方米氧量时，下副枪进行TSC测量。

（3）当辅吹炼进行到吹氧量为900立方米时，SDM模型设定自动连接TSO探头。

（4）当辅吹炼结束，停氧30秒以后，TSO开始测量。

整个过程采用全自动控制，总之副枪在转炉生产的应用，改变了传统转炉的控制方式使转炉生产的连续性、高效性增强，产能提高。使转炉生产由经验炼钢向科学炼钢发展提高了终点命中水平，减少补吹次数、缩短冶炼周期、使转炉的产能提高，并且副枪所进行的液位测量，用于指导转炉吹炼的枪位控制，稳定操作，有助于了解转炉炉衬砖的侵蚀情况，进行炉衬维护工作。使转炉生产的消耗降低，产效提高副枪的使用，提高了转炉的装备水平，使操作稳定，一次命中水平大幅提高。减少了过补吹造成的吹损和消耗。

3 结 语

马钢四钢轧自投产以来 ，成功地将计算机控制炼钢技术用于实际生产，并且不断改进、不断完善，最终实现了全过程计算机自动控制的目标，为转炉冶炼操作的标准化和规范化提供了坚实基础，同时也创造出了多项良好的技术经济指标。

（1） 通过在实际生产中不断改进和修正模型参数和系数，计算机控制炼钢吹炼终点C-T 双命中率逐步提高，到2014 年全年平均达到了65%。

（2） 随着全过程计算机自动控制炼钢的各年中条件的逐步完善以及各项技术的成熟，自2007年该厂开始提出全过程计算机自动控制炼钢的目标以来，水平提高较快，至2014 年平均已经稳定在65 %的水平。

（3） 该项目的成功实施使马钢公司在自动化，新技术领域开创了一个更高的空间，为公司的后续工程提供了宝贵经验，为随后转炉的顺利达产创效储备了大量的技术信息。

（4） 该项目值得广泛推广，并且对于冶炼新钢种具有实际意义。

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炼钢安全总结篇8

多年来，东南钢铁跨越式的发展，为徐州经济建设特别是钢铁产业的发展作出了突出的贡献。

带动徐州钢铁追上全国同业发展步伐

东南钢铁改写了徐州地区的钢铁发展史。徐州地区自西汉时期以来，始终只有炼铁而无炼钢，东南钢铁立足于长远发展，于2003年率先上马钢冶炼和钢轧制生产线，接着陆续投建了3座炼铁高炉，从而改变了徐州地区有铁无钢的历史，使徐州钢铁产业名副其实，成为当地最早一家完全符合国家产业政策、目前规模最大的钢铁企业。

节能工作成效斐然，成为徐州同行业的表率企业。十多年来，公司先后完成对两条轧机生产线的节能改造，建成三座TRT发电站、一座5万m3煤气柜、一座15MW高炉煤气发电和3MW饱和蒸汽发电项目。在连续三年的能源审计中，全公司吨钢能耗和各工序能耗均达到国家有关标准。

带动了当地钢铁产业的升级。东南钢铁投资徐州时，当地炼铁及配套产业相对于全国来说比较落后，炼铁均为300 m3以下的高炉，烧结采用土烧或箱烧工艺，球团没有竖炉等等。东南钢铁高起点、快发展的超前思维及举措，对当地同行产生了极大的推动作用，使徐州钢铁产业追上了全国同行业的发展步伐。

可持续发展成为当地同行表率

东南钢铁成为当地首批中国钢铁行业规范企业，并且是首家同时获得大气和水污染物排放许可证书、企业清洁生产合格单位及环境管理体系认证（ISO14001：2004）的钢铁企业。公司多年来十分重视环境保护和节能降耗工作，严格执行环境保护各项法律、法规和政策，高度关注社会责任，坚持走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的可持续发展道路。所有建设项目认真执行了环境影响评价和“三同时”制度（建设项目中防治污染的设施，应当与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用），先后建设了3条烧结生产线的脱硫设施、生产废水和生活废水处理站，实施了老炼钢二次除尘、转炉煤气回收、料场挡风墙等一系列技术改造，并采取各项有效措施确保环保设施正常运转和污染物达标排放，所排放的污染物总量达到了当地环保部门下达的总量指标。2座烧结脱硫设施于2013年1月和10月先后建成并投入使用，实现了烟气的达标排放，完全符合国家相关产业政策。

产品曾经获得国家免检资格认证。公司已通过（ISO9001：2008）|量管理体系认证，对产品质量控制精益求精、一丝不苟。几年来，经国家权威质检部门多次检验，产品外观尺寸、重量、物理性能、化学成份、力学性能及工艺性能等各项指标均符合国家标准，综合质量水平位于淮海地区同类产品的前茅。2008年摘取了“国家免检”这一质量领域的“皇冠”。

为促进和谐社会建设尽力贡献

东南钢铁为促进当地和谐社会建设作出了贡献。在带动当地钢铁产业及关联产业链发展的同时，为社会进步尽了力量。

企业从炼钢至炼铁，除了部分骨干及技术人才引进外，解决了当地数千人的就业问题；安全生产常抓不懈，责任落实，几年来从未发生过重大安全生产事故，为社会安定作出了贡献。

从2004年开始，东南钢铁就为当地学校出资出力，帮助农村道路建设，资助农民医疗保险，经常参与各级政府或社会团体组织的公益事业等，每年捐款数十万元；向原铜山县慈善基金会捐款150万元，向汶川灾区捐赠百万元现金和物资；多次向福建家乡抗灾、基础设施建设捐款，奉献了一份爱心；根据镇乡政府规划，积极参与社会主义新农村建设等相关工作，为地方财政、税收多做贡献等等，做了一些对社会有益的事情。几年来，企业向地方教育、慈善事业等累计捐款及捐赠物资达2500万元以上。

在众多荣誉基础上续写崭新篇章

辛勤耕耘、赢得收获。经过多年发展，东南钢铁迈进了中国制造企业500强门槛，成为国家钢铁行业规范企业。十几年来，公司先后获得了全国钢铁工业先进集体、江苏名牌产品、江苏省质量信用等级AA级、AAA级资信企业、清洁生产合格单位、江苏省重合同守信用企业、江苏省优秀企业等荣誉以及安全生产标准化等证书，被江苏省经信委评为“2014年度节能先进单位”。

董事长王爱钦先后当选为江苏省第十三届和第十二届、徐州市第十五届和第十四届人大代表，并担任市工商联副主席、市侨联副主席、市侨商会会长、省侨商会副会长、徐州工程学院客座教授，曾获得过中国诚信企业家、全国归侨侨眷先进个人、江苏省优秀企业家，2006、2008年度投资徐州十大经济人物，原铜山县改革开放三十周年十大最有影响力人物、徐州市五一劳动奖章获得者等荣誉。