PLC在稀油站控制中的应用

【前言】PLC在稀油站控制中的应用由文秘帮小编整理而成，但愿对你的学习工作带来帮助。0 引言 随着工业水平的发展，稀油站的控制采用继电器控制方式缺点越发明显，主要表现为：①这种系统利用布线逻辑来实现各种控制，需要大量的机械触点，系统运行的可靠性较差；②功能局限性大；③元气件较多，接线复杂；四是体积大，耗能多。为此，对稀油站的控制进行...

摘要： 介绍了plc在稀油站控制中的应用，并讨论其应用效果。

Abstract： This paper introduces the application of PLC in thin oil lubrication station control， and discusses the application effect.

关键词： PLC；稀油站；控制

Key words： PLC；thin oil lubrication station；control

中图分类号：TM571 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）22-0028-02

0 引言

随着工业水平的发展，稀油站的控制采用继电器控制方式缺点越发明显，主要表现为：①这种系统利用布线逻辑来实现各种控制，需要大量的机械触点，系统运行的可靠性较差；②功能局限性大；③元气件较多，接线复杂；四是体积大，耗能多。为此，对稀油站的控制进行了PLC改造，以下主要从硬件和软件设计两个方面介绍了PLC的应用。

1 稀油站的结构

①用途。稀油站在冶金、矿山、锻压、重型机械、电力、化工、水泥、轻工、造纸等机械设备中应用非常广泛。用来向齿轮啮合部位、轴承、滑动的导轨面等各种运动副的摩擦表面提供油。②基本结构。稀油站由油箱、油泵装置、过滤器、列管式油冷却器以及电器、仪表控制装置、管道、阀门等组成。稀油站启动时，三台电动机工作，油液由齿轮泵从油箱吸出，经单向阀、双筒网片式过滤器、列管式油冷却器，到出油口。油液到点之后，经管道由回油口经过磁性过滤器回到油箱。

2 控制系统概述

2.1 本系统主要被控设备如下：①主油泵电机四台，三台工作，一台备用。②变频电机风机二台。③油箱排风机二台。④电-气动温度调节阀一个。⑤电-气动压力调节阀一个。⑥电-气动压力减压筏一个。⑦电加热器27个，每个3KW。

2.2 本系统主要检测设备如下：①电接点温度计四个，每油箱两个。②供油压力控制显示仪一个。③每个油箱有翻板式液位计一个，四个检测点分别对应高液位报警，高液位知识，低液位报警，过低液位报警。④滤油发讯器四个。⑤温度显示控制仪一个。⑥每油箱有形成开关二个，分别对应油箱的出油阀和回油阀打开到位。⑦油泵吸油阀开到位行程开关四个。

3 控制说明

3.1 主油泵的控制：主油泵和排风机均设有自动/手动选择开关，并分别设有启动和停止按钮。当相应的选择开挂表在手动位置时，通过电控柜上相应的启动和停止按钮，单独起/停每台主油泵和排风机；此时，每台主油泵只与相应的行程开关连锁，目的是维护并试验泵的起/停状态。当主油泵选择开关均选择在自动位置时，必须具备如下条件才能启动主油泵：①至少三个主油泵吸油形成开关闭合。②工作油箱油温正常，油箱液位正常，电加热选择在自动位置。③至少有一个油箱在工作。④与主控室通讯正常。此时，通过主控室送来的起动信号，启动其中三台主油泵，另一台为备用泵，当其中一台工作泵因故障或者相应的形成开关断开而停转时，备用泵自动投入工作。当主油泵运行起来后：①工作油箱液位过低或者过高。②无油箱在工作。③至少有二个主油泵吸油行程开关未闭合。④至少有二个主油泵的控制选择开关选择杂手动位置。⑤至少有二个主油泵故障。⑥与主控室通讯故障。则向主控室发出重故障和报警信息，并延时10秒钟自动停泵。

3.2 压力控制：①一个压力控制显示仪用于检测供油压力：一路输出模拟量4～20mA信号，当供油压力>0.7MPa时，打开电-气动压力调节阀，使降压。第一路输出开关量信号，用于供油压力过低报警；当供油压力≤0.2MPa时，开关量信号停止发讯，停止备用泵工作，并向主控室发出重故障信号和报警信息；第二路输出开关量信号，用于供油压力低报警；当供油压力≤0.35MPa时，开关量信号停止发讯，启动备用泵工作，电控柜面板上的压力过低指示灯亮，并向主控室发出报警信息。只有在三台泵运行30秒后，才会有供油压力过高、过低和正常指示报警。②压力罐压力继电器一个，用于检测压力罐压力；当压力罐压力≤0.24MPa时，开关量信号停止发讯，并禁止压力罐工作。③齿轮箱供油压力传感器一个，用于检测齿轮箱供油压力；一路输出模拟量4-20mA信号，根据此信号控制电-气动压力减压阀，使齿轮箱供油压力控制在0.26MPa，此时电-气动压力减压阀的开度约为67%。

3.3 温度控制：①每个加热器设有自动/手动选择开关，并设有加热和停止按钮；当选择开关在手动位置时，通过电控柜面板上相应的加热和停止按钮，单独控制加热器；当选择开关在自动位置时，加热器的工作受电接点温度计的控制；当30℃≤油箱温度≤50℃时，电控柜面板上的油箱温度正常指示灯亮。②温度显示控制仪用于检测供油温度。一路输出模拟量4-20Ma信号，用于检测实际供油温度，并根据此信号控制电-气动温度调节阀，使供油温度控制在40℃±2℃。

3.4 油箱液位控制：每个油箱液位是由一个翻板式液位计检测的。当工作油箱的翻板式液位计的最低点的接点闭合时，电控柜面板上的液位低指示灯亮，向主控室发出油位过低重故障和报警信息，并停止所有主油泵工作；当油箱实际液位正常，而电控柜上没有液位正常指示时，按动电控柜上的液位复位按钮，使电控柜上出现液位正常指示。

3.5 通讯信息：本系统共向主控室发送38条信息，并从主控室接收2条信息。

4 操作说明

在系统工作之前，必须将电控柜内除备用开关以外的所有自动开关均合上，并确保所有继是器、自动开关、PLC系统以及PLC系统与主控室通讯均工作正常。

4.1 手动工作：当需要人工控制任何一台主油泵、排风机或加热器的工作时，将相应设备的控制选择开关选择在手动位置，并按下启动按钮和停止按钮，来实现人工控制。当手动启动三台主油泵，使系统投入工作时，系统不向主控室发系统准备好信号、不能实现主油泵的互为备用、没有任何的联锁控制。当手动启动加热器工作时，没有任何的温度联锁控制。

4.2 自动工作：系统在自动工作之前，必须确保如下条件：①确保油箱的出油和回油阀门打开。②主油泵前的吸油阀门打开到位。③有一个油箱在工作。④工作油箱液位在正常位置，并在电控柜上有液位正常指示。若油箱实际液位正常，而电控柜上没有液位正常指示时，按动电控柜上的液位复位按钮，使电控柜上了液位正常指示。⑤将电加热器的控制选择开关选择在自动位置，并设定好工作油箱的二个电接点温度计的温度值，使温度自动加热至42℃，并在电控柜上有温度正常指示。⑥设定好压力控制显示仪的开关量输出发讯点。⑦将主油泵的控制选择开关选择在自动位置。⑧按动电控柜上的故障复位按钮，使系统恢复正常状态。⑨确保供水和供压缩空气系统正常。

在以上工作完成以后，系统向主控室发出系统准备好信号，并且没有任何报警信息。此时，若收到主控室发来的系统启动信号，则：启动第一台主油泵；过3秒钟，启动第二台主油泵；再过3秒钟，启动第三台主油泵；当有三台泵运行完成后，系统向主控室发出系统运行信号，表示系统启动完成。

5 PLC系统概述

本系统采用的是ABB公司的AC80型PLC，并通过ABB特有的AF100网络与ABB的主PLC进行信息交换，实现网络控制。本系统使用的BusNumber是3，StationNumber是24。本系统使用了一台CPU：型号为AC80；九块16点数字量输入模块：型号为DI810；五块16点数字量输入模块：型号为DO810；三块4通道模拟量输入模块：型号为AI820；二块4通道模拟量输入模块：型号为AO820；组成自动控制系统，实现整个站的控制。

本系统的应用程序用FUCTION CHART BUILDER编写，包含16个程序块。

参考文献：

[1]张金龙.PLC在铝型材挤压机上的应用[J].机床与液压，2002（02）.

[2]张瑜庆.可编程序控制器在热处理生产线上的应用[J].金属制品，1999（04）.

[3]艾永乐，王玉梅，王福忠，王巧莲.PLC在氩弧焊中的应用[J].煤矿自动化，1999（06）.