论化工企业生产中的安全问题及事故预防和处理

摘要:化工企业生产中存在诸多安全问题,本文详细分析了生产过程中存在的危险性,然后在事故原因分析和责任分析的基础上,制定切实可行的事故预防措施和处理建议。

关键词: 化工企业;安全问题;预防;处理

一、化工企业工艺装置危险性分析

化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温(≥300℃)、高压(≥10MPa)、深冷(≤-29 ℃)等极端操作条件的生产装置。高危险储存装置主要指剧、液化烃、液氨、低闪点(≤-18 ℃)易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。

(一)高危险生产装置的危险性

1、硝化反应。有两种:一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应,如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油;另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。

硝化反应的主要危险性有:(1)爆炸。硝化是剧烈放热反应,操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、冷却水供应不足或加料速度过快等,都易造成温度失控而爆炸。(2)火灾。被硝化的物质和硝化产品大多为易燃、有毒物质,受热、磨擦撞击、接触火源极易造成火灾。(3)突沸冲料导致灼伤等。硝化使用的混酸具有强烈的氧化性、腐蚀性,与不饱和有机物接触就会引起燃烧。混酸遇水会引发突沸冲料事故。

2、磺化反应。磺化反应是有机物分子中引入磺(酸)基的反应。磺化反应的主要危险性有:(1)火灾。常用的磺化剂,如浓硫酸、氯磺酸等是强氧化剂,原料多为可燃物。如果磺化反应投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳而造成反应温度过高,易引发火灾危险。(2)爆炸。磺化是强放热反应,若不能有效控制投料、搅拌、冷却等操作环节,反应温度会急剧升高,导致爆炸事故。(3)沸溢和腐蚀。常用的磺化剂三氧化硫遇水生成硫酸,会放出大量热能造成沸溢事故,并因硫酸的强腐蚀性而减少设备寿命。

3、卤化反应。有机化合物中的氢或其他基团被卤素(Cl、Br、F、I)取代生成含卤有机物的反应称为卤化反应。化工生产中常见的卤化反应有:黄磷与氯气反应生成三氯化磷、硫磺与氟气反应生成六氟化硫、双酚A、苯酚、二苯乙烷与溴素反应生成溴系阻燃剂等。卤化反应主要危险性有:(1)火灾。卤化反应的火灾危险性主要取决于被卤化物质的性质及反应过程条件,反应过程所用的物质为有机易燃物和强氧化剂时,容易引发火灾事故。(2)爆炸。卤化反应为强放热反应,因此卤化反应必须有良好的冷却和物料配比控制系统。否则超温超压会引发设备爆炸事故。(3)中毒。卤化过程使用的液氯、溴具有很强的毒性和氧化性,液氯储存压力较高,一旦泄露会发生严重的中毒事故。

4、强氧化反应。物质与氧或强氧化剂发生的化学反应称为强氧化反应。常见强氧化反应有:氨氧化制硝酸、甲醇氧化制甲醛、丙烯氧化制丙烯酸等。强氧化反应的主要危险性有:(1)爆炸。强氧化反应一般是剧烈放热反应,反应热如不及时移去,将会造成反应失控而发生爆炸事故。氧化反应中的物质大部分是易燃、易爆物质,副产过氧化物的性质极不稳定,受热易分解,有爆炸危险。(2)火灾。氧化剂具有很强的火灾危险性,如遇高温、撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触都能引发火灾。

5、重氮化反应。重氮化是使芳伯胺变为重氮盐的反应。常见的重氮反应有:丙酮氰醇与水合肿、氯气合成偶氮二异丁腈、芳胺与亚硝酸钠反应制得偶氮染料等。重氮化反应的主要危险性有:(1)爆炸。重氮化反应的危险性在于所产生的重氮盐,在温度稍高或光的作用下,极易分解,有的甚至在室温时亦能分解。一般每升高10℃,分解速度加快两倍。在干燥状态下,有些重氮盐不稳定,外部条件能促使重氮化合物激烈分解,有爆炸着火的危险。(2)火灾。作为重氮剂的芳胺化合物多为可燃有机物在一定条件下易引发火灾

(二)高危险储存装置的危险性

高危险储存装置:储存剧毒、液化烃、液氮、低闪点易燃液体和液化气体的储罐、钢瓶、气柜等。其危险性:(1)泄漏。由于储存设备损坏或操作失误引起泄漏,从而大量释放易燃、易爆、有毒有害物质,将会导致火灾、爆炸、中毒等重大事故发生。如四川发生的液氯储罐泄漏爆炸事件,使数十万居民紧急转移,影响极大。(2)中毒。有毒物质泄漏后形成有毒蒸汽云,它在空气中漂移、扩散,直接影响现场人员,并可能波及居民区。大量剧毒物质泄漏可能带来严重人员伤亡和环境污染。(3)火灾。储存易燃液体、易氧化或遇水剧烈反应的物质,易引发火灾事故。(4)爆炸。储存低闪点的易燃液体或气体,如液化烃储罐,由于液化烃闪点低,极易燃烧,一旦泄露遇酸、撞击、摩擦、有机易燃物质或积聚的静电会发生火灾及爆炸事故。如南京金陵石化的油罐发生爆炸事故,造成20人死亡。

二、危险事故处理和事故预防分析

事故处理是强化全体职工安全意识和责任的有效手段,应按照“四不放过”原则严肃处理,对忽视安全生产、违章指挥、违章作业、违反劳动纪律、的责任人员;在事故发生后隐瞒不报、谎报、故意拖延不报、破坏事故现场的单位负责人和直接责任人员要严肃处理。

(一)事故预防

在事故原因分析和责任分析的基础上,制定切实可行的预防措施。 树立“零事故”思想。及时发现和消除事故隐患,防止事故的发生;坚持“四不放过”的原则。各企业应制定严厉的事故处理和考核细则,加强事故处理及监督考核工作;认真吸取外单位的事故教训。各企业应建立一套收集外单位事故信息,分析本单位管理体系的程序,以便利用别人的教训,促进自己的管理;将承包商的事故与业主的管理相联系。各企业首先要加强对承包商的监督和管理,努力防止和避免事故发生。一旦事故发生,则要在帮助承包商进行事故调查和处理时,认真检讨自己在HSE管理及协调配合方面的失误,以便做出改进;以事故为契机,审核安全管理体系的有效性。当本单位发生重大事故后,应由最高管理者或管理者代表对本单位的安全管理体系,组织进行内部审核,对不符合项要建立纠正措施和跟踪制度;建立有效的事故处理和预防管理程序。公司应建立事故报告、调查和处理管理程序,所制定的管理程序应保证能及时地调查、确认事故(未遂事件)发生的根本原因,制订出相应的纠正和预防措施,防止类似事故再次发生。

(二)综合检查的几点建议

企业可按照自身要求进行综合安全检查。检查内容要划分为设备、安全、质量、现场四大类;每周以一个大类为专题进行检查,各分管职能人员负责组织每次的专题检查;各分管职能人员指定或邀请相关领导和职能人员参与检查;各分管职能人员须将检查的详细内容提供给参加的检查人员,便于现场检查;每次的检查以专题内容为主,不局限于专题内容,可根据实际情况加入其他内容;各分管职能人员须将每次的检查结果在次日及时进行通报。

参考文献:

[1]李奇,李延渊,黄贤滨等.基于风险检测的风险评估方法[J].安全、健康和环境.2004,4(2):35-38.