探寻IT绿色制造

【前言】探寻IT绿色制造由文秘帮小编整理而成，但愿对你的学习工作带来帮助。2007年，全球最大的玩具制造商美泰公司连续3次宣布召回旗下在中国生产的品牌玩具2000多万件，这些玩具的漆面被认为含有有害物质。至此，“中国制造”愈演愈烈。 与此同时，中国IT制造也正经历着绿色“考问”，2007年8月11日，欧盟EuP指令正式转化为欧盟成员国的法规。...

【计世网 独家】（记者 何源 王臻）“绿色浪潮”来势汹汹，中国IT制造是无奈地被洪流所吞没，还是站在风口浪尖上勇敢应对？越来越苛刻的“绿色壁垒”将带给企业哪些挑战？这些挑战又将如何把“中国制造”推向全球历史舞台？

2005年12月12日，美国《商业周刊》公布了“全球最绿色企业”排名，杜邦公司居于首位。在前两名中，杜邦的营收只是第二名英国石油公司的1/10，二氧化碳减量却是它的5倍，高达650万吨。

然而，谁曾想到今天的绿色巨人却是昨天的“环保杀手”？1988年，美国航空航天局确认了氯氟烃（CFC）对臭氧层的破坏作用，杜邦恰是当时第一大CFC供应商，占据全球25%的份额，报告一出，杜邦一下子由化学巨人变成了头号环保杀手。

杜邦并没有因为这一打击而垮掉，而是脚踏实地地把“环保”深深地融入企业战略中，将工厂变成绿色实验室，不断开发出安全节能的新材料，并通过严格的规则控制企业的绿色生产。20年的卧薪尝胆，杜邦终于赢得了业界的尊敬，一跃成为全球最环保的企业。

“中国制造”似乎正在经历着杜邦式的蜕变。

2007年，全球最大的玩具制造商美泰公司连续3次宣布召回旗下在中国生产的品牌玩具2000多万件，这些玩具的漆面被认为含有有害物质。至此，“中国制造”愈演愈烈。

与此同时，中国IT制造也正经历着绿色“考问”，2007年8月11日，欧盟EuP指令正式转化为欧盟成员国的法规。它是继RoHS和WEEE两项绿色指令之后，欧盟设置的第三项“绿色壁垒”。这次指令直指生态设计理念，第三次“绿考”也由对产品的绿色检验上升到对企业的绿色考核。

中国是众多国际IT企业的制造基地，在这样的绿色冲击波下，中国IT制造是否值得信赖？它能否造就像杜邦那样的绿色巨人？

4个鸟窝

在鸟儿也愿意做窝的三星生产基地，绿色生产模式的“精髓”是高效、快速的生产能力加上严格的环境管理系统。

进入威海市火炬高新技术产业开发区的三星厂区，一眼望见的不是生产基地，而是一排排绿树。在厂区门口，一棵硕大的楸树特别扎眼，它被员工们用水泥小心翼翼地围起来，精心培育。抬头一看，喜鹊在树上做了4个窝。三星的工作人员骄傲地告诉记者，这棵树从1993年建厂时就种下了，喜鹊也是在那时就做了窝。

在这个鸟儿也愿意做窝的生产基地，“绿色制造”的精髓究竟是什么？

记者穿着鞋套进入厂区，各条生产线正在紧张有序地工作着，车间地面洁净，所有的员工都穿着同一种凉鞋。“这种特制的凉鞋是为了防止静电，在三星打印机车间，从总经理到普通员工，都必须穿这种鞋。” 工作人员告诉记者。

在一条生产线上，记者看到7个女工正在有条不紊地把元器件安插在电路板上，经过了插件工序，就要进行焊锡，安插有元器件的电路板进入装有液态焊锡的波峰焊机，经过焊锡后元器件才能固定在电路板上。在波峰焊设备的化学品安全技术说明书上，记者看到焊锡液铅的含量仅为0.05%。工作人员告诉记者，原来的焊接设备中，铅的含量高达37%。众所周知，铅会破坏人的神经、血液系统以及肾脏，已于2006年被欧盟RoHS指令列为禁用物质。

从2004年底，三星就开始推行无铅焊接，对焊接设备进行升级改造，将铅含量降到0.05%，仅在改造设备上，三星就投入了近50万元人民币。

穿过了生产线，记者来到了一间巨大的硒鼓报废室，里面整齐地摆放着每天生产中产生的废弃硒鼓，并按照日期和数量标志好。这些废硒鼓中的废碳粉将会严重污染环境。三星建立起了硒鼓报废室，由专人负责收集，交由威海市环保局惟一指定的环保科技服务公司集中销毁处理，为此，三星每年要向服务公司支付3万元人民币的处理费。

从更换生产设备，到巨资购进检测仪器，再到为废品回收买单，三星每年为环保支付的费用十分可观。如何平衡环保和成本之间的矛盾呢？三星工作人员给记者算了这样一笔账: 在三星，所有办公用纸全部使用生产线测试纸，并要求双面打印，仅此一项每年就可以节约近百万元的费用。

除了节约，三星数码打印机副总经理赵国栋还认为，实现绿色制造良性循环更为关键的在于注重生产系统的快速反应。三星的生产制造有一套强大的信息系统支撑，“电子看板”系统能做到按订单生产，实现零库存。高效、快速的生产能力加上严格的环境管理流程，这才是绿色生产模式的“精髓”。

46个实验室

研发设计是绿色制造的关键，控制了源头，就保证了绿色制造。联想在源头上设立了46个绿色实验室。

位于上地的联想北京研发中心7层显得有些神秘，这里是联想世界级实验室的云集之地。

当记者费劲地推开噪音实验室沉重的大门时，发现近20平方米的小屋从上到下全被厚厚的吸音绵包裹着。在这个噪音级别只有12dB(在安静的公园里，噪音级别约为40dB; 在专业录音室，噪音级别为20dB)的实验室里，一说话，发出的声音立刻就被吸音绵吸走了，站上不到3分钟，人就会感觉耳朵也不是自己的。“在这样安静的实验室里待上半天，人都快要发疯了。”联想工程师开玩笑地说。

联想的噪音实验就是在这样精密的环境下进行的，在被测试的电脑四周，围绕着12个专业吸音麦克，每一个造价都在数万美元，工程师介绍，这样的测试环境能满足欧盟、美国、中国等多个国家苛刻的测试标准。

噪音和散热是一对天然的矛盾，噪音降下来了，风扇转速就会放慢，散热就会增加，如何能把各项技术综合运用到产品中呢？在联想的散热实验室里，有着业界先进的仿真设计软件，系统会模拟机箱散热。仿真结束以后，工程师就会根据模拟结果进行结构设计，从而调整出最佳的散热曲线。

在散热曲线调整的过程中，噪音测试数据会不断地输入系统，系统先要求各个部门对部件按照指标平衡噪音与散热，然后再把所有部件综合起来进行整体设计。

在这样的综合平衡设计下，联想电脑的噪音级别仅为35dB，远远低于国家55dB的要求，在今年新开发的绿色电脑中，噪音更是降至30dB，低于蚊子从面前飞过的声音。

在这样的低噪音级别下，联想开天台式电脑配备高效能电源和智能控速风扇，机箱内部温度可以降至35摄氏度（业界标准为38摄氏度），在节能控制芯片的作用下，主机在休闲状态下功率不超过4瓦，远低于标准10瓦的功率。如果所有的电脑都达到这个标准，中国全年将节电20亿度，相当于150万户家庭一年的用电量。

“绿色产品的生命周期涵盖了研发设计、产品回收和物流交付全过程，研发设计是关键，控制了源头就保证了绿色制造。”联想集团高级副总裁兼大中华区总裁陈绍鹏说。在联想，全球有46个顶级实验室，在节能减排、材料的再生利用以及有害物控制方面有着诸多的研究。

除了绿色产品的研发设计，联想还拥有一支特殊的包装研发团队，主要研究如何优化产品结构，降低运输中单产品的能耗，减少包装材料对森林资源的消耗。

联想电脑在空运过程中使用100%的再生纸卡板，选用100%可回收的热成型包装材料，并于2000年将其明确列入各部门的质量大纲。使用再生纸卡板每年可以节省25吨木材，而选用热成型包装材料每年可以节省80吨原生塑料。

一幅漫画

绿色供应链的管理决定着绿色制造怎样落地，保证绿色，必须管理好产业链上每一层的供应商，这恰如诺基亚的一幅漫画所展示的那样。

诺基亚环境事务高级经理陈敏把绿色制造的供应链运作比做水循环。“手机中使用的各种原材料都来自上游的供应商，如果从上游引进的原材料是纯净的，诺基亚只要在整个循环过程中加以严格管控，最终流向消费者的整机一定是纯净的。”陈敏说。

那么，如何保证上游的水质清洁纯净呢？

诺基亚在全球有着近400家一级供应商、5000家二级供应商，如果追溯到第四级的零部件厂商，多达5万家。作为品牌厂商，该如何掌控如此庞大的供应链呢？

诺基亚环境事务部的员工们在向合作伙伴描述绿色制造时通常会引用这样一幅漫画: 在一个高速运转的齿轮机上，最终消费者、工厂、本地供应商、物流公司和二、三、四级供应商是层层咬合的齿轮，产品从上游供应商经由物流公司抵达诺基亚工厂，在工厂与本地供应商的协作下，成品最终流向消费者。

在这样一个环环相扣的生产过程中，只有各个齿轮协同运转，才能保证齿轮机高速、安全运作。控制齿轮运作中枢的是诺基亚和供应商们，诺基亚管控一级供应商，一级供应商向上掌控二级供应商，如此追根溯源，层层环节各司其责。

在整个运转过程中，记者发现代表诺基亚的穿着绿衣服的“协调员”无处不在，一会出现在消费者端，一会又跑到上游供应商那里，甚至还会出现在法规制定环节中。陈敏称自己就是穿绿衣的协调员，她的工作除了追踪各个国家和地区的环保法规和标准以外，还要协同生产、供应商管理部等各部门的同事们做好绿色控制。

“在整个供应链中，品牌厂商是指挥棒，这对企业对供应链的管控提出了极大的挑战。”陈敏说。

从上世纪90年代末开始，诺基亚就开始启动物质清单，要求所有的供应商提供所有零部件的详细成分，并对其进行集中管理。这项工作进行了十多年，现在，这份物质清单远比欧盟的RoHS指令和中国的《电子信息产品污染控制管理办法》苛刻。

要想成为三星打印机的供应商，需要通过严格的“环保合作伙伴”认证。三星将供应商分成危险行业合作公司（L1）和其他行业合作公司(L2)，综合评分在90分以上，L1的有效期是1年，L2是2年; 评分在80到89分之间的，L1有效期为6个月，L2为1年; 如果综合评定低于80分，则要求供应商在一个月之内重新评估，连续两次评估不合格停止交易6个月，如果连续3次不合格，这家供应商将永远不能列入三星的供应商名录。

在联想，除了对供应商有严格的环保考核、环保承诺外，联想工程师还直接“蹲点”，监督供应商。在RoHS的切换过程中，波峰焊含铅焊接的温度需要达到235摄氏度左右，不含铅的焊锡则需要达到260摄氏度以上。然而，温度过高会损坏主板上的元器件，给生产工艺带来很大挑战。曾经有供应商因为切换RoHS工艺而造成一批显示器出现故障，联想为此承担了很大损失。

“RoHS指令颁布，并不是所有的工厂一夜之间就能切换，在此之前，联想的工程师和供应商反复磨合研究了一年，才最终实现生产的顺利切换。”联想集团质量与标准工程总监王会文说。

保证绿色制造落地，说到底就是绿色供应链的管理问题。整机厂商的工厂多以成品组装为主，保证绿色就是确保部件无毒无害，如果上流水源出现污染，最终给整条供应链带来的打击将是摧毁性的。因此，在供应商的管控上，各个整机厂商都有着严格的条款，此举也影响到了上游供应商，带来产业链新一轮洗牌。

两个剩饭指标

三星的两个剩饭指标是三星将“绿色”融入到企业文化中去的一种表现，事实上，很多企业都已意识到“绿化”工程的前提是树立企业的绿色意识。

在三星的食堂门口，有一个食堂浪费公告板特别醒目，上面有两个指标，红线代表现在公司平均的剩饭量为每人每天80克，绿线则是公司要达到的目标，实现每人每天剩饭10克。每天，食堂师傅都会把一日三餐的剩饭数量填在表格里，并画成剩饭曲线，以提醒每一位走进食堂就餐的员工。

从绿色制造到绿色企业，“绿色”要成为基因深深融进企业血液并不是一件容易的事，“绿化”工程不仅要实现绿色制造，也要树立起企业的绿色意识。在联想的环境管理体系中，生产经营、产业链和社会参与并列为3大要素，而实现社会参与，凸显企业社会责任，则需要企业先从自身做起。

李为民是联想中国的最高环境管理者代表，负责环境管理体系在联想中国的落地，从产品生命管理周期这样关乎企业命脉的环节，到办公区安装岩石家具、感应水龙头这样的小事，事无巨细，环境管理体系都要将其纳入进来。

联想集团质量与标准工程总监王会文在联想北京研发中心会议室接受记者采访时，随身带着自己的玻璃杯，他告诉记者，公司提倡员工少用方便纸杯，改用玻璃杯。在出示名片时，王会文还告诉记者，以前他的名片撕都撕不动，因为那种纸不能再利用，现在联想所有员工的名片都换成了可再生纸。为了节省产品说明书的油墨和纸张，联想甚至要求印刷厂进驻厂区，打多少印多少。

不积跬步无以至千里，今年4月，联想被世界和平组织评为“最绿色企业”，而记者此次采访的诺基亚和三星也都曾经荣获这一殊荣。

2007年，诺基亚的绿色战略开始转移，将原有的领先环境绩效转化为公司的无形资产，更广泛地将“绿色”理念植入到供应商和消费者头脑中。2005年，诺基亚与中国移动、摩托罗拉共同发起了“绿箱子环保计划――废弃手机及配件回收联合行动”，在全国40个城市设置千余个绿箱子开展手机及配件回收行动。

事实上，随着绿色意识在企业的深入，绿色也不再是企业的成本消耗，而日渐成为企业的“营销牌”。英国石油公司就通过宣传绿色策略，制造“绿色声音”，向业界淡化石油的黑色形象，证明与环保“化敌为友”、改写黑色石油的形象不是不可能的事。在《财富》2006年度“全球最受赞赏企业”的评选中，英国石油公司在“企业社会责任”表现方面获得了全球企业最高评分。

从像杜邦公司那样埋头苦干，植入绿色基因，到像英国石油公司那样展开绿色“攻略”，将“绿色”变成公司的无形资产，中国IT制造也正在走着这条路，以“可信赖的中国制造”形象，逐渐向“全球绿色企业”靠拢。