丰田生产体系的优化进程研究

【摘要】日本丰田汽车股份有限公司是世界知名企业，作为一种品牌，丰田车的商誉价值连城。不仅如此，由丰田公司创造的丰田生产体系至今雄踞创造高生产力的生产模式的榜首，其影响力早已超越日本，走向世界，成为世界各国争相借鉴和学习的模本。为此，深入了解其发展的历史对更好地分析其提高生产力的原因大有裨益。

【关键词】丰田公司 丰田生产体系 精益生产方式

众所周知的丰田生产体系不仅是世界汽车工业体系的排头兵，而且也是引领世界经济发展的一个成功模式。从公司创立至今的76年中，除了创立初期的几番沉浮之外，无论从经济总量上还是从技术含量上都在世界汽车行业中始终处于领跑的位置，而更为重要的是，由丰田公司创造的丰田生产体系作为一种高效的经营管理模式，至今仍为诸多学者研究的对象，不仅世界各国的生产企业将至视为经营管理的模版，而且在其他行业也多有借鉴。它带给世界的贡献是在全球范围内大幅提高了生产企业的生产力。并且作为一种理念影响着生产企业的作业理念。而到目前为止，尚没有一种更加有效的生产体系能够超越丰田生产体系，引领世界经济在生产能力上的得以大幅提高。为此，深入了解丰田公司的历史，对我们分析丰田生产体系的由来，更好地揭示出其对我国企业的借鉴作用有着深远意义。本文主要以丰田公司的发展史为主线来剖析丰田生产体系的产生原因。

一、创立之初的丰田公司

丰田汽车工业股份有限公司（以下简称丰田公司）创立于1937年8月，也就是日本侵华战争开始后不久，所以丰田公司创立的同时，也就卷入了战争。处于军事管制状态，从生产的计划和生产的产品乃至销售都完全处于军方的管制之下。这种状态一直持续到以日本投降为标志的第二次世界大战结束。也就是1945年9月，丰田公司获得了民需转换的许可后，开始以独立的法人面向市场。

战争刚刚结束，丰田公司也是千疮百孔。无论是生产技术还是生产物资还是销售市场都无从谈起。战前的丰田公司是从同一母体的丰田纺织机械制作所分离出来的，在丰田公司还没有成立前的1931年，丰田公司的实际意义上的初代社长的丰田喜一郎就在对出入的美国车进行反复拆卸和研究的基础上，研制完成了自己的第一号汽车发动机，并于三年后也就是1934年就开始了汽车的试做，到1937年丰田公式正式创立之前，丰田公司已经提前完成了技术整备和市场营销网络的准备。1937年开业时，丰田公司是以年产3000台的生产计划为基准开始最初的生产运作的。

当时世界中的最先进的生产方式是福特生产体系，也就是大量生产方式。通过产品数量的提高从而达到降低单个制品费用的生产方式。提高产品数量的方法是通过流水线生产的方式来达成的。福特公司以此为方法为依托，迅速占领美国市场，丰田公司成立的20世纪30年代后期，福特公司已经是美国乃至世界从生产能力和生产数量以及劳动者数量和市场占有率等等指标来看都是第一位的公司，丰田公司从建立到后来的公司运作的各个方面，都受到了福特公司很大的影响。

二、二战战败之后的丰田公司

建立之初的丰田公司，虽然自主研制成功了A1型乘用车和G1型货车，但其很大一部分部件都是使用比如从福特和GM公司输入的的原装产品。比如可以乘坐5人，排气量为3400cc的A1型乘用车，从车体来看，只有汽缸，变速机箱和后部驱动轴的收纳箱等等为国产部品，变速装置和车底盘全部为输入品。从国产配件和输入配件的成本上来看，前者约为后者的3倍。并且由于质量不稳定故障多出，直接影响着丰田车的声誉和销售。初代社长的丰田喜一郎始终致力推进丰田车的国产化，用他的话说就是用日本人自己的头脑和技术来制造日本车。但丰田面对的挑战是自己年产30000辆和美国公司的年产数十万辆的量的差而带来的巨大的成本差异。战争期间的丰田公司缺少来自市场的竞争，战时的大量需求虽然一定程度上掩盖了市场对质量的要求，尽管如此，丰田公司并没有停止对汽车制造技术的研发进程。

战后的日本，作为战败国，其国内经济也由联军最高司令部（GHQ）对其实行军事管制。战后初期日本的汽车制造公司只被允许制造用于载货的汽车，而不允许制用于载人的乘用车。1947年6月，GHQ允许日本生产300台小型乘用车。丰田公司以此为契机，将自己开发的SA小型乘用车通过公开招募名称的方式，最终以“丰田宠物”命名，并通过与快速列车赛跑为广告宣传手段，在当时大家都公认为汽车速度不可能超越火车的年代，在从名古屋到大阪240多公里的路程中，“丰田宠物”不仅以46分的时间差胜出，而且在当时沙土路面的条件下，“丰田宠物”并没有出现任何故障。以此一举奠定了丰田公司产品优质的信誉基础。

三、陷入劳使争议风波的丰田公司

尽管如此，丰田公司并没有因此而一帆风顺。由于战后日本国内极其严重的资财不足，使日本陷入了高度的通货膨胀。包括丰田公司在内的日本企业对银行和国外的资本依存度很高。为了促使作为资本主义阵营的一员的日本能够早日经济自立，GHQ在麦克阿瑟元帅的命令下，1949年开始了以美国驻日公使尤瑟福？道奇的名字命名的道奇计划。其主要的内容就是切断美国政府对日本政府的援助和日本政府对企业的高额补助金。银行停止对企业的融资。这一计划的实施，虽然终止了日本的通货膨胀，但也产生了极大的副作用。即日本的经济由通货膨胀转入通货紧缩的局面。日本国内的购买力极度低下，特别是作为汽车制造行业这种资金运用量大的企业的资金回笼受到了致命的打击。这最终导致了日本历史上有名的劳使大争议。丰田公司的员工因得到陷于经营苦境的经营层即将进行大裁员的传闻，于是在工会的带领下，提前举行了大罢工。这也是到现在为止丰田公司历史上最严重的劳使关系的危机，也是唯一的一次。大争议最后以丰田家族为首的经营层的总辞职和2156名从业员的退职为结果告终。

四、雏形期的丰田生产体系

丰田公司的经营管理权脱离了丰田家族，精于理财被称为丰田公司中兴的元祖的新社长石田退三的上任适逢朝鲜战争的爆发，朝鲜特需不仅刺激了日本的经济，也使丰田公司得以复生。丰田公司由1950年6月的1亿2959万日元的赤字，到8月一跃变为2146万日元的盈余。与此同时，作为丰田公司的董事之一的丰田英二和斋藤尚一先后到美国的福特公司的工厂进行了实地参观考察学习。正是这次学习使日后成为丰田公司社长的丰田英二受到了极大的触动和产生了诸多的感悟，这也为此后的丰田生产方式的形成奠定了基础。作为这次参观学习的结晶，丰田公司制定了生产设备近代化五年计划，广泛使用流水线，实施创意理念和提案制度，更为重要的一点是以当时机械工厂的厂长大野耐一为中心开始对生产管理实施了超市运作方式。这也是丰田公司日后有名的看板方式或者说JUST IN TIME生产方式的源头。从这时开始，丰田生产方式便开始从各个侧面开始萌芽，直至形成健全完整的生产体系。这段过程如果从这个时期（1950年）算起的话，到丰田生产体系得到公认的1978年，将近30年的时间。在丰田生产方式的形成过程中，丰田公司从各个方面完善自己，着眼于大量生产体制，不断扩大生产规模和生产能力，吸取大争议的教训，于1962年达成了《劳使宣言》，从而形成了通常以劳使对立为特点的资本主义经济社会中少有的劳使协调的局面。于此同时丰田公司还在产品质量上下足功夫。于1961年导入了TQC（综合的品质管理方式Total Quality Control），并配合TQC的实施于1965年推出了Deming奖。伴随着乘用车大众化时代的到来，丰田公司不断降低成本，使质高的丰田车的市场价格不断下调，丰田公司于1963年正式开始了对外输出。丰田车的市场需求旺盛，特别是以普通家庭为中心开发的高级大众车卡罗拉的1966年前后的销售近乎白热化的程度。然而，丰田公司真正引起外界广泛关注的却是在1973年前后。

五、丰田生产体系的诞生

众所周知，在这一年由中东战争而引发了震撼世界的全球性的石油危机，这对于以汽油为主要燃料的汽车行业来讲无异于是一种毁灭性的打击。人们甚至对于汽车的未来存在的可能性产生怀疑。在全球汽车制造业都面临着生死的考验而战战兢兢的时候，丰田公司却以其惊人的抗风险能力，不仅在危机中保全自己，而且在受到危机的冲击后能够迅速调整自己，尽快恢复到正常的状态。由此，丰田公司受到了全球的关注。丰田公司的成功也像谜一样吸引着众多的学者和企业家，丰田公司的成功的原因这一谜团是被称之为丰田生产体系之父的丰田公司的副社长的大野耐一通过他的著书《丰田生产方式-着眼于脱规模的经营》来解开的。大野将丰田公司的手法归结为丰田生产方式，也就是后来在国内通称的丰田生产体系。在世界的主流还是以大规模的流水线生产方式，也就是福特体系作为先进生产方式的标志的时候，丰田公司以多品种少量生产为中心推出了丰田生产方式。它的成功这无疑对世界汽车行业是一次巨大的冲击。人们不得不重新审视原来的生产方式，并学习新的生产方式以适应市场的要求。

以丰田向美国出口汽车量的变化为例，可以查知丰田公司对美国市场以及美国汽车行业的冲击。1978年丰田公司出口汽车（乘用车）98，000台，1979年激增到155，000台，使丰田公司成为美国进口乘用车的第二位。1980年216，000台，1981年404，000台的速度大幅推进。丰田车的上佳的贩卖实绩，除了完善贩卖体系和服务水准，提供优质的产品以外，更重要的保证是丰田公司的汽车制造原价（成本）的不断降低。而保证汽车生产原价不断下降的手段就是丰田生产方式。这也是世界汽车行业不得不对丰田公司以及丰田生产方式刮目相看的主要理由。而使丰田公司以及丰田生产方式真正走向世界成为家喻户晓的是美国麻省理工学院的学者詹姆斯P.沃麦克等人于1990年出版的《精益生产方式如此改变了世界汽车产业》（中文译名《改变世界的机器》）这一著书。我们通常说的丰田生产体系，在日本称之为丰田生产方式。而沃麦克等人将之称为精益生产方式（lean system）。就是将丰田生产方式比喻成去掉多余的赘肉，只保留强健有力的肌肉的人，暗喻丰田公司就是依靠这个方法保证了优质高效的运营。这也和丰田生产方式的核心手法---“彻底消灭没有必要的支出”的思维相吻合。所以，对于日本而言的丰田生产方式，在世界中更广泛的被人们认知的是精益生产方式。

参考文献：

[1]門田安弘.トヨタシステム： トヨタ式生産管理システム[M].东京∶讲谈社，1985.

[2]大野耐一.トヨタ生産方式―脱規模の経営を目指して[M].东京：ダイヤモンド社，1978.

[3]大野耐一，門田安弘.トヨタ生産方式の新展開[M].东京：日本能率学会，1983.

[4]トヨタ自動車工業株式会社.トヨタの歩み[M].东京：自社発行，1972.