磨床实训总结范文

磨床实训总结篇1

一、 强化师德建设，不断提升专业理论与专业技能

实习指导教的首要任务就是要教会学生如何把理论转化为技能与技巧，把专业理论应用于实践之中。这就要求实习指导教师要有丰富的知识结构和知识层次。面对日新月异的新技术、新工艺、新方法，要主动适应形势发展的需要，利用各种条件不断地更新自己的知识水平和教学理念，始终保持自己的知识在一个“高点”上。试想，如果一名实习指导教师知识储备不够，技能操作水平不高，无法圆满合理地解决学生们提出的问题，遇到技术难题束手无策，所教出的学生又怎么能掌握好技能操作？更别说具有发现问题和解决问题的能力了。比如，教师要求学生刃磨出一把符合加工要求的梯形螺纹车刀，那么，老师自己必须先能刃磨出高质量的螺纹车刀来。否则，又怎么能指导好学生呢？

二、实习教师一定要提前备好课

要想提高车工实习教学质量，实习老师备好课是很关键的一步。备课不仅仅是备教材和教学大纲上的内容，更重要的是根据现有的条件备教学形式、教学方法，包括课题需要准备什么工量具，课题重点难点是什么，怎样突破难点，学生有多少人，有多少设备能用，每台设备有什么特点，怎么样分组合理，分几个小组，由谁来当组长合适，如何保证实习纪律，实习课题用什么料，怎么准备料，在实习中可能出现的问题是什么，怎样解决等。要深层次地思考如何让学生掌握技能。实习教学前的准备工作事无巨细，尤其是对于新实习教师，必要时，需亲自到车床上完整试验一遍，验证车床的性能、特点，不同车床之间的结构、精度区别。只有这样，才能保证教师在指导学生时游刃有余，从而保证实习效果。

三、 突出学生基本功训练

1.安全文明生产教育是重中之重

安全文明生产教育是每次学生上实习课之前需要重点强调的，贯穿整个实习过程。安全问题是实习课操作过程中比较重要的问题，关系到每一个学生的人身安全，必须按照操作规程去操作设备。因此必须让学生树立安全文明生产的意识、紧绷安全文明生产这根弦。实习老师在操作各类设备时更要牢记安全文明生产的要求，严格按照操作规程示范操作。不要因为自己非常熟悉设备而忽略这一点，因为老师的每一个动作、每一个举止都在潜移默化地影响着学生，“身教重于言传”。

2.车床基本操作要全面、标准、详细

车床的基本操作内容包括主轴转速的变换、进给量的调整、工件的装夹、刀具的装夹等。这些基本动作在后面的每个课题训练时是必备的。实习教师在给学生做示范时，每个动作一定要全面、标准、详细，切不可因为简单而忽视。做示范时，可给学生设置一定的悬念，提出具有启发性的问题，培养学生的观察能力和自学能力，让他们主动去思考，激发他们学习的积极性。每示范完一个动作后，可以让学生操作一次，老师要及时纠正错误及不规范之处。

3.掌握正确刃磨刀具的方法

“三分手艺，七分刀具”是在车床加工行业里流行的行话，可以看出刀具刃磨的重要性。掌握正确刃磨刀具的方法非常关键，直接影响加工工件的质量和加工效率的高低。因此，在车工实习教学中，刀具的刃磨是教学的重点和难点，必须要引起学生的高度关注。一名合格的车床操作工，不仅要在生产实践中加工出合格的工件，更要熟练掌握车刀的刃磨方法与技巧。如对于各种典型车刀的前角、后角、刃倾角、主偏角、副偏角等角度的认识，切削刃的刃磨技巧等一定要熟练掌握。学生要能根据加工材料、现有的加工设备、设备性能、刀具材料的不同，选择正确的磨削方法，合理地、正确地磨出各种角度。让学生练好刀具的刃磨技术，是将来成为合格技术工人的基本条件。

四、 实训课题要选用合理

1.重视理论联系实际

实习指导教师在选择课题时，要注意把学生在课堂上学到的车工工艺知识与实际生产实践相结合起来。比如，在利用左右车削法实习车削梯形螺纹时，个别同学会出现扎刀现象，造成工件的加工精度、侧面粗糙度达不到要求。对此，有的学生认为是刀具或工件材料不好造成的，还有人认为是机床精度不够，存在的间隙过大，对此，他们找不出合理的解决方法。此时，实习教师应该应用教学案例，针对这个问题，集中讲解车削梯形螺纹时出现的这类共性问题。引入学生在理论课上学到的知识：扎刀产生的原因主要是工件伸出过长，刚性差，还有左右刀具后角选择不合理以及机床各部分、尤其是拖板间隙过大造成的。分析结束后，有针对性地做一次示范操作。

五、加强巡回指导，因材施教，有的放矢

巡回指导这一教学环节在实习教学中很重要。在巡视中，可以检查学生的操作是否正确，姿势是否规范。在检查中，发现问题后要及时解决，不要拖沓。对于存在的个性问题，单独指导；对于存在的共性问题，指导教师要及时总结，共同讲解并示范演示相关要领，从而加快技能的学习与掌握。巡回指导，能很好地融洽师生关系，激发学生的学习热情，使老师全面掌握每一个学生的实习情况，为学生的平时成绩评定提供依据，还能及时反馈教学方法的效果，检验教学质量的高低。

由于学生之间存在差异，每个学生对课题的理解不同，接受能力也各不一样，技能掌握的程度也是参差不齐，所以，实习中要因人而异，分不同的层次实施教学，因材施教。对那些基础较差，反应较慢的同学要多关心，多鼓励，耐心指导，反复训练。而对于那些接受能力较快，操作准确而又快速的同学，除了表扬外，还要提出更高的要求。总之，使接受能力较强的学生在前面跑，使接受能力差的学生不掉队。

六、实训内容做到多样化

在进行正常课题训练的同时，可以分阶段地增加一些“工艺品”“小玩意”的制作，充分发挥学生的想象力和创造力。例如，教师可以给不同的小组提出不同的作品要求，制作“小自行车模型”“小碗”“酒杯”“小葫芦”等，学生们接到任务后，会表现出很大的热情，设计图纸，工艺分析，加工制作。面对自己的创意作品，学生们会很有成就感，一方面加强了技能训练，另一方面，提升了学生综合运用知识的能力，更加坚定学好技能的信心。除此之外，可根据教学计划的进展情况，适当地安排一些小范围内的技能比赛，让学生们彼此之间找出差距，同时营造一种崇尚技能、热爱技能的氛围。

七、做好总结

把学生们做好的工件做好标记后摆放在一起，让学生们互相评价，互相总结交流经验，分享实习中的收获，讨论实习中出现的问题，总结造成工件质量差或成为废品的原因所在，了解不合适的工艺和不正确的车削方法造成的后果，从而懂得要获得较高质量的工件和熟练正确的操作技能，必须养成严肃、认真、谨慎、细心的学习作风和精益求精、一丝不苟的职业涵养。

磨床实训总结篇2

【关键词】高职 机械加工设备与刀具 课程设计

【中图分类号】G【文献标识码】A

【文章编号】0450-9889（2013）01C-0061-02

一、课程定位与培养目标

机械加工设备与刀具是高职机械设计与制造专业的一门专业核心课。它是将金属切削原理与刀具和金属切削机床两门课整合压缩而成的一门新课程。目前，切削加工是机械制造业中的主要加工方法，它是零件获得要求的尺寸精度与表面质量的最基本的加工方法。切削机床和刀具是加工系统中对零件加工的质量、效率、成本影响最显著的因素。只有掌握切削规律，重视机床和刀具的正确使用、保养维护和计算投入，才能达到优质、高产、低消耗的生产目的，才能提高产品的市场竞争力。这一企业目标也是机械加工设备与刀具课程教学的目标。机械加工设备与刀具课程设计应依据其定位与培养目标来进行。

二、课程设计理念与思路

（一）充分利用“校企共建”优势

以柳州职业技术学院为例来说明。柳州市是广西最大的工业城市，有工程机械、通用机械、汽车制造业、造纸、化工、冶金、制药等行业。因此，柳州职业技术学院可依据“立足柳州、服务基层、面向全国，与市场需求和劳动就业紧密结合，培养适应生产、建设、管理和服务一线需要的高技能人才”的办学定位，通过对行业企业开展大量的社会调研，由欧维姆机械股份有限公司、柳工集团、东风柳汽等行业和企业专家确定的专业典型工作任务及能力要求、机械制造行业的特点来明确机械加工设备与刀具课程培养目标。由职教专家与教师根据学生的认知规律序化教学内容，研讨教学方法和考核方式。

（二）合理利用自身教学资源

因机械加工设备与刀具实践性较强，课程设计时考虑同机械设计与制造专业课程中的零件车削加工、铣削加工和磨削加工等实训课程有机结合，与实训教师在本校实训车间共同合作完成项目教学任务，从而贯彻理论与实践相结合、学习内容与职业岗位要求相结合、“从做中学”的原则，突出实践导向，按照应用知识的方式来进行教学。

（三）注重教学设计系统化

课程在内容安排上，注意从感性到理性，从现象到本质，从局部到整体，符合人的一般认知规律。在教学方法上突出任务引领和行动导向，促进学生多元智能发展，强调职业能力培养，使学生树立良好的职业意识，掌握正确的学习和工作方法，为其职业能力进一步发展奠定良好的基础。

三、课程教学内容的设计

将“切削的基本知识及规律”和“各类金属切削机床及刀具”两大部分课程教学内容设计为8个学习情境：

第一个学习情境：“切削的基本知识”。该情境的教学是与零件车削加工实训课程中的“车削基本技能训练――手动机动试车外圆、端面”项目一起实施的一体化教学。在实训车间学生动手操作，仔细观察，教师进行操作指导并结合多媒体演示，完成切削运动与切削用量、刀具几何参数、切削层与切削方式的教学任务。要求学生通过此任务的完成，能够理解切削的基本概念及意义，会识别车刀角度，熟练绘制车刀图，掌握车刀角度正确刃磨的方法。

第二个学习情境：“金属切削过程的基本规律”。该情境教学包含在零件车削加工实训课程的“车削基本技能训练――车光轴（端面、外圆、倒角并调头接刀）”项目中。该情境教学中，学生分组以45号钢进行操作训练，教师讲解及指导，按照“资讯、计划、决策、实施、检查、评估”六步工作过程进行，学生观察分析切削层的变形、切削力、切削热、刀具磨损与寿命。要求学生通过此教学，能够正确操作CA6140机床，熟悉金属在三个变形区的变形过程，会熟练应用断屑方法、合理利用与控制积屑瘤，会合理控制加工硬化，会采取措施减小切削力和降低切削温度等。

第三个学习情境：“切削基本理论的应用”。该情境教学包含在零件车削加工实训课程的“车削基本技能训练――车台阶轴”项目中。该情境教学中，学生以小组为单位，分别以A3、45钢工件材料的轴类零件加工为项目载体，通过教师的指导、自身的认真操作观察，掌握材料切削加工性的评判指标和难加工材料的加工对策，会合理选择切削液与切削用量提高加工表面质量。

第四个学习情境：“金属切削机床基础知识”。该情境教学以实训车间的教学设备为载体，学生分组，在教师指导下完成机床典型零部件的拆装，教师则结合多媒体演示。要求学生通过此教学，会分析主轴箱的传动系统，能绘制传动系统图，了解液压、电气控制系统，会计算主轴的转速级数，掌握常用变速方法。

第五个学习情境：“车床与车刀”。该情境教学是在零件车削加工实训课程的“车削基本技能训练――车简单轴”项目中。该情境教学中，学生分组操作加工，通过教师指导，熟悉CA6140型卧式车床的传动系统及主要结构特点，会工件及刀具在车床上的正确安装，掌握各类车刀的结构特点及应用范围，能通过车削加工得到工件正确的加工表面及尺寸精度。

第六个学习情境：“铣床、磨床、钻床和镗床等机床及其刀具”。该情境教学在铣削加工和磨削加工实训课程的“基本技能训练――铣平面、磨平面”项目中。该情境教学中，学生在教师指导下进行操作训练，熟悉铣床的结构，铣刀的种类、材料、几何角度及应用，掌握铣削加工的操作方法；能据磨床结构特点正确使用及维护保养；能据加工要求正确选择使用砂轮。另外，结合实训车间钻削等设备，教师示范并指导，学生分组动手训练、观察，掌握标准麻花钻的刃磨及修磨方法，会对钻孔质量进行分析，熟知各类钻床的传动系统及应用，知道镗床、刨床、拉床等机床及刀具的使用要求及范围。

第七个学习情境：“齿轮加工机床与刀具”。该情境教学以实训车间的设备结合多媒体演示，要求学生掌握齿形加工原理，会根据技术要求正确选择齿形加工方法，会对Y3150E型滚齿机运动进行调整计算及工作调整，会根据要求计算调整插齿机，能根据齿轮刀具结构特点合理使用与刃磨。

第八个学习情境：“数控加工设备及刀具”。该情境教学以多媒体结合实训车间的设备，要求学生知道数控车床及刀具的结构特点与选用、刀具的快换和预调/检测，熟知电火花、线切割机床类别、特点、结构及操作要点。

四、课程教学实施过程的设计

（一）总体思路

基于企业优质、高效、低消耗的机械加工生产理念，通过理论与实践的有机结合，让学生学会观察、分析、研究和解决金属切削加工中的实际问题；能根据零件加工特点正确选用、维护机床设备和刀具。图1为机械加工设备与刀具课程教学整体组织图。

（二）教学方法设计

教学上，灵活运用任务驱动、项目教学、六步教学法、案例分析、操作示范、小组学习等教学方法，注重发挥学生的主体意识，让学生在教学活动中成为主角，实行互动式教学，做到教、学、做结合，理论与实践一体化。

（三）教学评价设计

教学评价采用课程总成绩=平时表现（10%）+作业/项目（50%）+期末理论笔试（40%）的形式。平时表现主要考核出勤、纪律、态度、团队协作方面；作业/项目重点考核学生动手操作以及团队合作完成项目的能力（考核结果可从项目作业、汇报，工艺问题实际解决中获得）；期末理论笔试，即在规定的时间内完成切削的基础知识和金属切削机床基础知识理论考核。

五、结语

机械加工设备与刀具通过理论与实践有机结合教学方式的实施，使各科教学紧密相连，不脱节和重复，教学更加直观。学生在学习过程中增强了感性认识能力和动手能力，提高了观察、发现、分析和解决问题的能力，锻炼了与人交流和合作的工作能力。在后继实习和预就业实习中，现场解决实际生产中工艺问题的能力得到提高，深受企业好评。

随着汽车等制造业的迅速发展，企业对人才的能力要求日益严格，因此，高职教育改革必须紧跟步伐，如不断创新高职机械加工设备与刀具课程的设计等。高职教师也应不断增强自身素质和提高教学能力，探索、完善高职教育。

【参考文献】

[1]胡黄卿.金属切削原理与机床[M].北京：化学工业出版社，2009

[2]何玉龙.高职院校职业技能课程设置优化的探索[J].教育发展研究，2007（2）

[3]张君.金属切削机床[M].西安：西北工业大学出版社，2010

【基金项目】广西高等学校科研项目（201204LX578）

【作者简介】陈 新（1971- ），女，广西贵港人，柳州职业技术学院机电工程系讲师，硕士，研究方向：机械设计与制造。

磨床实训总结篇3

金工实习报告磨钻

一、实习时间：20xx年X月2日至X月6日

实习地点：邵阳学院机械实习工厂

实习单位：电气工程系12电气工程及其自动化 实习目的：此次金工实习可使学生理论联系实践，学以致用，使学生在金工具体操作过程中，对机械制造过程有一个完整的感性认识，为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作，打下一定的实践基础。

二、实习过程概述;

在七里坪校区的校工场里，我们进行了为期一周的金工实习。在实习期间，我们接触并学习了车、铣、磨、铇四个工种的操作要领。每天，大家有会有新的收获，都能接触到平常在书本上接触不到的知识，在八个小时的实习时间里有老师耐心且详细的教授与指导，我们能够很快掌握每个工序的操作要领。在整个实习过程中没有出现过一次伤害事故，每个人都完成了自己的作品。虽说质量不尽人意，但是它其中凝结的汗水值得我们欣慰。总的来说这次实习活动是一次有趣而且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。

三、主要实习岗位和实习内容;

1、车工实习

车工让我们简单了解车床的工作原理及其工作方式学会正确的车床使用方法并能正确使用一种工件加工方式知道车床型号含义熟练车削加工操作。车工安全知识上班穿工作服女生戴工作帽并将长发挽入帽内。工件和车刀需装夹牢固以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时不准测量工件。工件安装好后三爪扳手必须随手取下以免不注意开动车床以免扳手飞出伤人。 开始时听从师傅安排和操作过程熟悉车床操作后来练习车锉刀手柄过一段时间后又实习如何车螺纹最后独立加工铁锤柄。又向我们讲解了各个手柄的作用初步示范了一下操作方法并加工了一部分然后就让我们开始加工。 车工对精确性的要求很高差之毫厘就将失之千里。如果是把工件车的太大那还可以继续车到合适大小如果车小了那整个工件就报废了只能从头再来一次。我们这组很不幸的出现了一次这样的状况大大耽误我们的工作进度。最后经过努力终于完成了我们的工件铁锤和螺母。 车工体会车床是通过各个手柄来进行操作的成功通过车床完成工件的这种成功的喜悦。

有通过亲身参加实习才能感受得到身为大学生的我们经历了十几年的理论学习不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的但我们一直没有把这句话当真也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。理论归理论实践才是真目的才能练出真本领。此阶段实习给我最大的感受还是必须要亲自动手操作不动手不知道怎么操作不动手不知道哪里有错不动手就不知道错了以后该如何改正。实践出真知实践使人的进步更快收获更多适应社会能力更强。

车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。

我们做的作业是一个类似螺丝的零件，用车床可以很快车出基本形状，最大的难题是要保证尺寸，特别是车外圆的时候，要特别小心，按照计算慢慢车，先是粗加工，然后是精加工，分几次来做。有时候车得时候如果进太多的话，超过误差范围，那么按照老师的话 ，就是废品了，切断后重新做过。实习老师也是在我们身边是不是的指导我们，虽然做了很多废品，但最后我们还是都做出了合格的作业。

通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。

2、刨工和铣工实习

在车工的实习过程后，我们还花了一天的时间练习了刨床和铣床。实习老师只是让我们熟悉一下刨工，在钳工实训中我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时前手压力逐渐减小后手压力大则后小锉刀推到中间位置时两手压力相同继续推进锉刀时前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加

压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为钳台要放在便于工作和光线适宜的地方钻床和砂轮一般应放在场地的边缘以保证安全。使用机床、工具如钻床、砂轮、手电钻等要经常检查发现损坏不得使用需要修好再用。3台虎钳夹持工具时得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准但却是我们汗水的结晶是我们两天来奋斗的结果。 钳工的实训说实话是很枯燥的可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作还要有力气还要做到位那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉锉到中午时整个人的手都酸疼酸疼的腿也站的有一些僵直了然而每每累时却能看见老师在一旁指导并且亲自示范他也是满头的汗水气喘呼呼的看到这每每给我以动力。之后看着自己的加工成果我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

铣床的工作部分是一根旋转的有刃槽的圆柱体，开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。

3、磨工

接下来我又进行了磨床操作的学习。铣削加工是在铣床上利用刀具的旋转与工件的连续运动来加工工件的切削加工方法铣削加工的重要设备是卧式升台降铣床和立式升降台铣床。铣刀是一种多齿刃刀具，其齿刃分布于圆柱铣刀得外院柱表面或端铣刀得端面上。铣床主要附件有机用虎钳、回转工作台、分度头和万能铣头。铣削的加工范围很广选择不同的铣刀和工件装夹方法可实现平面、斜面、沟槽、成形面和曲面以及齿状表面等的加工。短短的一天学习中让我了解了铣削加工的基本操作方法用途让我从一个刚看到机床碰都不敢碰到现在可以熟练的加工一些简单的平面。磨削加工时在磨床上利用磨具对工件进行加工的方法磨削加工过程实际是一个多刀、多刃、高速切削的过程。磨削时可以采用砂轮、砂带和油石等作为磨具最常用的磨具是用磨料和结合级制成的砂

轮。砂轮的特性用磨料、粒度、硬度、组织号和结合剂等表示。按照磨削时工作台主进给运动方向与砂轮之间的关系外圆磨削有轴向磨削、径向磨削和切向磨削等三种磨削方式;按照磨削时砂轮工作表面的不同平面磨削有周边磨削和端面磨削两种磨削方式磨床相应地则提供各种磨削方式所需的磨削运动。指导我们做磨工的老师说，磨床的操作比我们实习做的其他几个工种的危险系数要高，因为磨床的砂轮转速高，打磨工件时产生的温度也很高，一旦出了问题会对我们的身体产生极大危害，所以我们要非常认真的进行操作，他也基本上是手把手的教授。最后在熟悉操作要领之后我打磨了几个工件，老师检验是还行。

四、实习收获和重要心得体会;

一共五天的金工实习结束了，金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。实习中感触最深的就是各个工种加工的必要性，工种间不是独立进行的，而是相互联系、相互制约。上一工种的加工是否合理会影响到下一工种的加工。制造业当中都有适合它们自己的制造方法，这些方法简单合理又非常巧妙。它们都是人类智慧的结晶，人类经过几千年所创造出来的文明。于是，我不禁感慨人类文明的博大精深!总的来说这次实习活动是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。金工实习是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。 总而言之，虽然在五天的实习中，我们所学到的只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程，我们所学到的都是基础中的基础，最后感谢机械系及指导老师给了我们这次实习机会，以及工厂师傅对我的指导。

五、存在不足和建议;

磨床实训总结篇4

（江苏省常州技师学院机电工程系，江苏 常州 213032）

【摘　要】平面磨削作为机加工专业的一种精密磨削工种已经在许多技工学校、职业学校和高职院校当作必修课。磨削加工的主要特点是砂轮的转速极高，如果不能按照操作规程正确操作，将会造成无法挽回的损失。所以作为教学安排的组织者，教师首先要解决的就是如何才能使得初学者能够安全地实习？又由于磨削加工是一种精密加工工种，作为一体化教师的我们，在教学过程中，如何使得学生能够掌握精确地控制被加工工件的精度的方法呢？……在安全实习和质量意识两个基本问题解决完毕后，我们还要解决如何能够提高磨削工件的效率呢？这又是摆在磨削加工教学工作者面前又一个新的课题。本文将从以上三个问题入手，分别来阐述作者对平面磨削教学安排的一些想法。

关键词 安全意识；设备完好性；质量意识；效率意识；教育的针对性；必要条件

在机械加工实习过程中，教师的职责是：保证学生的安全和实习设备的完好、提高学生的质量意识和效率意识。

对平面磨削教学而言，教师在以上三个方面的责任体现地尤为明显，下面作者将通过自己在教学一线的亲身教学经历来讲述平面磨削教学中的一些安排技巧。

1　如何保证实习人员的安全和设备的完好

11　如何保证实习人员的安全

人的生命是最可贵的，也是在平面磨削实习的过程中，教师首先要解决的问题。磨床在正常磨削时，砂轮的线速度为每秒钟35米左右，正是靠着砂轮的高速运转，才使得被加工的工件有较低的表面粗糙度值和较高的尺寸精度。但是高速运转的砂轮却成为初学者最大的安全隐患，作者通过总结，实习人员的安全问题讨论最终将集中到如何正确地控制砂轮与工件的正确位置。

要使得学生对砂轮的动作有一个彻底的了解，就必须让学生彻底地掌握磨床操作方法，那么针对初学者，如何进行科学地训练呢？经过一线的教学实践，作者采取了假象法来训练学生对磨床基本动作的掌握，即工作台上不吸合任何工件，而假想工作台上放置有被加工工件。这样做不仅使得学生能够理解磨床的基本操作方法，同时还可以有效防止由于初学者容易引起的操作不当导致事故的发生。值得注意的是，在教学的过程中，教师还需要提醒实习学生，不能轻视这种训练模拟训练，而要很重视这个训练过程，在操作时，要当作工作台上吸合有工件进行操作。在训练过程中，教师可以巧妙地穿插一些问题，帮助学生强化安全意识。

在这个过程中，学生容易犯的错误有：

（1）混淆控制砂轮上下升降的手轮转向，以及该手轮的最小刻度值的熟悉。

（2）不能熟练地控制工作台的来回往复运动速度。不是偏快就是偏慢。

（3）时常忘记砂轮的手动和自动切换，特别是在磨削加工结束后，学生容易忘记将其切换到手动状态。

（4）切削液的大小控制不住，尤其在对刀时。

（5）练习完毕后，忘记将砂轮和工作台等部件进行复位。

教师在本专业一开始就要针对以上典型的错误有意识的规范初学者的操作。

从而保证实习人员的安全。

1.2　如何保证平面磨床设备的完好

实习设备是学校开展实习训练的最基本的硬件，是开展教学工作的基础，与此同时，设备保证的是否完好还将影响到被加工工件的精度以及设备和操作人员的安全。所以保证设备的完好是非常有意义的，也非常有必要的。

由于实习设备的操作者是以学生为主体，教师辅助操作的。所以如何让学生正确地使用实习设备，及时地维护实习设备，这将对保证设备的完好性将起着决定性的作用。在平面磨削教学实习中，作者通过总结、摸索。得出以下注意事项。

1）在开展教学之前，教师通过各种形象的方法使得学生充分认识保证实习设备完好的重要性，比如通过放映录像片，介绍设备及时保养和正确操作的必要性，通过举出所加工工件的合格与否直接与设备的保养情况有关系等，从而强化学生的设备保养意识。

2）针对每一种磨床，教师需要讲清楚其具体操作注意事项，并且力争使得学生牢牢记住。要达到这一目标，教师必须正确、有序的进行演示，并且回答学生在观摩时的每一个疑问，给学生正确的第一感性认识。

3）通过现场讲解与现场演示的方法，让学生掌握每一种磨床的保养方法和保养注意事项。

4）教师还需要教育学生，在磨床运行的过程中，如果发生问题，首先要按下急停按钮。这在突发事件出现时将起着保护人员和设备安全的极其重要性。

教师在整个教学过程中，需要牢牢抓住安全这根生命线。抓住了这根生命线将对教学工作的开展提供必要的前提条件。

2　如何提高学生在磨削加工过程中的质量意识和效率意识

2.1　如何提高学生的质量意识

当今社会的竞争非常激烈，谁有过硬的质量，谁就将赢得激烈竞争的市场，谁就将在竞争中获得胜利，学生质量意识培养的过硬与否将对学生今后的工作习惯将产生决定性的影响，作为教师，在教学过程中，有着义不容辞的责任去培养学生的质量意识，就拿平面磨削加工而言，判断学生是否具有较强的质量意识，可以通过测量学生所加工工件质量和观察其操作过程进行评价。那么通过什么方法可以培养学生的质量意识呢？

1）使用正确的方法将工件的基准面进行去除毛刺处理，并且需要将所加工工件进行粗侧，以防止废品进入磨削加工工序。

2）装夹工件之前，认真清理工作台的台面，如果工作台面有凸台，需要使用油石修磨或者用砂轮对工作台面进行磨削（教师操作）。

3）在磨削加工之前认真识读砂轮升降控制手轮的刻度值。

4）为了达到所需的表面粗糙度和尺寸精度，在磨削加工的过程中，操作者需要选择合适的进给量和进给速度进行磨削。

5）考虑刀砂轮对刀过程中会出现误差，操作者需要采用中间测量法来保证所磨削尺寸的精确性（在尺寸还剩余0.1mm~0.2mm时，将工件取下擦净并且测量，判断剩余余量以确定待加工的进给量）。

值得注意的是，在教学的过程中，教师需要灵活运用学生的操作特点对其进行质量意识的培养，也可以通过强化上面的方法达到先感观认识再上升到质量意识的理解。

2.2　如何提高学生的效率意识

当今的市场竞争是大鱼吃小鱼、更是快鱼吃慢鱼的市场。

学生在具备良好质量意识之后，还需要具备良好的效率意识才可以更好的适应社会的需要，如何提高学生在平面磨削中的效率意识呢？

首先，教师在讲课的过程中，要给学生灌输效率意识的重要性，将效率意识牢牢灌输给学生。其次，教师引导学生在安全、保质的前提下，自我提高效率。最后教师可以将具体的方法传输给学生，这样就水到渠成了，这样既提高了学生的效率意识还巩固了学生安全意识和质量意识。

就平面磨削具体而言，教师可以将成组技术的应用介绍给学生，即将同类，相似尺寸的被磨削工件同时吸附在电磁吸盘上进行加工，根据具体的尺寸按照先后顺序取下。这样就可以有效的提高平面磨削效率。所以教师在实习过程中需要不断的总结出适合学生掌握的一些行之有效的提高效率的方法，给学生适当的指导，最终使得学生能够掌握提高平面磨削效率的方法。

总之，在平面磨削教学过程中，教师需要将安全意识、质量意识和效率意识系统性的传输给学生，并且通过具体的磨削实例来强化这三种意识。此举将对教学效果的提高提供保证，更加重要的意义在于学生职业习惯的培养和学生本身的基本素质的提高。

磨床实训总结篇5

实习要求:通过实习了解一般简单模具的加工熟练应用磨床,铣床,线切割等机床的操作.以及常用的机械加工工艺.学会一般工件加工的工艺安排及加工过程的控制.能熟练的操作实习中用到的各种机械设备,工具,量具.能够独立完成加工过程中的测量和基本的质量控制方法(手段).最后达到独立完成综合件的加工.

继2005年暑假金工实习后学院又组织在2006年假期参加工具钳工的培训考证

现将2006年度实习情况汇报如下:(共分两部分:安全规程和综合件加工装配)

此次培训考证主要是了解现代模具的一般加工过程.通过对简单模具的加工过程进行实际操作从而对模具(工具)钳工有一个本质的认识,同时掌握一定的模具加工方法,工艺,测量,过程控制以及基本的设备(机床)使用.最后达到独立完成简单模具的加工.并通过技能培训考核.

在实习过程中涉及到的工种有:磨,铣,钳工,电火花线切割等.

安全规程:

钳工的操作规程及安全事项:

1.工件必须牢固的夹在台虎钳上,而且必须有足够的夹持部分.

2.不能使用没有手柄或手柄松动的锉刀,手锤,刮刀等工具.

3.安装,撞紧锉刀把时,要一手拿把,一手扶住锉刀,以免锉刀落下伤人.

4.进行錾削工件时(未涉及),要首先观察周围有无不安全因素.特别注意勿使錾子(扁铲)錾在钳口上.被錾工件铁屑将断时要轻击,錾削方向只准朝隔离安全网方向,以防飞出伤害自己或其他同学.

5.攻丝或套丝时用力要均衡,不能有力过猛,以防折断丝锥或板牙.

6.练习手用钢锯时,不准用力猛压和扭转锯条,被锯削材料将断时,用力要轻,以免压断锯条弹出伤人.

7.钻孔时不要戴手套,锉削时铁粉不能用嘴吹.

8.工具,量具的放置要得当,不能用其指人或打闹.下课时交给工具,量具保管员,统一

保管.

9.每天实习结束时,台虎钳要处于非工作状态,钳口不准合并,手柄要垂直向下.工件,材料应放置于钳面上,并清理铁屑和工作台卫生.擦台虎钳的棉纱要放置在钳口里面,保持工作台和地面的清洁..

(该图片来自互联网)

二,线切割操作规程及安全事项:

1.操作者经专业学习,经考试合格,才能单独操作.

2.操作室内禁止一切明火和吸烟,应备有扑灭油着火的灭火器材.

3.工作时检查机械,脉冲电源,控制旋钮,显示仪表,抽风机,都应保持完整可靠.

4.装卸工件,定位,校正电极,擦拭机床时,必须切断脉冲电源.

5.工作液面,应保持高于工件表面50～60毫米,以免液面过低着火.

6.禁止用手触及电极.操作者应站在绝缘橡皮或木踏板上.

7.及时排除分解出来的有害气体,抽风机发生故障应采取措施或停止工作.

8.电参数,加工速度一定要根据说明书有关规定进行选择,不得盲目加大电参数及加工速度.

9.每次穿丝或调整丝筒前,必须断开高频电源,在加工中严禁换档以及调整钼丝运行速度.完毕时一定要取下手柄方可开动走丝电机.

10.任何人在使用设备后,都应把工具,量具,材料等物品整理好,并作好设备清洁和日常设备维护工作.

三,铣工操作规程及安全事项:

1.开动机床前必须了解数控铣床大致构造,各手柄和操作面板上各按键的用途和操作方法.

2.在运行加工前,首先检查工件,刀具有无稳固夹紧,确认操作的安全性,检查数控铣床各部分润滑是否正常,各运转部分是否正常.

3.操控控制面板上的各种功能按钮时,一定要辨别清楚并确认无误后,才能进行操控,不要盲目操作.

4.机床运转期间,勿将身体任何一部分接近数控铣床移动范围内,不得隔着机床传递物件,更不要试着用嘴吹切屑,用手去抓切屑或清除切屑.

5.换刀,调速,装夹工件时必须停机进行.

6.机床运行时,操作者不能离开岗位,如有异常情况(如工件松动,设备有异声或程序有误等)应立即停止,关掉电源,并报告指导人员或有关管理人员.

7.实操时,同组学员要注意工作场所的环境,互相关照,互相提醒,防止发生人员或设备的安全事故.

8.不得使数控铣床运转速度超过其最大允许范围.在操作铣床范围内,不应有任何障碍物.

9.任何人在使用完后,都应把刀具,工具,材料等物品整理好,并作好清洁和日常维护工作.

10.每天下班前,必须做好防火,防盗工作,检查门窗是否关好,相关设备和照明电源开关是否关好.

四,磨床操作规程及安全事项:

1.开车前应先检查各操作手柄是否已退到空档位置上,然后空车运转,并注意各润滑部位是否有油,空转数分钟,确认机床情况正常再进行工作.

2.装卸重大工件时应先垫好木板及其它防护装置,工作时必须装夹牢固,严禁在砂轮的正面和侧面用手拿工件磨削.

3.开车后应站在砂轮侧面,砂轮和工件应平稳地接触,使磨削量逐渐加大,不准骤然加大进给量.细长工件应用中心架,防止工件弯曲伤人.停车时,应先退回砂轮后,方可停车.

4.调换砂轮时,必须认真检查,砂轮规格应符合要求无裂纹,响声清脆,并经过静平衡试验,新砂轮安装时一般应经过二次平衡,以防产生震动.安装后应先空转3—5分

钟,确认正常后,方可使用.在试转时,人应站在砂轮的侧面.

5.磨平面时,应检查磁盘吸力是否正常,工件要吸牢,接触面较小的工件,前后要放挡块,加档板,按工件磨削长度调整好限位挡铁.

6.加工表面有花键,键槽或偏心的工件时,不能自动进给,不能吃刀过猛,走刀应缓慢,卡箍要牢.使用顶尖时,中心孔和顶尖应清理干净,并加上合适润滑油.

7.开动液压传动时,必须进给量恰当,防止砂轮和工件相撞,并要调整好换向挡块.

8.砂轮不准磨削铜,锡,铅等软质工件,用金刚钻磨削砂轮时,刀具要装牢固,刀具支点与砂轮间距尽量缩小,进刀量要缓慢进给.

9.工作完毕停车时,应

先关闭冷却液,让砂轮运转2—3分钟,进行脱水,方可停车.然后做好保养工作,刷清铁屑灰尘,润滑加油,切断电源.

综合件加工过程及装配要求:

综合件加工过程中应该充分考虑到个部分的尺寸及最后的配合要求,仔细认真的分析图纸和技术要.正确安排加工工艺过程选择加工设备.

综合件加工:

综合件加工图纸如下:

在综合件加工过程中应用到的了线切割,钳工,磨床.

1.底板,导板,嵌件的钳工加工工艺及过程:

主要用到了钳工的基本操作即画线,锉削,锯削和钻床打孔加工主要用到的测量工具是:游标卡尺,刀口角尺,螺旋测微器等.注:嵌件加工应进行清根.3mm孔图中未画出.

在锉削加工时应注意站立姿势(锯削相同),只有做到姿势正确才能保证工件加工的尺寸形位等公差要求.加工中主要控制的公差或形位有:尺寸,直线度,平行度,垂直度,平面度等.其中尺寸的保证主要是通过不断的测量来保证,这就要求我们必须做到勤检查勤测量做到了这一点才可以做出符合尺寸要求的工件,当然这只是其一.直线度,垂直度的保证则是需要用刀口角尺通过透光法来测量来保证同时需要做到两勤即勤测量勤检查.

孔的加工牵扯到划线定位等工作在打孔时必须先用划线来确定孔的位置这时应注意的是测量基准的选定,划线时应尽量用设计中心线定位当设计中心与加工中心有冲突(不便测量)时,则在划线过程中应多次校对划线尺和基准,从而保证孔位置的精确.

2.导板的线切割加工:

主要工作是导板内形的绘制(加工程序的编制生成)加工过程注意事项有放电间隙的确定,放电参数的选择,钼丝损耗的补偿调整,百分表的使用等.

导板的线切割加工是在钳工对导板基准面加工完成的基础上进行的.首先在控制柜做好前期的准备工作绘图程序生成等.其次进行工件的装夹,此时应对工件进行找正,找正是用百分表对工件的基准面进行校核,这样就可以保证程序起始点符合设计加工要求.在上述工作完成之后穿钼丝对基

准进行加工.同时需要注意的是钼丝穿上之后应检查各部位是否都在要求位置之后方可开始加工.应注意的事项在前面已经叙述过这里就不再重复.

3.磨床加工:

工件装配之前的最后工作,也是最关键的步骤.磨床加工时因为各个尺寸已经做到了预定要求所以在磨床精加工过程中应注意测量.同时在进给时候应减慢速度以保证表面光洁度的要求.

具体操作:先对拿到的工件进行测量去毛刺,之后才可以在磨床上装夹,加工.加工中尺寸的保证还是要靠勤测量来保证,表面光洁度的保证需要靠进给量进给走刀速度来保证.在精加工时每次进给应在合理范围内尽量取最小值(2丝——0.5丝)从而保证表面粗糙度要求.

4.装配:

在完成所有加工之后进行部件的装配,此过程直接影响到产品的最终使用情况,要求按照图纸(未给出)进行装配.因该工件装配较为简单这里也就不在详细叙述望见谅.

附:由于综合件加工过程中未涉及到铣床操作所以报告中只是在最前面的安全规程和注意事项中提到相关内容:这里在稍做简单阐述:铣床加工时首先应该了解加工机床各部分手柄等作用和使用方法.加工过程中测量同样重要.铣削加工时的走刀和进给的协调应可以通过相关手册或者经验得知.

总结:

在此次实习过程中我了解到了许多关于模具加工生产方面的知识,学到了学多课本上没有的东西同时也让我将课本上学到的与实践可以结合起来进行验证,这次实习考证为我以后在模具行业的发展奠定了很好的基础.报告中反复提到了测量,在实习过程中各位指导老师也是反复强调.因为只有学会测量才能做出合格的产品这道理再简单不过.以上是我对此次实习的总结,由于个人时间仓促某些地方可能会有疏忽遗漏望指导,谅解.

感谢西安思源学院和西安工程技术学院为我们提供了这次实习机会.

磨床实训总结篇6

关键词：细长轴；深孔钻；珩磨

中图分类号：TG51 文献标识码：A

引言

零件S-261907（详见图1）属于细长轴类零件，主要其连接作用，长度为3078mm，其内孔粗糙度要求为Ra1.6μm,同时零件的技术条件要求也极其严格。该零件虽然结构相对简单，但是由于零件过长，加之材料为INCONEL718(高温合金)，为难切削材料，而且，零件的毛料为实心棒料，在钻孔后，去除余量较多，容易引起局部变形，因此对零件的变形控制为本零件的加工难点。另外，零件太长，在钻孔时，零件的同轴度也难以保证。

1分析零件图及加工难点

加工技术难点：

根据零件图的特点，在加工过程中主要遇到以下难点：

a细长轴的加工工艺；

b保证零件的尺寸和技术要求。

2确定工艺路线

根据零件图确定细长轴的工艺路线如下：

0 毛料图表J5毛料检查10车一端外圆基准20车加工找正带25车坡口30钻孔35修找正带40扩孔45修找正带50扩孔55粗珩内孔60半精车外圆65精珩内孔70精车外圆J75最终检验

3零件的研制加工

3.1车加工找正带与找正

车加工找正带时一夹一顶，中间不使用任何支撑，这样做的风险就是由于零件过长，中间有可能出现“塌腰”的现象。但是通过实践，并没有出现零件“塌腰”的现象。找正带车加工完成后，在机床上对三处找正带打表检查，其跳动都在0.02mm以内，满足了在深孔钻镗床上加工的要求。

3.2钻孔

在钻孔之前发现零件的直径小于深孔钻镗床的四爪卡盘内孔的直径，因为在钻孔时轴向力很大，若零件的轴向没有约束仅靠卡盘夹紧，加工中零件有可能移动，为此，制作一个夹紧套，来避免此现象的发生。

根据刀具手册的参数，开始钻孔，初步将参数设定为转速112r/min,进给20mm/min。由于工件材料为INCO718，韧性和强度都很大，同时机床的功率也不是高，所以，在加工过程中出现了很大的噪声，而且还出现了闷车的现象。这时对加工参数进行调整，先是提高了转速，将转速调至160r/min，将进给调至14mm/mim。因为转速过高，出现了“磨刀”的现象，刀具后角磨损严重，刀片的寿命急剧缩短。继续调整加工参数，转速调至112r/min，进给调至10mm/min，这时，切削过程基本流畅。

虽然找到了合适的切削参数，但是，刀片磨损仍然很严重，基本上每切削300mm就需要换一次刀片，这样增加了刀具成本。分析原因，个人认为机床性能与刀片的性能没有吻合，即机床达不到刀片规定的切削速度，刀具在使用非额定的切削参数切削时，其磨损远大于额定的参数切削。

3.3钻孔总结

在钻孔的过程中，由于刀片在孔内，无法观察其磨损情况，但可以通过切屑的质量可以判断刀片的磨损情况，加工过程中用手感觉刀杆的震动情况，通常情况下，若刀杆的震动情况加大，切屑也翘起了花边，就应该及时更换刀片，否则有可能损伤刀体。

3.4扩孔

将零件装夹到深孔钻的过程中，零件中间部分跳动达到 0.8mm，分析原因：零件在钻孔时去除余量较大，产生了极大的应力，零件从深孔钻卸下之后，零件开始释放应力，导致了零件的变形。为此，在扩孔之前又重新车加工了找正带，保证在上深孔钻之前3处找正带同心，在车加工找正带过程中上刀量不能过大，否则会顶弯零件。重新将找正带车到跳动不大于0.02mm后，进行扩孔。在扩孔过程中，机床经常出现刺耳的声音，同时，刀体上的导向块磨损很快，严重的时候导向块会磨碎，只能调换方向或安装新的导向块。虽然能进行扩孔工作，但是极大的增加了加工成本。

导向块磨损的原因主要是刀片车出的孔径小于导向块的直径，导向块与零件形成过渡配合。因为在一面刀刃磨损后，刀片的尺寸就已经减小，在将该面刀刃旋转到与刀体接触的时候，虽然在装夹的时候，刀片的位子在正常位子，但是当切削时，切削力会把刀体挤向刀体的圆心方向，由于与刀体接触的刃面已经磨损，所以，刀片发生了让刀现象，钻出来的孔就会较实际设定的直径小，导向块会与零件的内壁发生严重的摩擦，行程工件系统机械的震动和噪声。

在第一次扩孔后，对零件的壁厚差进行了检查，已经下降到了0.3mm，可以说反复扩孔将会减少壁厚差。但是在第二次扩孔之前，同样需要重新车加工找正带，这次修正，同时要修正坡口，因为第二次扩孔时，将从与钻孔方向相同的的一端进行加工。在第二次扩孔时，将内孔加工到了75.9mm，这与零件的内孔的最终尺寸还有0.3mm的余量。

3.5珩磨

珩磨细长轴，在黎明公司是第一次，该设备是进口的设备，此前也没有珩磨的经验，只在安装调试设备时厂家对我们进行了培训，加工零件的时候我们只能根据厂家提供的参数进行，珩磨头转速为230r/min，进给10～15mm/min，负载10%～12%，，由于珩磨机的工作行程为2米，所以，我们从两端对长轴进行了珩磨，在珩磨过程中需要掉头进行二次装夹。珩磨头、珩磨杆和机床之间是由两个万向节进行连接，珩磨头在零件的内孔内会沿着内孔的方向行进，只要将零件夹紧后固定即可，不用进行找正。珩磨去除的余量小，且属于精加工设备，而且精车外圆后零件可能变形，所以第一次珩磨的时候只去掉了0.15mm的余量。

在精车外圆后，再将内孔珩磨到图纸要求的尺寸。当要求去除的余量较大的时候，可以换粗糙的油石进行加工。珩磨后的表面远远的高于图纸表面的质量要求，最终表面质量达到了Ra0.04μm。

此项工作，填补了黎明公司珩磨长轴零件的空白，为今后珩磨加工提供了宝贵的经验。

结论

细长轴的加工是机械加工的难点，细长孔的加工更是难上加难，在加工过程中，如何控制零件变形是需要克服的主要难题。在加工该零件的过程中我们借助了一些专用设备，如数控深孔钻镗床、珩磨机等，尤其是珩磨机，在我公司是第一次珩磨深孔，填补了黎明公司的空白。深孔钻方面，尤其是深孔钻的刀具调整，减少了加工成本，也提高了加工效率，在工装方面，我们自制了一些夹紧套和锥度套，来满足加工需要。总的来说，在细长轴的加工过程中我们积累了一些经验，在今后的工作中还需继续完善和提到，为轴类零件的加工提供有力保障。

参考文献

[1]蔺启恒.金属切削实用刀具技术[M].北京：机械工业出版社，2004.

[2]袁锋.数控车床培训教程[M].北京:机械工业出版社，2004.

磨床实训总结篇7

现代信息技术在教学活动中的实际应用，使得以能力为本位、重视实践能力培养的职业技术教育理念得到更好的落实。近年来，在教学实践中，根据电工类专业毕业生所从事职业的实际需要，合理确定学生具备的能力结构与知识结构，进一步加强实践性的教学内容，以求满足企业对技能型人才的需求，而现代信息技术在教学活动中的广泛应用，对其起到了很好的辅助作用。

比如在进行安装接触器自锁正转控制线路这一实训过程中，笔者首先告诉学生实训的目标：能正确地安装接触器自锁正转控制线路，理解线路的自锁作用以及欠压和失压保护的作用。这样，学生心中有数，学习起来有的放矢。

为了让学生更好地掌握这一操作过程，准确地完成实训任务，并养成精益求精的良好工作习惯，笔者把这一实训过程拍成视频，让他们观摩总结。首先给他们播放3次视频。第一次播放，给学生的任务是观察归纳这一过程都使用到了哪些安装工具？学生经过仔细观察，不难发现在这一过程中，操作人员使用到了测电笔、螺钉旋具、尖嘴钳、斜口钳、剥线钳、电工刀等电动常用工具。笔者借此机会给学生讲解了各种工具的作用和使用的要领，他们很快掌握了这些基本知识。第二次播放，给学生的任务是看清楚这一过程中使用过那些仪表？各种仪表在安装过程中起到了哪些作用？学生很快总结出来：ZC25-3型兆欧表、MG3-1型钳形电流表、MF47型万用表，以及在哪个环节使用哪种仪表，测量什么数据，起到什么作用。第三次播放，给学生的任务是看看这一操作过程中使用了哪些器材，以及它们的型号、规格、数量等？

通过三次各有侧重点的观察活动，学生都已心中有数，很快做好实训前的准备工作，顺利进入实际训练过程中来，比较圆满地完成了初步的训练任务。

为了更好地牢固掌握知识要点，笔者利用多媒体课件，依据本堂课的学习要点和难点设计思考题：接触器KM的自锁触头应并接在启动按钮SB1的何处？热继电器KH的热元件应串接在哪里？电源线进线应接在螺旋式熔断器的哪个部位？接按钮内接线，如果用力过猛，会出现什么问题？启动电动机时，在按下启动按钮SB1的同时，手为什么还必须要按在停止按钮SB2上？学生在研究回答这些问题的同时，也对所学的知识有了进一步的理解和掌握。

2 现代信息技术的应用，更易形成理论知识与技能训练一体化的学习模式

理论知识与技能训练一体化的学习模式，可以使《电力拖动控制线路与技能训练》教材的内容更加符合学生的认知规律，易于激发学生的学习兴趣。比如：为了让学生更好地了解电力拖动系统的4个子系统及组成，理解4个子系统之间的关系及工作原理，笔者一改过去照本宣科的传统教学模式，利用模拟拆装系统，让学生通过多媒体模拟系统拆装一台台式钻床，一边拆装一边总结思考各个组成部分及其工作关系与原理。

通过这一过程，学生很快就总结出来：这台台式钻床由4个子系统组成，一是电源，它是电动机和控制设备的能源，分为交流电源和直流电源；二是控制设备，它用来控制电动机的运转，由各种控制电动机、电器、自动化元件及工业控制计算机组成；三是电动机，它是生产机械的原动机，它将电能转换成机械能，分为交流电动机和直流电动机；四是传动机构，它是在电动机和工作机构之间传递动力的装置，如减速箱、联轴器、传动带等。

在这一过程中，学生不仅很轻松地了解了电力拖动系统一般子系统的组成结构，而且明白了它们之间的关系以及工作原理，加上由于是自己在实践环节中总结出来的知识，所以理解更加透彻，记忆十分牢固，为以后的学习打下牢固的基础。

3 借助现代信息技术，可以为学生营造一个更加直观的认识环境

在实际教学活动中，借助现代信息技术，尽可能地使用图片、实物照片或表格形式将各个知识点展示出来，力求给学生营造一个更加直观的认识环境。同时，针对相关知识点，设计很多贴近生活的导入和互动训练，引导学生参与到教学实践中来。

比如，开课之初，为了让学生更便捷地认识电力拖动控制线路与技能训练课程的课程性质，激发他们对该课程的学习兴趣，增强他们学好该课程的必胜信心，笔者首先利用多媒体课件，给大家展示几幅图片（略），他们很快就看出来第一幅是车床操作工正在车削工件，第二幅是磨床操作工正在磨削工件，第三幅是钻床操作工正在钻削工件。于是笔者发问：看了这几幅图片之后，你知道这些机床工作机构的运转是由什么来带动的吗？学生带着非常渴望的表情聚精会神地等待着老师的讲解。

于是，笔者趁热打铁地告诉他们：像车床、磨床、钻床等多种机床上工作机构的运转几乎都是由电动机来带动的，这就是本学期将要重点研究和学习的电力拖动。

为了让大家更好地了解电力拖动技术的应用效果和其在现实生产与生活中的作用，笔者引导学生利用互联网搜集汇总有关的知识信息，并进行信息交流。通过这一过程，学生认识到：目前在日常生活中使用的电风扇、洗衣机等多种家用电器，和在社会生产中大量使用的各种生产机械，都采用的是电力拖动。由此看来，目前在当代社会由于电力在生产、传输、分配、使用和控制等方面的优越性，使得电力拖动具有方便、经济、效率高、调节性能好、易于实现生产过程自动化等优点，所以电力拖动获得了广泛的应用。

这样，学生对这一课程有了比较感性的了解，明白了这一课程的作用，提高了学习的积极性和主动参与意识。

4 现代信息技术的应用，使开发多媒体教学光盘、创建电工专业模拟实训操作系统成为现实

为了提高电力拖动控制线路与技能训练课的教学质量和现代化水平，立足于课程实际和中职学生的接受能力与学习特点，研制开发该课程的多媒体教学光盘，并把这套教学光盘应用到日常的教学实践之中，收到很好的效果。

本教学方法的应用是通过现场和模拟演示，以直观、形象的教学片段、个案，剖析电力拖动控制线路与技能训练的各种示例，起到突出重点、突破难点，帮助学生提高分析问题和解决间题的能力的作用，使学生产生强烈的探求感和积极的学习兴趣。学生观看光盘演示的专题内容，包括概要说明、人工控制进程（可反复观看某一片段相对独立的内容）、交互改变参数（以静止、慢进、快进等状态演示）。再加上教师因势利导，针对普遍存在的间题，进一步进行理论诱导，使学生在亲身体验的基础上对教学要素有理性的认识。

所以说，现代信息技术辅助教学，为教学工作的开展构建了一个更加完善的辅助平台，为教学提供极大的方便，提高了课堂教学的实效性。

另外，现代信息技术广泛应用到实际教育之中，可以使教师根据科学技术的发展状况，合理地更新课程教材内容，尽可能地在教材中及时充实新知识、新技术、新设备和新材料等方面的内容，保证了教材具有鲜明的时代特征，使教学工作与社会经济、技术发展同步。

磨床实训总结篇8

实习名称（中文）

金工实习

实习类型

基本技能

适用专业

非机械类各专业

实习时间

第四、五学期

总学时

3周

总学分

4.5学分

实习地点

工程训练中心

实习教材或指导书

赵小东. 《金工实习》.东南大学出版社，XX.

参考书

金禧德.《金工实习》.清华大学出版社，1998.

二、课程的目的、任务和要求

《金工实习》课程是研究机械零件常用材料加工方法的一门以实际操作训练为主的综合性技术基础课。通过本课程的学习应是学生获得机械工程材料毛坯生产和零件加工工艺的基础知识，获得初步的工程实践经验和初步的工程思维的训练，为学习其它有关课程和将来从事生产技术工作奠定必要的基础。

本课程的任务是使学生能独立选择毛坯种类、成形方法和确定零件加工方法的初步能力，以及建立质量和经济观念。

金工实习由工程训练中心全面负责，切实执行以教学为主的原则，认真贯彻教学实纲的要求，并注意与金工课堂教学互相衔接，紧密配合。

三、课程的教学要求

（1）掌握车工、钳工、铸工、铣工、刨工、磨工、焊工、锻工和数控机床的基本操作技能，能正确调整和使用车工、钳工、焊工的一般设备、常用附件和刀具、工、卡量具。熟悉卧式车床的工作原理和结构。根据零件图和工艺文件，对简单零件具有初步选择加工、制造方法和工艺过程分析的能力；车工、钳工应独立完成简单零件加工制造。

（2）熟悉毛坯或零件的其它常用加工制造方法及其所用主要设备的工作原理，以及工、卡量具的使用和安全操作技术。了解先进制造技术（数控车和加工中心），并进行基本技能的操作训练。

（3）熟悉并准确运用有关工程术语，了解主要技术文件、机械制造生产安全过程以及新工艺、新技术在机械制造方面的应用。

（4）能合理地进行金工实习，并遵守操作规程与安全技术规则。

（5）培养劳动观念，遵守纪律，爱护国家财产，建立质量和经济观念，发扬理论和实践相结合的原则，增强实践动手能力。

四、课程内容

1．铸工实习

（1）铸工实习内容及要求

①了解铸造生产工艺过程、特点和应用；

②了解型砂、芯砂等造型材料的性能、组成及其制作过程；

③掌握手工两箱造型（整模和分模）的工艺过程、特点和应用。熟悉型芯的铸造方法；

④了解三箱造型的特点和应用。了解机器造型的特点、应用，以及造型机的结构和工作原理；

⑤熟悉浇铸系统的组成与作用；

⑥了解冲天炉的结构特点，炉料，熔炼和浇注，了解其它熔炼方法及设备；

⑦了解铸件的落砂和清理，熟悉铸件常见缺陷及其产生的主要原因；

⑧了解铸工车间的生产安全技术及简单经济分析。

（2）基本技能

①独立完成中等复杂件的制芯和手工两箱造型；

②了解浇铸作业过程。

2．锻工实习

（1） 锻工实习内容及要求

①了解锻压生产的实质、特点和应用；

②了解锻压生产常用设备和工具的构造、工作原理和使用方法；

③了解锻压生产的常用材料、坯料加热的目的和方法及锻造常用加热设备、常见加热缺陷、碳钢锻造温度范围、锻件冷却方法；

④了解自由锻基本工序；

⑤熟悉锻件、冲压件的常见缺陷及其产生的主要原因。

（2）基本技能

①对锻件进行初步工艺分析；

②完成简单冲压件的加工。

3．焊工实习

（1） 焊工实习内容及要求

①了解焊接生产工艺过程、特点和应用；

②了解手弧焊机的种类、结构、性能和使用。了解电焊条的组成与作用，熟悉常用结构钢焊条的种类、牌号及含义、应用；

③熟悉手弧焊焊条直径、焊接电流和焊接速度对焊缝质量的影响；

④了解常见焊接接头型式及坡口型式，焊缝空间位置及焊接特点；

⑤了解气焊设备的组成及作用、工具的结构、气焊火焰的种类、调节方法和应用、焊丝与焊剂的作用；

⑥ 了解焊工车间的生产安全技术及简单经济分析。

（2）基本技能

①正确选择焊接电流、焊条直径，独立完成手弧焊的平焊焊接；

4．车、铣、刨、磨加工实习

（1） 车、铣、刨、磨加工实习内容及要求

①了解金属切削加工的基本知识，观察切削过程中产生的物理现象；

②熟悉卧式车床的组成、各组成部分的功用、运动及用途。了解卧式车床的传动系统、型号。掌握卧式车床的主要调整方法；

③熟悉普通车刀的组成、安装。了解车刀的主要角度及作用；

④熟悉车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法。了解卧式车床常用附件的大致结构和用途；

⑤掌握车外园、车端面、以及车槽、车断的车削方法和测量方法。熟悉车削所能达到的尺寸精度和表面粗糙度；

⑥了解切削液的种类、功用和选用；

⑦了解常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法以及铣削、刨削、磨削加工所能达到的尺寸精度和表面粗糙度；

⑧ 了解机加工车间生产安全技术及简单经济分析。

（2） 基本技能

①独立安装外圆车刀，正确调整卧式车床和使用工、卡量具，在卧式车床上独立完成简单零件的车削加工；

②在铣床上正确安装工件。完成铣平面的加工；

③在牛头刨床上正确安装工件、刀具。完成刨平面和垂直面的加工；

④在磨床上正确安装工件，独立完成磨平面的加工；

⑤对机械加工工件进行初步工艺分析。

5．钳工实习

（1） 钳工实习内容及要求

①了解钳工的实质、特点以及在机械装配和维修中的作用；

②掌握划线、锯割、挫削、钻孔、攻丝和套扣的操作方法、特点和应用。以及所用工具、量具的结构和使用方法；

③了解装配的概念，简单部件的装拆方法；

⑤了解钳工及装配车间的生产安全技术。

（2）基本技能

①独立完成含有划线、锯割、挫削、攻丝和套扣钳工作业件的加工。

6．数控实习

（1） 数控实习内容及要求

①了解数控系统的组成、功能、类型及其作用；

②掌握数控编程的基本原理和方法；

③ 了解计算机数控装置的基本概念特点和硬件结构。

（2） 基本技能

①独立完成简单零件的自动编程，并在数控车、加工中心和线切割上完成零件的加工；

②对数控加工进行初步的工艺分析。

五、学时分配

实习内容 面授

（1）车工实习 3天

（2）铸工实习 1 天

（3）钳工实习 3天

（4）焊工实习 1 天

（5）铣工实习 1.5 天

（6）刨工实习 1 天

（7）磨工实习 1 天

（8）锻工实习 0.5天

（9）数控技术及线切割 3天

六、劳动纪律要求

1.严格按照教育部的《学生伤害事故处理办法》之规定，要求学生注意实习安全。

2.参观、听报告时要认真记笔记，不得迟到早退、大声喧哗。

3.现场参观时不许随意摸动仪器、设备，以免发生人身伤亡或损坏事故。

4.注意安全，不许单独外出，禁止酗酒闹事，有事必须请假。

5.注意保管随身携带物品，以免丢失。

6.加强组织纪律性，遵守实习纪律及所在单位的各项规章制度；严格遵守保密保安规定；服从指导教师及现场工作人员指挥，违反纪律不听从指导教师和现场工作人员劝告者，立即中止其实习，并令其做出书面检讨。

七、实习报告要求

1.总结学习的主要收获和心得体会。

2.分别写出车、铣、刨、磨、钳、铸、锻、焊、数控技术及电火花线切割等不同工种的实习内容。

3.实习中遇到的问题及自己提出的解决方案。

八、实习考核

实习考核评定依据

1.实习报告

2.实际操作能力

3.平时成绩（包括实习纪律表现、实习态度、实习安全等）

实习成绩评定标准

序 号

考核项目

分 值

1

实习纪律、态度、安全

30分

2

实际操作技能

50分

3

实习报告

20分

撰写人

实验中心主任

系主任

签名