试论生产计划的管理改善

摘 要 生产计划管理是企业管理的重要组成部分，它直接关系到企业经营的成败和对社会提品的数量和质量，它是涉及采购、仓储、物流、制造的企业一体化工程，企业生产计划的管理水平是企业管理水平高低的标志。当前，随着经济的全球化，中国的制造商正面临着来自全球的挑战，其挑战来自于三个方面：成本、服务、反应能力。随着中国经济的快速发展，市场对企业的产品质量、成本、交付能力提出了更高的要求。目前中国的制造业普遍存在库存成本过高、生产反应速度偏慢的问题，生产计划管理作为一个基础课题，已经成为中国制造业的一个亟需加强的重要方面。

关键词 计划管理 生产管理 问题 对策

中国的制造业在全球已经崛起，但管理水平与全球的跨国企业相比还存在着不小的差距，前一段时间企业界风行的MRPII推动式生产计划管理模式与以丰田为代表的JIT拉动式生产计划管理模式在中国企业界以各种形式纷纷登场，同台竞技，众多企业投入了大量的人力、物力，以期在生产管理上能有大的提升，但实际效果如何，只有相关企业自己知道。笔者认为，企业不应局限于这些条块理念，而是更应结合自身生产特点，找到适合企业自身的管理模式。本文正是就此展开相应探讨。

一、时菱公司的计划管理现状

（一）时菱公司生产运作方式

生产计划接受市场营销部的工程命令单（营销订单）―计划评估―上载EXPLANNER ERP运行―采购订单计划下发―采购品交期跟进―部品纳入、检查、集结―部品出库指示―生产使用―完成发货。

（二）时菱公司产品开发周期、采购周期、生产周期

联合体投资，由三方参与投标，对于时菱公司而言，当前所需的、比外方投资数量更为重要的东西，便是其先进的技术和管理经验。目前时菱公司的设计开发、采购分配在某一项目取得后，就已经决定好，即设计科接受三菱公司的SOSW、SOS表、图纸、实验规格书，对其进行确认后录入做成BOM，登入系统。生产计划根据市场营销部的工程命令单做计划评估上载EXPLANNER ERP运行，采购根据既定分配额开始采购计划筹备。

（三）物料的跟进、到料情况跟进

物料采购计划的分配在项目取得后就已经明朗，即分为时菱自行采购件、时代电气支给件、三菱支给件。也就是生产计划根据不同采购方式对物料进行跟进、处理。

（四）物料质量情况及品质控制

时菱自行采购件：合格率低、抽检数量大、效率低，发生品质问题时，由时菱采购与供应商协调、解决。（选定供应商后，供应商的技术与时菱的技术、工艺，先期协定技术标准与判定方法，确保供应商能按时菱的技术要求进行生产）。供应商生产发生的疑难问题由时菱技术支持的供应商提出，时菱可提供先期技术指导。采购对关键件、重要件先期处理采购，交样时间提前，或在供应商交样前去供应检验。

时代电气支给件：相对于时菱自行采购件合格率稍高，发生品质问题时由时菱品质、计划与供应商协调、解决。

三菱支给件：合格率高，品质相当稳定，首检一般一次过，但若发生某一部品品质问题就会整批不良，再加之地域的问题，处理、解决时间周期长。

二、生产管理问题分析

订单合作形式，造成物料不能及时纳入，生产计划被动。投标完成取得后，时菱公司就已基本明确客户的交货期，即从生产计划到物料采购与组织生产，这中间不出异常的LEAD TIME是相应固定。在不改变运营方式的情况下，这一周期也可认作生产的科学管理周期。期中计划上载的提前期、采购的周期、生产周期几个结点是必须确保的。这样才有利于正常的组织生产相关活动。

但实际上目前时菱公司存在以下几点差异：

第一，时菱公司系合资企业，在接收到客户订单后需与合作企业确定相应的合作形式与物料采购方式，并签署相应的合作协议。此期间往往因各种原因不能明确，造成计划不能按规定时间上载，后续的工作不能按正常流程进行，影响长纳期件与关键件的采购与协调处理时间，造成被动地调整生产计划，采取压缩中间环节的处理时间、加班加点等方法消极应对。

第二，物料流通过程中数据、信息难以掌握。大部分三菱支给件因为海关通关问题，出现只能被动等待或根据经验预估物料到料时间的现象，照成生产计划、生产安排的不确定性。（提前多少时间能发现这一问题）

第三，当客户交期与售后服务发生冲突时，需要挪用正常生产支给品物料（三菱支给件没有余量）进行售后维修时，会出现因挪用件不能在指定时间返还而影响生产进度及客户交期的现象。

第四，当生产过程中发生品质问题（图纸、设计、实验参数等）只能通过在职日方管理人员询问三菱确认后才能进行作业（一来二往花费大量的时间、人力）。

第五，人力评估的风险，2015年上半年，时菱公司面临着大环境生产任务不足、订单消减、变更、人员富余的情况，走出去找市场，安排员工上岗解决就业问题，是当时最为行之有效的办法。在配合公司决策，实施如何合理安排、有效利用资源（人员、生产项目），创造最大产值，也是生产计划需要重点思考的问题。

第六，仓库的管理方面，三菱对仓库的现场规划、系统支持等方面下足功夫，但是目前仓库在沿袭了这些好的管理方面上并没有发挥自主管理方式，物控功能未完全实现，对专项生产、专项物料没有提前预警的机能，造成某些重要物料在生产所需时才发现在库数据与实物不符。所以，生产计划必须依当时的物料到货状况重新进行生产计划的调整，没有针对物料的在库项目进行A、B、C定期盘点管理，只是应公司财务要求进行每年2次盘点（6月份、12月份），对辅料的管理（消耗与实际是否一致）也没有具体的管理办法（只是实施双位管理），即当某一辅料出现小于安全库存后，用仓库员提报数据进行采购。

三、改善的思路

（一）联合体共携达成目标

按生产投产所需完成的工作项目，做成总推进计划，根据5W1H原则设定担当、责任部门与完成时间。定期进行完成情况与进展的确认，把握总体的完成情况。形式可设定为电话会议或定期报告各自的进展，由专人汇总。对受阻点大家共享，也便于群策群力解决问题。

（二）计划控制性管理

一切以生产计划为源头开展工作，强调生产计划的严肃性。按定期产品投产前确认会议、物料控制会议、品质控制会议的方式导入。

第一，生产推进会议。当接到订单后启动，由项目推进担当做出总的推进计划，各职能部门根据总推再做出各自的具体实施项目完成计划。定期（每天、每周）举行确认会议，报告各职能部门的项目完成情况，形成整体的控制局面。

第二，物料控制会议。采购部在生产开始前一个月，每周报告物料采购到位情况。特别对是长纳期部品的状况把握，以便有时间进行协调与处理。生产前半个月，每周报告二次物料到位状态，各生产区间在生产前一周开始，每天统计不足物料清单交采购部，采购部与生产部门核对物料到位准确性，确保物料及时到位，并情报共享。（报告需按原材料、外购件、外协件分类，并结合生产投入顺序）。外协、外购件在生产前10天必须回厂，以确保有足够的检查时间与品质处理调整时间。装配生产开始前一周物料集结，每天报告物料不足情报（含内制物料）。

第三，品质控制会议。一是每个生产现场必须设定专项看板。内容包括管理的物料清单、生产进程状况、问题点汇总表。二是《问题点汇总表》统计内容包括生产过程中所有的问题与疑问。含来料不良、尺寸超差等质量问题，同时也包括生产过程中出现的定位困难、无工装作业问题，工艺没有明确加工顺序与步骤，图纸不能理解与错误，加工不到位，装配困难等一系列问题。三是生产开始后，每周定期召开品质专题会议，对提出的问题点进行通报、分析，研究对策，找出解决方案。另外，生产部随时报告生产进程情况。

（三）改善生产中瓶颈工序

生产任务饱和的情况下，生产计划编排以试验设备限制问题点优先考虑最大化调配生产。目前，新设备虽投入，但是并没能从根本上解决生产问题，还是存在造成短时间阶段性的假性不足（如有地铁项目存在的话），解决的办法也只有让人员倒班作业，设备不停止。这里客观需要多人具备操作设备与掌握作业方法的能力，前期可进行多能工的培养，以便对应生产。

（四）物控功能的运用

第一，对在库物料进行A、B、C管理，分关键、稍次要、次要件进行盘点。建议对专项生产部品设定专项管理台账，并每天进行更新与维护，以便核对账物一致性，提前发现短缺物料，找出解决办法，同时也可以起到提醒生产的作用。确保物流适时动态地得到反映。

第二，对生产计划的售后服务用部件建立相应的报、批、领流程，对通用部件可设定一定的安全库存，对专项部品及仕向部品必须判定后期的采购能否满足生产，不能满足生产时，生产计划需提出应变方案，做成对应计划提供高层、营销判定。

四、结语

第一，生产计划执行过程是一个企业资金流、物流、信息流统筹的过程，将直接影响对客户需求的满足，生产效率的提高，生产成本的降低。对生产计划执行过程的改善和对生产计执行效果的提升可影响企业的综合力。

第二，生产计划执行效果的好坏，直接反映团队协同力的高低。一个部门的机能与能力是有限的，好的方案与计划必须依赖相关部门的支持。

第三，在工作中不要仅站在本部立场上单独考虑问题，还要多与相关部门协调与沟通，理解并掌握相关部门的运作流程与方法，根据实际情况作出协调与变通，制订适合自身的、科学可行的生产计划。

（作者单位为中车时代电气株洲时菱交通设备股份有限公司）

参考文献

[1] 现代物流与供应链管理概论（双语）[M].武汉理工大学出版社，2006.

[2] ABC分类法在企业管理中的应用[J].管理观察，2009.