刍议压力管道检验

摘要：近年来，我国压力管道事故频繁发生，且呈上升趋势，这些事故给人民带来巨大的损失，因此对压力管道进行检验时非常重要的。本文主要分析了压力管道检验的准备工作、宏观检查、壁厚测定、无损检测、理化检验和压力试验等全面检验方法。

关键词：压力管道；检验方法

中图分类号：O6-335 文献标识码：A 文章编号：

管道运输是与铁路、公路、水运、航空并列的五大运输方式之一。压力管道是在一定温度和压力下,用于运输流体介质的特种设备,广泛应用于石油化工、冶金、电力等行业生产及城市燃气和供热系统等公众生活之中。压力管道检验是目前特种设备安全监察管理的薄弱环节,全国有相当地区未对管道实行有效检验,企业也仅是只用不管,致使压力管道存在问题较多,时有爆炸事故发生。压力管道检验是为了及时发现并消除隐患,是防止发生压力管道事故的有效措施,合理选用检验手段是保证检测的准确性,尽量避免“漏检”、“错检”,确保管道安全经济运行的关键。检验手段要根据预知与预测所产生缺陷的特点和管道的实际情况来选用。

1我国的压力管道概念和现状

根据2003年6月1日国务院颁发实施的《特种设备安全监察条例》中，将压力管道进一步明确为“利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1 MPa(表压)的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性，最高工作温度高于或者等于标准诽点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道”。

随着我国国民经济的发展以及能源结构的转变，压力管道的分布越来越广泛，仅长输油气管道就有30,000多公里，而在建的长输油气管道7,000多公里，公用管道与工业管道没有确切的统计数据，据估计可能也有上千万公里。作为五种物流运输方式之一的压力管道，其安全运行与生产生活关系极为密切，保证压力管道的安全运行意义十分重大。因而有必要加强压力管道的运行与维护管理，作好立法与有标准制订工作，做到有法可依，有标准可执行，确保压力管道的安全运行。

2压力管道检验的准备工作

2.1资料审查和制定检验方案

检验前先对设计、（安装、修理、改造）施工资料；管道组成件、支承件的材料质量证明；历次在线检验报告等进行审查。制定检验方案应包括检验依据；检验准备；检验质保体系；检验项目及相应的设备；检验安全防护等。对无资料、未经监检的管道，检验时应从严把关。

2.2检验前，必须切断与管道或相邻设备有关的电源，拆除保险丝，并设置明显的安全标志；为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于进行检验和检测工作；影响管道全面检验的附设部件或其他物体，应按检验要求进行清理或拆除。根据检验的实际需要，对管道内介质隔断、置换、中和、消毒，清洗处理。检验用的设备和器具，应在有效检定期内，经检查和校验合格后方可使用。

3宏观检查

宏观检查用来确定管道表面、绝热层、涂层、覆盖层以及相关金属构件的情况,并核查管道偏离、振动和泄漏的迹象,它包括直观检查和量具检查。

3.1直观检查

直观检查主要凭借鉴定检验人员的视觉、听觉和触觉,对管道内外表面进行检查,以判断其是否存在缺陷。检验要点如下:

3.1.1内部外观检查时,为便于观察,最好采用手电筒贴着管道表面平行照射,使管道表面的微浅坑、鼓包、变形的凹凸不平现象清楚地显示出来,即使表面裂纹也能显示出黑色的线痕。

3.1.2检查的部位比较狭窄,无法直接观察时,可利用反光镜或内窥镜伸入管道内进行检查。

3.1.3当怀疑管道表面有裂纹时,可用砂布将被检部位打磨干净,然后用浓度为10%的硝酸酒精溶液将其浸湿,擦净后用5~10倍放大镜进行观察。

3.1.4具有可拆卸法兰而无法进到管道内用肉眼检查的小口径管道,可将手从法兰口伸入,触摸管道的内表面,检查内壁是否光滑,有无凹坑、鼓包。

3.1.5当管道支承部位发现腐蚀产物集结时,应抬起支架进行检验。如果在运行状态下,应小心操作。可用钢丝刷刷、刮刀刮、锤敲等方法补充对支架的检验。

3.1.6检验吊架的断裂或损坏、弹簧支承失效、支承底板在支承元件上位移或者其他非正常情况；检验垂直支架的支脚,确保脚内没有充水,避免管道外腐蚀和支架内腐蚀；检验水平支架的支脚,确保水平方向上的轻微位移不会向管道组成件的外表面引入潮气。

3.1.7检验波纹管膨胀节有无超出设计的异常变形、偏心或位移。

3.1.8注意检验不适于长期运行的管道组成件以及错误安装几率大的管道组成件。

3.1.9锤击检验可以确定管道壁和附件的减薄处,检查铆钉、螺栓支承及类似部件的牢固程度,检查绝热层的结合程度,局部检验时用来清除聚集的氧化皮。检验用手锤重0.15~1.5kg,根据声音、击打的感觉、击打时锤痕的不同来确定有无缺陷。带压情况下不推荐锤击检查,而且因锤击敲下的氧化皮或碎片能引起堵塞。

3.2量具检查

量具检查是采用简单的工具和量具对直观检查所发现的缺陷进行测量,以确定其严重程度。量具检查是直观检查的补充手段,如测量管道及其组成件的结构尺寸、变形程度、偏心度、位移量,腐蚀、咬边、磨损、鼓包的深度(高度)、裂纹长度等。

4压力管道壁厚测定

应着重注意介质腐蚀性及环境存在腐蚀条件的管道，以测厚为主检查管道腐蚀情况。测定前应搞清管内介质的腐蚀特性和流向，重点测定管道易受冲刷、腐蚀的部位，每个部位至少选 3 点进行，应保证所有壁厚减薄部位都测到。测厚方法可采用测厚仪及砸铅法。对弯头和三通进行测厚时，一方面应选择三处进行定点测厚，每处沿圆周均布测四点（可确定管件加工减薄情况），另一方面应根据管内介质的物理状况（气相、液相、有无悬浮物等）及流向，选择易受介质冲刷的部位及可能积液的部位进行非定点测厚（可确定冲刷腐蚀和化学腐蚀减薄情况）每个部位至少选 3 点进行。

5无损检测

GC1、GC2 级管道，应考虑管道在各种应力作用下，管材和焊缝中的各种缺陷可能扩展，表面探伤、RT、UT 都是必要的，按规定比例抽查，发现缺陷，应扩探直至全部。

5.1磁粉探伤或渗透探伤

①对奥氏体不锈钢管道焊口，应力腐蚀裂纹探测；

②对管道焊探测氢腐蚀、硫化物腐蚀、碱性脆化等裂纹；

③探测振动大的支管根部；

④对高温、超温或超期运行的管道（操作温度接近或大于金属蠕变温度，如碳素钢≥370℃，合金钢或不锈钢≥450℃）探测；

⑤热胀冷缩受约束而形成的应力集中部位。

5.2超声波 UT 或射线 RT 检测

GC1、GC2 级管道的焊接接头一般应进行超声波或射线检测。由于管道无法进行内部检验，理论上 RT 检测比例为 100%，但是，经济性和工期等都不允许这样做，因此，只能进行抽检。GC1 管道焊缝的超声波或射线检测抽查比例为焊缝数量的15％且不少于 2 个；GC2 管道焊缝的超声波或射线检测抽查比例为焊缝数量的 10％且不少于 2 个。

定期检验与安装监检不同，常受检验环境影响，对输送易燃、易爆、有毒介质管道的焊道口，按原则至少各拍一张，若发现裂纹，应根据情况扩检。射线检测成本高，效率低，本人认为在工业管道检测时应尽量采用超声波检测。GC3 级管道如宏观检查未发现异常情况，一般不进行其焊接接头的超声波或射线检测抽查（也可参照安装验收规范要求进行）。而对几何严重不连续的焊接接头（如错边严重超标部位等）；怀疑有局部腐蚀的焊接接口；宏观检验及测厚时发现有严重腐蚀凹坑的管件，以确定腐蚀范围或形貌；内部结垢或堵塞部位等必须进行 RT 或 UT 抽检。

6其他检验方法

6.1理化检验

对某些高温状态下运行的碳钢、合金钢、不锈钢管道进行内表面表层及不同深度层的化学成分分析、硬度测定和金相组织检查。

6.2压力试验

经全面检验的管道一般应进行压力试验,试验前应经强度校核合格。

有下列情况之一时,应进行压力试验:焊接改造的；使用条件变更的；停用两年以上重新投用的；检验员指定的。

参考文献

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[2]陈棋. 在用压力管道的全面检验[J].机电技术.2006(03)

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