走进多美玩具物流中心

谈起动画、游戏与玩具产业，日本在亚洲乃至世界范围都是首屈一指的。动画、游戏与玩具产业是关联度很高的，因此，玩具制造企业与动漫游戏企业总会紧密合作，动画或游戏大热的同时，相关的玩具销售也会在大街上铺天盖地展开。作为日本数一数二，全球知名玩具品牌的多美（TAKARATOMY），就是日本玩具业的巨头之一。

自2004年正式进入中国市场以来，多美将其最强有力的三大品牌——多美卡、普乐路路、丽佳娃娃带入中国。经过8年多的持续发展，包含多美卡、普乐路路、丽佳娃娃、迪士尼、托马斯、女童玩具、婴童玩具等系列在内的玩具销售已有显著的增长。多美已成为中国玩具市场不可缺少的领先玩具品牌。

为了解多美公司在物流仓储方面的运作，《物流》杂志联系上了多美公司在日本仓储的自动化集成系统供应商大福（DAIFUKU）公司，到访多美公司位于日本千叶县市川市的物流中心，深入理解多美公司自动化仓储的流程。

玩具帝国

2006年，日本玩具业发生了一件大事，原日本第三大玩具公司多美（TOMY）与原日本第二大玩具公司TAKARA正式合并，合并后的新公司称为“多美有限公司”，而在日本使用其合并名称，即TAKARATOMY。并后多美公司的机构得以保留，而TAKARA则被打散并入多美公司的结构，并且新公司的英文注册名为TOMY COMPANY， LTD.新公司社长由多美公司社长富山干太郎担任，副社长则由TAKARA公司会长佐藤庆太出任。

回顾这两家公司的历史，基本等同于日本乃至亚洲玩具业从诞生到繁荣的过程。1924年，富山栄市郎于日本东京创建了多美玩具公司（TOMIYAMA TOY SEISAKUSHO），这是今日多美公司的前身，在成立初期，多美公司主要生产玩具飞机、坦克等产品，并建成日本第一家具有流水线作业系统的玩具厂，并开创了日本首家玩具研究所。

在第二次世界大战后，多美公司开始将自己的玩具产品出口到日本市场之外，到20世纪60年代，多美公司出口产品已达到50%，并开始在纽约与欧洲设立分支机构。进入70年代，多美公司的生产开始走出日本，在新加坡、香港等地设立工厂，而后进入中国大陆地区。1999年，多美公司正式在东京交易所上市，成为日本玩具业举足轻重的竞争者。

在80多年的历史中，多美成功塑造了早期的飞机模型、世界第一款电动玩具吹泡泡大象、开创性的塑料火车轨道套装、发声娃娃、多美卡仿真小车等品牌，产品风靡全球。

TAKARA公司则成立于1955年，佐藤安太先生创立了其前身佐藤塑料制品工业所。1960年，TAKARA公司开始在市场上销售一种会自动充气的软塑料玩具娃娃，一下子成为广受大众欢迎的产品。1970年，TAKARA公司开始销售变形金刚玩具，这一个风靡全球的玩具，使得TAKARA的品牌为世人所熟悉。

为最大限度地发挥各自优势，提高综合竞争力，2006年TOMY公司与TAKARA公司正式合并，成立了新公司TAKARATOMY。

布局供应链

合并后的多美公司，海外收入占集团40%，为了实现更大规模的全球销售，多美加强了旗下的供应链管理能力。笔者来到的多美公司物流中心，位于离东京市非常近的千叶县市川市，负责多美公司全国的物流配送，主要供应给大型百货店。由于近年来，多美公司逐步把生产工作放在了越南、泰国、中国深圳等地，所以在该物流中心内，90%的产品在日本海外生产，然后送到这里进行存储、拣选、包装、配送等工作。

据多美公司相关负责人介绍，该物流中心共5层，多美公司租用2到5一共四层，每个楼层可直接停泊货车，总面积约9万平方米。该物流中心不仅规模庞大，而且免震能力也很强，在整个建筑底下安装有161根防震柱，可抵御6级烈度的地震。在2011年3月11日东日本大地震中，该防震系统经受住了考验，当时周边地区仓库的物流系统都受到了不同程度的影响，但该物流中心没有受到任何损害。

在转移到该新的物流中心前，多美公司的物流业务主要由位于千叶县浦安市的物流中心负责。但是，随着多美公司零售批发业务的增加，处理产品种类范围的不断扩大，物流中心空间逐渐狭窄，出货失误频繁发生。尽管引进了自动拣选装置，但出货能力却十分有限，所以多美公司决定搬仓，并且聘请了日本大福公司做全套的仓储设备集成方案的设计、安装、调试、运行维护等工作。经过4年的周期建设，物流中心于2010年5月正式启用，目前有超过250个员工在现场作业，库存量超过2万SKU，每天出货量超过35件，配送1500多个商户。

物流自动化

多美公司的仓库分为收货、存储、下单、拣选、分拣、包装、发货装车几大功能区，而在大福公司的设计协助下，多美公司的仓储流程显得异常简单而精彩。

首先是收货流程，由于该物流中心承接的货物来自多个国家和地区的生产厂家，虽然按照多美公司的生产要求，并在出厂前有严格的质检把关，但货物来到多美的物流中心后，依然需要进行收货检验。对于每次新到货的SKU，多美物流中心需要量度该SKU的重量和尺寸，通过自动测量机器，数据会自动进入物流管理系统（WMS）系统，并用于后端出货时候进行计算。

收货完成后进入物流中心的存储区。多美并没有使用高位立体货架，而是使用了可移动的两层货架作为托盘存储，另外中型货架作为箱型存储。可移动的两层货架优势非常明显，如果仓库面临空间有限的情况需要重新布局，可移动的货架预留了改变布局的空间，物流中心存储的柔性大大地提高。

根据客户每天的订单情况，物流中心会产生拣选的指令，操作人员使用手持终端进行拣货。拣选完成后，操作人员会送到流水线，将货物送往分拣区。在流水线上，大福为物流中心设计了一个复核使用的称量器，称量器会匹配该SKU在系统的数据与实际的重量，以判断箱内货物是否正常。如不正常会马上警报，防止因为某箱缺货而影响后面操作的流程。

货物来到分拣区后，操作人员会对产品条码进行扫描，然后送入分拣机，分拣机系统自动识别该产品属于哪个订单哪个客户，然后送到相应的滑道。包装人员核对订单的信息与实物是否一致，如无异常装入可折叠式料箱，送到包装区。

在包装区，根据系统指示，包装区工作人员会对货物进行一定的处理，如贴价格标签、促销标签等等，按照订单要求，将折叠式集装箱内的产品倒换至大小不同的纸箱中，根据发货公司的不同，对产品进行整理分类，然后打包装箱封箱，送往发货区进行装车。从存储区到发货区，一个批次的货物大概需要3—4个小时的操作时间。由于整套系统在每处都有扫描，系统实现了对货物的全程跟踪，而且由于每部分操作都直接与操作人员挂钩，可以追溯到哪个员工负责的操作，找到问题的根源。假如某位员工经常犯同样的错误，系统可以提示管理人员，需要进行相应的培训。

完美的升级

与旧中心相比，新中心的面积增加了约1.5倍，同时中心采用了重型货架与通用货架等存储设备，且导入了总长2.5km的传送带与单品分拣机。利用先进的物流管理系统，构建起了更加高效的出货模式，有效地降低了损耗。现在物流中心每天可处理1500件订单。

根据大福的设计，该物流中心设有能容纳1万2000种产品的存储空间，同时可满足批量式出货与单品出货的双重要求。其中单品分拣机每天最大可分拣35万件产品。

物流管理系统可以综合管理各种产品的位置，并通过下达准确的操作指令，减少拣选失误。目前中心的出货精准度已达到99.999%，不但有效杜绝了次品的流通，同时使得作业进度实现了可视化，运营管理变得更加方便、合理。

在谈到选用大福公司的原因时，多美公司接待人员表示，大福从设计到施工的整体能力非常强，而且，大福并不会只使用自己的产品，而是会综合考虑客户的需求，找到最佳匹配的产品。除了正常的市场销售，多美公司的物流中心还十分热衷公益活动。如东日本大地震后，多美公司积极捐款捐物，率先向灾区儿童赠送了玩具、服装等。