小议我国转炉练钢的现状和发展

【摘 要】本文主要研究了转炉炼钢的技术指标和生产过程等方面，并根据现阶段具有的问题提出了改进的方法。

【关键词】转炉炼钢；存在问题；改进方法

前言

在我国的建国初期，炼钢的设备大多数都是平炉，当然也不乏有少量的电炉和小型侧吹转炉。在1964年的时候，我国首座顶吹转炉投产。在改革开放之后，我国的经济发展水平直线增长，这就极大程度上使钢材的需求有所提升，也让我国的炼钢产业迅速发展了起来。

1 我国转炉炼钢的现状

1.1 产量

21世纪以来，转炉钢的产量急速增长，由原来的10588万吨增到37771万吨，每年平均涨幅大致能够达到24%，转炉钢比例大致维持在85%左右，这比世界的平均水平还要高，最重要的是还在持续上升的阶段。在2006年的时候，转炉钢的总产量已经达到了38790万吨了，是电炉钢产量的九倍之多。

1.2 容量

2012 年，31t～54t 的转炉数比2013 年减少13 座，按照现有政策来说，我国将要淘汰20吨以下的转炉，在2013年的时候，已经有大批数量的20吨位以下转炉扩容，根据不完全统计，在2013年的时候，全国大型企业一共有377座转炉，可达到的生产能力大概在33777万吨，在这之中，11吨到45吨之间的转炉还有150座，占据转炉总数的40%，产量大致能达到8400万吨，。46吨到100吨之间的转炉还有110座，占据转炉总数的30%。

1.3 经济指标

在钢材的消耗方面，根据2013年我国转炉钢材料的消耗上来看，平均为1111.67kg/t，比2000年的1084kg/t下降了11kg/t，也有一部分转炉钢料消耗降到1 160kg/t左右，已经达到了世界先进水平。

在工序的能耗方面，2013年我国的能耗平均值为10.1kg，比2012 年大幅度减少，降幅达67.44%。先下有很多的转炉厂对大量的二次能源进行回收，从而降低了所需能耗，也有一小部分企业可以实现负能炼钢的状态。

在石灰的消耗方面，根据不完全统计，我国的石灰消耗大致控制在39-79 kg/t，消耗的波动程度是相当大的，所以与外国的先进水平还是具有一定程度上的差距的。跟外国企业有差距的主要因素体现在我国钢铁企业的设备和技术装备上，石灰的质量上也达不到标准要求，只要零星的企业可以与外国企业抗衡，在可以与外国企业媲美的厂中，他们的设备和精炼技术都相对比较高，转炉的容量也较大。

在氧气的消耗方面，近些年来，我国的氧耗明显下降，一是因为精炼设备的问题，二是因为控制水平的问题。当然，其中也不乏制造技术的大幅进步，让氧气过于消耗。

在转炉寿命的问题上，我国为了能够提高转炉的寿命，将强维护了耐火砖的材质，改善了原有的砖型。伴随着溅渣护炉技术的大力实施，我国转炉的寿命有了很大程度上的提高，并已经达到国际领先的状态。在国内，人们仔细的研究转炉技术，并把其中存在的难题全部解决，在多家钢厂中都成功应用，并获得较好的经济收益。据统计表明，我国转炉平均炉衬寿命达6723炉，其中二炼钢83t，炉衬寿命29642炉，炉役炼钢235万t，莱芜钢厂42t转炉，炉衬寿命最高达34271炉，每吨钢炉衬耐材消耗仅1.13kg。

在冶炼周期方面，我国转炉炼钢有一个优势，就是冶炼周期较短、效率较高。近些年来，我国的许多转炉钢厂都建设了二次精炼的装备，可以分化转炉的功能，更便于转炉的实际操作。同时，我国的转炉长也提供了氧强度强化的冶炼，很多大中型转炉供氧强度已达3.47～3.77m3/min・t，小转炉供氧的强度平均达3.98m3/min・t，极其少数的转炉供氧强也达到了4.02～4.52m3/min・t。一众措施的实施都对冶炼的周期缩短起到了至关重要的作用。

2 我国转炉炼钢存在的不足与今后的发展

2.1 钢炉容量较小

我国的重点钢材企业中，容量在100吨之下的转炉已经达到了256座，这已经占据了棕转炉的70%，但是在发达国家中，尤其是欧洲的一些国家和日本，炼钢的转炉一般容量全部大于140吨，就目前知道的，最大容量为400吨。由此可见，我国的大型转炉还有很大的发展空间，要更加严苛的履行产业政策，将落后的产能尽量淘汰，从而进一步提升大型转炉比例。

2.2 石灰质量问题

我国转炉生产消耗石灰41～81kg/t，它的波动幅度较大，也只有少数的转炉厂达到了外国的水平，如要再把工艺流程等因素去掉，石灰的质量就是一个相当重要的因素。在炼钢的过程中，不断有硫和磷的生成，这不仅增加了石灰的消耗，也让操作的过程变得更加艰难。

2.3 精炼比例较低

近些年来，我国的二次精炼技术虽然发展较为迅速，很多的钢厂都建设了二次精炼的设备，但在真实的生产上，我国的精炼比例还是很低的，平均值仅为30%。至此，我国在不断研究和探索的过程中，定制了一系列的未来发展目标，其中就有一项是精炼的比例要大于50%，而真空精炼的比例要大于30%。提高精炼的水平能力，加强各钢厂的技术能力，都能够增加企业的竞争需求。

2.4 供氧强度的提升

据调查统计，我国小转炉供氧强度的平均值已经达到了3.92m3/min・t，合理利用系数已达到64.84t/t・d，大中型转炉供氧强度的平均值约为3.46m3/min・t，利用系数约22～35t/t・d。就开发高效的转炉技术而言，转炉供氧强度已然提高到5.4m3/min・t，冶炼周期定为22min，其中吹氧8min，从而大大的提升了转炉的效率。至此来说，我们要尽快的研制供氧的相对技术，提升生产力，从而做到有效的降低成本。

2.5 转炉煤气回收的利用

在炼钢的过程中的一大收获是就是转炉煤气的产生，对转炉煤气的回收利用也能更加节能，所以各大钢厂都应该设立这种回收的装置。统计表明，2013年我国大型钢铁企业转炉煤气的回收量大致为54Nm3/t，这是远远低于国际水平的。我国的企业煤气回收的水平是不均衡的，有一大部分波动在17～100Nm3/t，只有相当少部分企业达到了国际水准。供氧强度和操作方法、原料等都会影响着转炉煤气的回收量，原料其实主要就是指碳含量，在等价的条件下，大转炉的煤气回收量就会别小转炉的煤气回收量高。就既定转炉说，高强度的供氧其实是提升煤气回收量至关重要的因素。国内的炼钢厂应该要逐渐变成大型炼钢厂，提升自动化的控制操作和高强度供氧，以此来提升转炉煤气的回收量。

2.6 转炉炉龄

就目前来说，我国的转炉炉龄平均寿命为1883炉，相对比较我们的水平还是比较低下的，但也有较少数的企业能够达到领先水平，如武钢等，就此，我们应该更多的向先进企业学习经验，将炉龄提高，将消耗降至最低。

2.7 控制技术

我国只有较少数的企业采用的转炉是动态掌控的，其他的企业还是使用较早之前的装备，控制水平也相对较为低下，有很多的钢厂，尤其是一些中小型钢厂，会出现资金等问题的限制。欧洲的一些发达国家已经研发了转炉的终点控制技术，现在已经完全的进如了自动化的阶段了，其主要的方式是对烟气的分析方面。适当的在钢厂中对转炉进行自动化控制，是可以更好的提升控制的精确性的，也可以强化各种指标，这个也是我国炼钢行业需要马上处理的问题。

就目前来说，我国的转炉系统已经初步的实现了国产化，国内相对比较有条件的钢厂都是运用动态掌控的方式，以实现自动炼钢。对于相对比较小型的钢厂来说，应该更多的采取一些不对设备自身和厂房进行变动的技术，这样才能更加降低能耗。

3 结束语

转炉炼钢一直是我国炼钢产业的支柱，即使近年来我国炼钢技术有了巨大的进步和蓬勃的发展，但仍旧和欧洲的一些企业有很大的差距，我国的转炉炼钢在整体水平上是比较落后的，甚至仍然存在炉容量较小的问题，所以我们要更加优化工程的技艺，在炼钢的设备上，也要及时更新，跟随变化的脚步，为今后能够大规模的、高质量的生产钢铁打下坚实的基础。

参考文献：

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