如何解决回转窑运行常见问题

摘 要：在水泥的生产过程中，回转窑作为生产的核心，其运行质量直接关系到出产的水泥质量，同时会对水泥厂的产品产量造成影响，因此如何对回转窑在运行中出现的问题进行及时解决，如何正确合理的维护回转窑设备保证其运行的高效性以及安全性是水泥厂工作的重点内容之一。文章通过对实际工作中生产经验的总结，着重论述了现实中回转窑运行的常见问题以及解决问题的有效措施。

关键词：回转窑；问题；运行；水泥生产

1 轮带复位

1.1 位移形成因素

由于垫板同回转窑之间存在缝隙，轮带由于缝隙的存在会产生相对滑动，因而会对垫板端部的挡圈或者是挡块造成磨损。而磨损最严重的部位则是垫板同轮带之间，当间隙较大时，轮带同挡圈以及挡块之间会产生强烈的相对滑动，加剧了磨损程度。另外由于托轮位置调整不恰当也会造成挡圈同轮带或者是挡块同轮带之间磨损夹具，使得轮带产生位移，从正确的位置偏离出来。若是轮带出现位移，那么就会使得托轮同轮带之间的接触宽度降低，相对的会加大接触应力，使得磨损现象加剧。相对于上述问题，挡轮轮带的位移还会造成齿轮位移，即大齿轮、小齿轮从正确位置偏离，如此，齿轮同齿轮罩之间会产生碰撞摩擦，对回转窑的密封装置也会造成一定的影响。所以，若是挡圈、挡轮同轮带之间作用产生了较大的磨损从而引发了轮带位移过大时，应当对轮带进行复位处理。

1.2 复位措施

1.2.1 措施一：在需要进行复位的支承部位放置一个千斤顶，通过千斤顶支撑起窑筒体，保证在轮带上没有筒体的作用力，继而在筒体上部和下部每隔一段位置就焊接一个支座，用来放置千斤顶，每个千斤顶的规格在20T至50T，安装好后同时摇动千斤顶，推动轮带，将其进行复位。

1.2.2 措施二：在需要进行复位的支承部位，在筒体周围等距均匀的焊接三个钢体支座，然后再支座上设置安放一个规格为20T至50T的千斤顶，慢慢转动回转窑，在转动窑体的过程中摇动千斤顶推动轮带，使得轮带复位。

1.2.3 措施三：在需要进行轮带复位的部位支承处，其轮带垫板周向分别焊接四个螺母，且螺母上带有螺栓，为了防止螺母出现歪斜，则在螺母两边焊接用以支承的钢板，然后慢慢转动窑体，在转动的过程中，在托轮一侧将转出的筒体螺栓依次进行旋紧，通过螺栓推动轮带，并且需要根据轮带发生位移的方向调整复位的方向，保证窑体的窜动方向在控制中，保证轮带复位快速高效。

1.2.4 措施四：在需要进行轮带复位的地方，根据需要调整的实际方向要求，将托轮形状进行调整，通过将托轮变为八字形，利用轮带在运行中，偏斜后所具有的轴向分速度，使得轮带自我复位。

2 回转窑齿轮顶齿问题和相关解决措施

2.1 项齿原因

磨损现象存在于回转窑各个部位，在轮带、垫板间；轮带、托轮间；托轮轴、轴瓦间；以及托轮轴轴承都不同程度的存在被磨损的现象，加上托轮调整中的调整失误和筒体变形，都会引发筒体在轴向上的中心线发生下降，使得齿顶隙越来越小，顶齿现象就是由于这种现象不断加剧造成。当顶齿现象发生后不但会加剧设备的磨损，同时还会使得设备运行过程中振动变大，摩擦力加大会增加电动机的功耗，同时会令滚动轴承产生热量，导致连接螺栓在振动中变松，甚至筒体内的耐火砖会发生脱落现象。

2.2 解决措施

2.2.1 向内推进托轮法。每档的托轮组中若是将其中两个托轮同时进行推进，由于推进方向是向内，那么筒体的中心就会相应的被抬高，而中心位置的提升就会加大大齿轮、小齿轮的顶隙。通过分析其几何关系，若是同时向内推进两个齿轮1.73mm，筒体的中心位置就会相应提升1mm，通过对大小齿轮在回转窑运行中进行传动动作的几何关系可以计算出顶隙的实际增大量。在实际的操作中，虽然由于筒体轴向上的中心线发生了偏移，但是并非所有的齿轮都发生了顶齿现象，顶齿仅仅只是在部分齿轮上发生，在回转窑刚运行时，回转窑处于冷态，若是发生了顶齿现象则程度会更加严重，所以，调整工作一般应当在冷态运转状态下进行，并且应当尽量减小调整量，避免由于调整依法的托轮轴承过热。

2.2.2 加垫法。在托轮底座增加垫板，通过在机座同托轮底座之间增加了钢板的方式抬高了筒体的中心高度，使得齿轮的顶隙加大。从实际的操作中可以看出，每添加1mm钢板，就会太高筒体中心高度1mm。由于加垫法必须要停止回转窑的运行，但是由于加垫厚度较随意，所以当调整量较大时可以采用该种方式。

2.2.3 外移小齿轮。减速器的螺孔为长槽形，电动机的底座螺孔也为长槽形，恰巧同小齿轮的底座螺孔相互适应，所以，大小齿轮的顶隙调节可以通过小齿轮轴承座的向外移动进行调节，这种通过改变小齿轮同连接小齿轮的电动机、减速器的方式必须将回转窑停止，且在调整量上较为有限，因此应用范围较窄。

3 轮带垫板下加垫方法

松套轮带是目前回转窑中常见的结构，应用广泛，在垫板以及轮带之间存在一定的间隙，被称作“轮带间隙”。轮带的设计间隙作为原始间隙不但要考虑筒体是否会在窑热态时出现缩径，同时还要避免在热态下由于过大的间隙造成筒体刚度受损，并且还会加大垫板同轮带之间的磨损程度。但是即便垫板同轮带之间间隙满足应用需求，由于垫板同轮带之间在设备运作时会产生磨损，从而其间的间隙也会不断的加大。一般标准要求为，筒体相对的椭圆度应当小于0.4%，轮带间隙小于筒体直径的1/250，若是间隙超过了上述允许值，必然会影响回转窑内衬的性能，同时也会加剧磨损程度。若是磨损程度严重则有可能使得垫板发生断裂，使得焊缝出现开裂。因此，当发现轮带间隙超过了规定值时，必须对此进行处理，采用更换垫板或者加装垫板等方式，而在实际的调整中往往都会采用添加薄垫板的方式。

3.1 确定新加薄垫板的厚度

3.1.1 测量冷态时轮带的顶部间隙Gt，并考虑可能存在不均匀磨损，要转窑多测几次求出平均值。

3.1.2 由于筒体与轮带都存在一定变形，冷态时筒体顶部是扁平的，故顶部间隙Gt并不等于D（pD为轮带与垫板直径差）。据有关资料介绍，近似地有公式D=2Gt /π≈0.64Gt

3.1.3 窑工作时（即热态时），还有一定的膨胀量，可根据D的设计值（D设）确定。

3.1.4 根据上述测试和计算，就可方便地确定薄垫板的厚度S，即S=D-D设/2=0.64Gt-D设/2，并把计算结果圆整后即得薄垫板的厚度。如，窑冷态时轮带的顶部间隙为27mm，则新加薄垫板的厚度并不是13mm，而是6mm。

3.2 加垫方法

在垫板上新加薄垫板的方法有两种，一种是直接在旧垫板上加薄垫板，这种方法操作简单，只需在筒体顶部把新垫板放人，点焊后转入下面，利用轮带与托轮的压力把新垫板与旧垫板压得密实，然后再焊牢实即可。然而由于轮带与垫板之间仍有间隙存在，会有相对滑动，从而会把新垫板挤开；另外，新垫板由于不可能较厚，因此也容易重被磨掉。

另一种方法是把新垫板垫在旧垫板下面，这种方法操作复杂，但使用寿命长。

4 结束语

作为水泥生产的重要设备，回转窑起了关键作用，因此其运行中出现的任何问题都会严重影响产品的质量。通过上述介绍和对于相关问题的解决方案，希望可以有效减少回转窑设备的问题，提高水泥的生产质量以及效率。

参考文献

[1]钱榴云，蒋冬青.机械设备安装与维修[M].长沙：湖南科技出版社，2001.

[2]姜煌林，蒋冬青.水泥热工机械设备[M].武汉：武汉工业大学出版社，2000.

[3]刘明红.工艺装备相关构件的使用和技改经验[J].水泥工程，2004.

[4]刘明红.浅谈回转窑轮带的复位方法[J].四川水泥，2002.