HACCP体系在调味品生产加工中的应用

食品安全是当前世界范围内普遍存在的问题。危害分析与关键控制点（HACCP）是食品生产企业保障食品安全重要的预防性控制措施，对建立现代食品安全系统具有重要的指导意义。本文重点分析了HACCP体系在调味品生产加工中的应用，确定了调味品生产过程中原辅料、调配、熬制、灌装为关键控制点，制定了相应的关键限值和监控系统。对调味品生产实施HACCP管理。

概述

HACCP的概念。国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对HACCP的定义为：生产（加工）食品安全的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。

HACCP原理。（1）进行危害分析。（2）确定关键控制点。（3）确定关键限值。（4）建立关键控制点的监控系统。（5）建立纠偏措施。（6）建立验证程序。（7）建立文件和记录保持系统。

HACCP体系建立

确定生产工艺流程。以我公司非油型半固态复合调味料生产为例：生产工艺流程：原辅料验收原料预处理调配熬制冷却 灌装外包装检验成品入库运输。

危害分析及预防措施。根据生产工艺流程图，进行危害分析。具体见表1。

确定危害的关键控制点。根据危害分析，确定原辅料验收、调配、熬制、灌装为关键控制点。

制定关键限值、建立关键控制点的监控系统及纠偏措施。对每个关键点规定关键限值并予以确认，建立关键控制点的监控系统，对关键限值有计划的测量与观察，保证关键控制点的受控状态，针对每一个关键控制点制定相应的纠偏措施。具体见表2。

建立验证程序。为了确保HACCP体系是否正确有效地运行，采用随机或定期抽样进行分析、验证和审核，验证的频次满足HACCP体系的运行。验证方法包括： HACCP体系记录的复查、偏离和产品处置的复查、内部审核。

建立文件和记录保持程序。HACCP体系文件化，及r、准确地记录体系活动，并且分类归档，保存期不少于三年。

HACCP的实施和验证

HACCP的实施。成立HACCP小组，进行全员培训，通过培训让所有人员都了解食品安全知识和HACCP体系要求，保证HACCP的实施。

根据《生产计划》、《HACCP点控制计划》，操作人员填写各种生产记录，从原料验收、调配、熬制、灌装、包装、入库、检验等。品控人员、检验人员在产品实现的过程中，进行监督检查、抽检。对出现的问题进行原因分析，并采取纠正措施，及时进行评审处置，并对处置结果进行跟踪确认，并做好相关的记录，保证产品质量安全。

HACCP的验证。为了保证HACCP计划的实施达到预期的目的和效果，我们建立了HACCP计划验证程序，程序包括各个关键点的验证、随机进行ACCP体系记录的复查、偏离和产品处置记录的复查、成品的第三方检验检测、每年一次的内部审核。

本文介绍了HACCP体系在调味品生产中的计划与实施，通过对本企业调味品生产工艺进行危害分析，确定了关键控制点及关键限值，建立了实施计划和验证程序。生产工艺的关键点为原辅料验收、调配（食品添加剂的添加）、熬制、灌装；关键限值：原辅料验收应符合本公司原辅料验收标准，调配（食品添加剂的添加）在规定的范围内误差小于-2g；熬制温度：100-105℃，保持10min， 灌装控制：灌装间空气落下菌控制在≤30cfu/平皿，包材微生物控制：使用前臭氧消毒30min，包材表面涂抹实验≤15cfu/cm2。

通过HACCP计划的实施，本企业产品合格率有了显著提升，产品质量和安全性的有了较大的提高。同时带来了较好的经济效益和市场效益。