电力建设工程清水混凝土外观质量控制

［摘要］总结了清水混凝土施工中常见的外观质量缺陷及其监控对策，并从施工全过程提出了清水混凝土的外观质量控制措施，以确保外观质量效果。

［关键词］清水混凝土；质量

Abstract： Summarized in the clear water concrete construction the common outward appearance quality flaw and the monitoring countermeasure, and from constructed the entire process to propose the clear water concrete outward appearance quality control measure, guaranteed the outward appearance quality effect.

Key words: clear water concrete; Quality

中图分类号：TU37文献标识码：A 文章编号：

0前言

清水混凝土是直接采用现浇混凝土的自然色作为饰面，因而混凝土表面应平整光滑、色泽均匀、无碰损和污染现象。拉螺栓及施工缝的设置应整齐美观，且不允许出现普通混凝土易出现的质量通病。

清水混凝土外观质量是清水混凝土施工的重点，气泡、黑斑、花斑纹、表面泌水等产生的原因比较复杂，但又是清水混凝土施工必须克服的。中心试验室在2009年中进行了现场大量的施工模拟试验，对外观质量的成因进行了分析和比较，总结了清水混凝土施工中常见的外观质量缺陷及其监控对策，并从模板体系的设计、制作与安装、混凝土原材料的选用、配合比设计、混凝土的浇注、养护和表面缺陷修补等全过程，提出了清水混凝土的外观质量控制措施，以确保外观质量效果。

1清水混凝土外观质量缺陷的原因及监控

1. 1色差

1．1．1产生的原因：原材料变化及配料偏差；搅拌时间不足；浇注过程中的离析作用；模板的不同吸水作用或模板漏浆；脱模剂的选用不当或涂刷不均匀、混凝土养护不当等。

1．1．2监控对策与手段：

采用同品牌、同规格、同厂家的水泥和掺合料，并要监控出厂批间的颜色变化。对混凝土用砂、碎石骨料要用同颜色、同产地的原材料，并关注颜色的改变和标准允许范围内含泥量的变化对浇筑混凝土的颜色影响。严格按配合比投料和搅拌，并根据气候和原材料的变化，随时抽检含水率，及时调整水灰比。采用吸水性适中的模板材料，对木模板的选用要求吸水后不起泡和翘曲等变形；采用无色脱模剂，当现场环境灰尘比较大或环境灰尘大采取保护措施困难时建议不要采用油脂类脱模剂。混凝土浇筑完达到终凝后要对混凝土充分洒水进行养护,使水分通过混凝土和模板的间隙渗入混凝土中,待拆模后,在混凝土表面再洒一道水,然后用塑料薄膜包裹,边角接茬部位要严密并压实,养护时间不少于14天。

1. 2气泡

1．2．1产生的原因：混凝土拌合料含砂过多；模板不吸水或模板表面湿润性能不良；振捣不足。

1．2．2监控对策与手段：

1．2．2．1控制混凝土坍落度及和易性；混凝土分层布料的厚度应控制在30 cm以内；控制振捣方式、插入下一层深度和振捣时间。

1．2．2．2清水砼模板在砼浇筑过程中排水、透气性差，因此砼振捣的质量水平很大程度决定于砼表面气泡的多少。

1．2．2．3砼应分层浇筑，待第一层砼振捣密实，直至砼表面呈水平不再显著下沉和产生气泡为止，再浇筑第二层砼，在浇筑上层砼时，应插入下层砼5cm左右，以消除两层之间的接缝；

1．2．2．4砼振捣应插点均匀，快插慢拔，每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实和气泡排出，过长可能造成砼分层离析现象，致使砼表面颜色不一致。

1．2．2．5砼振捣时，振动棒若紧靠模板振捣，则很可能将气泡赶至模板边，反而不利于气泡排出，故振动棒应与模板保持150～200左右间隙，利于气泡排出；任何时候不得把振动棒长时间放入混凝土中或用推赶振动棒混凝土。

1．2．2．6砼的坍落度、和易性和减水剂的掺入都对砼振捣产生一定的影响，我们可选用合理的外加剂，适当增加砼搅拌时间，适当减小坍落度等方法，在利于砼振捣同时，对减少砼气泡的产生有一定的益处。

1. 3黑斑

1．3．1产生的原因：脱模剂不纯或使用过量；来自模板上的铁锈；模板刚度不够。

1．3．2监控对策与手段：

1．3．2．1采用无色脱模剂，并涂刷均匀；清除模板上的铁锈（即抛光处理） 。

1．3．2．2要选用规格、厚度一致的木胶合板、方木，对清水砼工艺的施工，模板和模板体系的选择是相当重要的。胶合板可采用酚醛覆膜木胶合板模板，该模板选用优质主体材料，表面用防水性强的酚醛树脂浸渍纸，光洁平整，强度高，重量轻，防水性强，特别适用清水砼工程，加固用方木还要统一过大压刨，以确保尺寸精确统一。模板厚度使用前要仔细检查，确保厚度一致的材料用到同一构件中。

1．3．2．3模板组合拼装时，严禁模板缝，方木接合缝二缝合一，二缝均要错开，方木加固要与模板拼缝垂直设置。

1．3．2．4模板损伤部位要用腻子补齐后粘贴2cm宽透明胶带纸。大组合模板接头处应将模板边缘用手工刨推平，然后贴上双面胶带，保证对齐后再进行拼接。

1．3．2．5加固用的钢管箍或槽钢箍严禁挠曲、变形，且必须具备足够的强度和刚度，确保清水砼表面平整。

1．3．2．6在不影响周转材料使用的情况下，尽量晚拆模板，一方面使构件在模板内充分养护，防止水分过早散失，另一方面可避免采用浇水养护造成掺有砂、灰尘的污水意外流至砼构件表面，造成污染，影响观感。

1. 4花纹斑或精骨料透明层

1．4．1产生的原因：含砂量低；石子形状不好；光滑或挠曲的模板；振捣过度或在外部振捣。

1．4．2监控对策与手段：

控制含砂量；采用级配和形状好的石子；模板刚度应适中；振捣方式应正确，避免外部振捣和拆模过早。

1. 5表面泌水现象

1．5．1产生的原因：含砂量低；由于天气冷或混凝土外加剂配料不当而延长了硬化时间；模板吸水能力和刚度不够或表面有水；坍落度过大。

1．5．2监控对策与手段：

控制含水量、含砂量，使用减水剂；采用刚度足够且能够吸水的模板；对光滑的模板采用轻机油脱模剂；控制混凝土坍落度。

1. 6接缝挂浆、漏浆和出现砂带

1．6．1产生的原因：接缝不严密，模板底部不够严密；模板拼板太柔；混凝土中水分过多，流动性过高；振捣过强。

1．6．2监控对策与手段：

设置凹槽施工缝，接缝处用油膏或发泡剂嵌实；采用刚度适中的模板面板材料；混凝土坍落度应严格控制，变化应很小；浇捣方法应正确，避免直接振捣接缝处。

1. 7蜂窝麻面

1．7．1产生的原因：细骨料不足；振捣不充分；接缝不密闭。

1．7．2监控对策与手段：

严格控制混凝土配合比；振捣应密实；接缝应采用油膏或发泡剂密封。

1. 8表面裂缝

1．8．1产生的原因：混合料水泥用量过多，水灰比较大；模板吸收能力差；养护不足；脱模过早。

1．8．2监控对策与手段：

严格控制混凝土配合比，适当降低水泥用量；选择合适的模板，及时做好养护工作；严格控制拆模时间。

2清水混凝土外观质量控制措施