色纺针织物纱疵性预防对策

1防控措施

合理配棉控制原料的色光差异，对每一种色棉都要有一个相对的标准样，要求色差、批差对标准样不低于4级。对于色光差异大的色棉批次，不能直接混用，同时也要严格控制回花的使用量。均匀混和色纺品种是由多种颜色纤维混和纺制而成，在清棉圆盘中直接混和，不能保证原料充分混和，易造成棉卷前后有色差。因此，需先通过拌花，对不同性能、不同色光的原料先进行预开松并使其充分混和。为了保证均匀混和，清棉采用“多松少打、充分混和”的工艺原则，减少前后卷与卷之间的颜色差异。同时为了保证生条颜色均匀，采用“横铺直取、先做先用”的原则。不同机台工艺要统一，以减少因落棉、落杂的不同造成机台色光差异。并条工序为了保证筒与筒颜色一致，条子采用交叉混和。每批色纺纱在纺纱前，需根据前一批次生产的比例先安排打样，再将打样与原色纺纱进行颜色对比，若有偏差，根据色棉的情况，在原来比例的基础上，稍作调整，保证实际生产的色光与前一批差异达到4级。

2严格控制各工序制品定量偏差

棉卷重量不匀率体现的是内不匀，而正卷率反映的是卷与卷之间的外不匀，不匀偏大会造成生条之间的重量差异，直接影响到成纱的线密度不匀。根据工艺要求，控制好生条、熟条的重量偏差，特别是熟条的重量偏差对成纱的影响较大，必须严格控制，有条件最好能在并条机上配置自调匀整装置。合理配置各工序的工艺参数，减少意外牵伸;生产中做到并条无缺条、粗纱无劈条，以减少长细节疵点;同品种不同机台工艺统一，减少因机台差异造成的重量差异;减小粗纱内外层、里外排的重量差异，采用防细装置并控制粗纱张力，使同锭大、中、小纱的伸长率在1%、前后排在1.5%以内，最终使得锭与锭粗纱重量控制在±0.1g/10m。减少细纱不同机台的重量偏差、锭差;防止粗纱与细纱的牵伸失控，杜绝纱条跑偏、加压失灵等产生的长粗节疵点。严格控制各工序制品的条干均匀度从某一方面，条干均匀度的高低可以反映出一个企业的管理水平。各工序机台的机械性能与状态、生产管理水平、挡车工的质量意识和操作技术水平等对在制品的质量影响很大。因此，只有加强在线生产的工艺管理、操作管理及设备管理，才能保证成纱条干均匀、质量稳定。

3紧捻纱与弱捻纱的控制

紧捻纱与弱捻纱产生于细纱工序。一方面，需加强操作工的操作技能培训与考核;另一方面，加强对加捻部件机械状态周期性地检查，以消除锭带滑移、锭带松紧不一、锭带破损、细纱管内积花严重等，确保稳定的加捻效率。油污、上蜡不良的控制各工序在揩车、加油等设备维护时，须严格遵守操作规范，防止运转过程中溢油;做好通道清洁，减少纱线与油污的接触机会。上蜡时做到不同季节使用不同的蜡块，且使用水溶性比例高的蜡。加强上蜡装置的维护与检查，使上蜡装置处于正常状态，碰到蜡块过于偏软，及时处理，以防纱体嵌到蜡块内。错纱的控制加强在线制品的容器(细纱管、纸管头)及包装标志的管理，严格做到颜色相近品种容器要明显区分，同一色号、不同纱号的品种，也必须有明显的区分标志。品种生产机台安排要合理，包装前堆放要划分区域，包装过程要规范。两个色光接近且其线密度偏差只有10%左右的品种之间错用，或者同一品种线密度偏差较大，均易引起布面横档。因此，一定要对支偏通道严格控制，防止长粗、长细纱疵漏切，并要求络筒工艺对此种情况设置报警等。

4结束语

引起针织物横档的纱疵是一种常见的色纺纱纱疵，查明原因并及时预防尤为重要。具体可采取合理配棉工艺;保证原料充分混和;每批色纺纱在纺纱前先安排打样，确保其色光与前一批次差异达到标准要求;严格控制各工序制品重量偏差及条干均匀度;注重设备保养操作规范以减少油纱;加强对重要部件的检修、维护、保养，减少紧捻纱和弱捻纱等措施进行此类纱疵的防控。全面提高了企业的质量管理与生产管理水平，最终生产出满足质量要求的纱线，有效减少了针织物横档疵布。

作者：卫 国 黄林海 杨东升 单位：浙江宁波百隆纺织有限公司