基于ERP的油气管道设备维护管理探究

[摘要]本文以ERP系统为平台，通过其设备管理模块的设备维护管理理念，提出了以预防性维护策略为基础，创建维护保养工单的维护管理模式。以管输公司油气管道生产设备维护管理为例，列举了该维护模式的应用效果，并提出了未来油气管道设备维护研究的方向。

[关键词]ERP 设备管理 维护工单 油气管道

近十年来，我国油气管道管网建设呈现快速发展的趋势，预计在“十二五”期间输油气管道总长度将达15万公里左右。设备资产在管输企业所占的比例将大幅度提高，设备维护人员在企业中的比例也将显著增加，从而促使管输企业开始关注油气管道设备的维护管理。管输企业是资产密集型企业，油气管道设备的正常运转是企业生存和发展的基石。降低设备的失效或功能退化概率，避免由于设备故障造成的生产损失，是当前管输企业研究的重点，具有重要的现实意义。

1设备维护发展简介

作为企业的“一个最新领域”，设备维护在企业中的地位和作用日益突出，已经成为企业降低运营成本、提高经济效益、获得竞争优势的重要手段。设备维护管理经历了多个阶段的发展，设备维护管理的理念和模式不断推陈出新。

早期的设备维护主要是事后的故障修理，随后强调事先保养的预防性维护，再进一步就是目前流行的以ERP（EnterpriseResources Planning，企业资源计划）系统为平台，通过其设备管理模块对设备进行维护管理。对于不同的管理理念，不同时期也形成了不同的管理模式：早期的维护管理主要从发挥每个员工的主观能动性角度出发的全员设备维护（TPM）模式；随后以可靠性为中心，建立从功能与故障分析、原因、后果和措施等流程制度的可靠性为中心的维修（RCM）管理模式；随着科学技术和信息化的发展，也带来了设备维护管理领域的技术更新，逐步形成了以设备管理模块为平台，创建维护保养工单的维护管理模式。

2基于ERP的设备维护管理

设备维护管理又称工厂维护（PlantMaintenance，简称PM），是资产密集型企业为确保其生产系统正常运作，针对其设备维护及检修的相关业务而广泛采用的功能模块，是ERP系统重要组成部分。

2.1设备维护管理的优点

ERP系统中的设备维护管理集现代设备维护管理理念与计算机管理模式为一体，相比于传统手工维护管理模式，它对设备维修的及时性、高效性、准确性、统一性等方面有着明显的优势：

2.1.1数据监控动态化

设备的动态监控是设备数据的及时性的表现。ERP系统通过对设备数据进行动态监控，并进行统计分析，为设备维护计划的制定提供了最新的数据支持。

2.1.2维护流程合理化

维护流程合理化是ERP在改善设备维护管理效率方面的体现。通过对企业设备维护管理流程在ERP系统进行重组，使其趋于合理化，提高设备的维护效率。

2.1.3管理改善持续化

随着ERP系统应用的推广，设备维护管理将会持续改善，保证设备维护管理相关信息的准确性，使设备维护管理技术方案符合企业的设备管理模式。

2.1.4系统运行集成化

ERP系统中各模块的高度集成是实现设备维护方案方面最基本的体现。ERP系统是对企业物流、资金流、信息流进行一体化管理的软件系统，通过各模块的集成，与其他模块相关联，实现设备维护优化管理，达到降低维护成本。

2.2设备维护管理重点

设备维护管理主要包括设备台账管理、维护工时管理和维护成本管理三部分，简称“台账、工时、成本”。

2.2.1设备台账管理

设备台账是反应企业设备的资产状况、数量、分布及其变动情况的主要依据。企业的设备台账有两种l 4l：

（1）以《设备统一分类及编号目录》为依据，按类组代号分类，按资产编号顺序排列，便于新增设备的资产编号和分类分型号统计。

（2）按照车间、班组顺序使用单位的设备台账，这种形势便于生产维修计划管理及年终设备资产清点。

设备维护管理是从基础的设备台账中的数据开始的，以设备台账为中心，完成设备的数据标准化，为精细化管理打下基础。设备台帐是为了以后便于查询同样的故障处理方式，其基本内容是：设备的基本信息、故障信息、运行参数以及维修工单信息等。

2.2.2维护工时管理

定期维护是设备日常维护的主要方式，计划检修分为年度计划、月度计划和定检项目计划三种。设备维护计划需求主要来源以下三个：

（1）公司设备管理要求。

（2）制造商的建议；设备制造商对于设备的使用和维护有很多具体的指令，满足这些指令是保障设备可以长期有效工作的重要前提。

（3）行业法规或国家规定。

2.2.3维护成本管理

通过科学合理的设备分类和确定最优维护周期可提高设备维护管理的效率，在降低管理和维修费用的前提下，保证最低的事故率。通过分析出设备的投入和产出，对其预防维护成本、故障维修成本优化计算，提出了维护适度频率，使得总的维修成本最小。如图1所示。

预防维护频率越高，故障维修就会减少，故障维修成本降低，但计划性维护的成本越高，总的维修成本随着预防维修频率的提高而增加；反之，预防性维护频率过低，计划维护的成本降低，但故障维修就会增多，故障维修成本增加，导致总的维修成本随着预防维修频率的降低而增加。因此总的维修成本存在一个“最低点”，如图中的M点，其对应横轴计划维护频率，即为最优计划维护频率，使得设备维护的总成本最低。

2.3设备维护范围

资源密集型企业，其设备种类很多，从用途划分可以分为生产性设备和非生产性设备。生产性设备具有维修要求高，占有资金量大、维修成本高等特点；反之，非生产性设备维修相对较少，占有资产、维修成本较少等特点。因此，ERP项目的设备维护管理实施重点应放在生产性设备上。

3应用实例

PM模块作为天然气与管道ERP系统的主要功能，自2008年上线以来，对各管输企业的油气管道生产设备维护管理提供了有力的支持。

3.1需求分析

设备预防性维护主要涉及油气管道生产设备，即压缩机、泵、炉、阀、仪表等。通过对指定设备的维护策略建立相应的预防性维护计划，降低设备功能退化概率。预防性维护计划可以根据日历天数或设备运转数据，自动产生保养工单，根据工单中的维护保养项目做业务处理，确保保养得有效执行。利用维护工单，可以实现设备管理精细化，记录设备保养过程以及备品备件消耗量，并汇总设备保养成本，支持统计分析。

3.2技术方案（图2）

3.3功能的实现

在管输公司设备管理层根据相关制度或设备要求制定预防性维护保养制度后，在ERP系统中通过以下四步来实现设备维护管理：

（1）分公司相关科室设备管理人员根据预防性维护保养制度创建任务清单；

（2）分公司相关科室设备管理人员创建维护项目；

（3）分公司相关科室设备管理人员创建维护计划；

（4）分公司相关科室设备管理人员生产维修工单。

3.4应用效果

ERP系统中已有维护计划1954项，生产维修工单4582个，设备维护范围基本覆盖了油气管道生产设备。以某管输公司为例：

（1）压缩机组可靠性和可用率较去年有了进一步的提高，定期维检修完成率达到100%，全年压缩机组总运行时间上升了15%。

（2）在2011年，RR压缩机组每千运行小时故障停机从0.55次，降到了0.27次；GE和NP压缩机组，每千运行小时故障停机次数由0.96次，降到了0.64次。

（3）累计完成压缩机组4000及8000小时定期维护57台次，及时处理解决了压缩机组故障停机问题，在避免了损失。

（4）采购计划将根据维修工单设计，提高了采购计划的准确度，大大降低了物资所占的资金率，如图4所示。

4结论

管输公司通过ERP平台对油气管道生产设备的维护管理，降低了设备的功能退化概率，提高了设备使用效率和采购计划准确率，从而降低了管输公司的设备维护成本。但是随着其在中国石油天然气与管道板块的深化应用，管输公司油气管道生产设备维护管理的理念也随着相应的改进。建立更加符合管输公司业务的企业级统一的设备分类标准，设计针对现有设备的运行状况，制定最优的设备预防性维护策略，这些是未来设备维护研究的重点，也是作为设备管理人员应该努力的方向。