化工企业全过程成本管理的建议

摘要：本文分析了化工企业全过程成本管理的重要性，并针对当前全过程成本管理中存在的问题，有针对性的提出控制企业全过程成本管理的有效措施。

关键词：化工企业 全过程成本 成本控制

一、引言

随着经济体制的不断改革，科学技术的快速发展，化工企业迅速崛起，化工企业竞争呈现白热化状态。企业成本管理关系到企业的生存发展，越来越受到企业的重视，企业成本管理立足于企业的整体利益，从全局角度出发，对企业的重要性不言而喻。企业要想提高整体素质和获得更大的市场竞争力，实现战略目标，必须转换经营方式，加强成本管理。企业全过程成本管理从企业总体发展战略出发，重视企业全局思想，将企业的成本信息融入到企业战略管理的整个流动过程中去，综合企业内部环境和外部环境，通过全面了解、控制和调节企业的成本结构和成本行为，使公司活动更大的利益和长远发展。全过程成本管理包括成本预测、成本计划、成本控制、成本核算和成本考核的完整的循环成本管理体系。

全过程成本管理将产品成本逐步分解到产品生产的各个环节中，将产品目标成本变成具有实际操作的责任成本，在产品生产的各个环节中，重视责任成本的控制，不断对实际成本与责任成本的对比，分析，针对偏差，分析原因，制定整改措施，主动进行全过程成本管理。强化公司各职能部门对产品成本的监管，实现产品成本全过程动态跟踪，解决现阶段成本管理不科学不规范问题，保障企业生存和发展。

二、全过程成本管理存在的问题

（一）生产过程管理不严，对消耗定额控制只限于形式

很多化工企业由于管理上的不足，生产现场“跑、冒、滴、漏”现象严重。在成本管理中，没有对生产过程进行事中控制，往往生产车间对于原材料的消耗定额的控制只限于形式，而公司的管理层仅靠车间上报的报表数据来了解生产过程中的消耗情况，并制定材料采购计划。事实上车间上报的数据大多和实际有出入，又不完全按照限额发料，跟踪检查不及时，造成消耗定额失控。

（二）成本管理核算体系缺乏科学性，不重视细节

我国化工企业成本管理核算体系发展缓慢，导致化工企业成本管理核算体系不完善，在核算过程中出现不少问题。在成本核算中，直接成本核算较为准确，间接成本的分摊缺乏科学性。有关核算人员计算各自的生产成本，核算对象没有得到明确的划分，整个生产过程核算不能准确合理的提出数据，缺乏合理的依据。企业产品从生产到包装运输，再到销售，每个环节都有负责人员，他们对整体方向有大致的定位，对细节方面容易忽视，在化工企业成本管理中，小的细节问题往往会导致重大事故。

（三）成本考核监督体系不完善

现阶段多数化工企业尚未建立成本考核和监督体系，对产品生产中，各个环节发生的成本缺乏监督考核和奖罚机制。责任落实不到位，奖惩体制不具体，造成化工企业内部员工只管做事，不顾成本消耗定额。员工把成本管理视为独立的个体，没有参与到全过程成本管理中，工作绩效难以满足化工企业需求，影响化工企业全过程成本管理。

（四）成本管理人员素质有待提高

成本管理人员的能力高低直接影响化工企业全过程成本控制与管理，在现实工作中，成本管理与核算人员的能力参差不齐，部分成本核算人员没有经过专业教育与培训，成本控制与管理工作缺乏专业性。部分成本管理人员责任心不强，对工作敷衍了事。部分领导和管理人员对全过程成本管理与控制认识错误，认为成本管理与控制是财务部门的问题，对产品成本的控制与管理重视程度不足。

（五）企业信息化集成度不高，存在信息孤岛

当前很多化工企业信息系统都集中在重复的单项开发和建设，没有对整个企业自身的实际需要进行全盘考虑，不同项目之间的信息无法相互共享。企业各类型的信息虽然被采集和储存了，但是信息之间无法共享，实际效益没有得到充分发挥。在实际中，脚痛医脚，头痛医头，很少企业建立完善的信息管理系统和实现部门之间的信息集成。企业缺乏对信息建设的重视，导致一部分信息技术人才流失或者无力引进信息技术人才，影响企业信息化建设。

三、化工企业全过程成本管理的实施环节

（一）决策阶段

在决策阶段主要包括生产厂房、生产线的建设和布局，确定产品采用的生产工艺和流程，简化生产储运流程，确定项目的建设水平和工艺评选等内容。

（二）设计阶段

对产品设计方案进行全面规划和优化，对加工工艺的设计、设备、工装、材料等选用进行对比分析，做出科学的技术经济分析，使得工艺方案经济合理和切实实用。

（三）实施阶段

在此阶段，制定产品成本目标责任制，定期对成本进行考核，加强成本管理和监督，及时找出目标成本与实际成本之间差异，提高全过程成本管理的水平，提高企业效益。

（四）完成阶段

对完成的产品、设备进行规范管理和严格把关，加强对销售合同的管理和应收账款的管理，降低企业的成本，提高企业利润。

四、加强企业全过程成本管理的建议

（一）树立“全员参与”的全过程成本管理观念

成本管理控制需要每位员工的参与和配合，企业要将全过程成本管理思想贯穿到日程教育和培训中，培养员工全过程成本管理的意识。企业应根据自身情况，在企业生产的整个过程中，针对生产材料购买、生产产品、包装运输等一系列流程的运作环节，做出准确的预算的分析，并将全过程成本管理理念贯穿到生产销售中。把成本控制与员工和管理部门的经济效益相结合，企业任何部分或作业单元都是企业成本核算的对象，不断加强员工的企业成本意识，消除无效劳动和浪费，降低企业成本。

（二）坚持责、权、利相结合，加强成本监督

企业实行全过程成本管理，应坚持责、权、利相结合，对成本进行全面的控制，正确处理成本管理各部门及各岗位的责任、权利和利益分配的关系，将成本责任落实到个人。企业要建立分权制和奖罚制相结合的措施，对于工作表现良好的员工要给予奖励和表扬，以优秀员工的精神带动广大员工的工作积极性，对于工作中时常出错的员工要及时纠正教育，并进行惩罚。

（三）引进新工艺，新技术

化工企业产品同质性强、产量大，低成本是对企业具有重要意义，企业应该采取利润管理多因素变动分析模型研究影响企业利润的成本因素。企业应不断引进新工艺、新技术、应用国内外先进的生产设备和生产工艺，将新工艺、新设备的投入纳入企业成本核算中，作为成本控制与管理的重要组成部分。积极做好企业科研和设备工艺的投入，对工艺和设备进行改进和更新，使技术改进和设备更新进入良性循环中。

（四）重视人才培养，提高员工整体素质

化工企业要实现长久发展，不断创新，必须为企业不断注入“新的血液”，引进和培养专业的成本管理人员。企业全过程成本管理涉及企业生产的各个过程、各个环节和各个作业环节，要根据不同的生产环节和作业成本对产品成本进行分配。化工企业应加强对财务人员的计算机、会计专业、产品生产工艺等有关业务的培训，培养既懂得专业知识又懂得化工产品生产流程和工艺的复合型成本管理人才。企业应加强高层管理者对成本管理的重视，领导者和高层管理者参与全过程成本管理可以起到统筹规划、沟通协调的重要作用，从化工企业战略高度去看待成本管理问题，最大程度保证全过程成本管理作用的发挥。

（五）完善信息化系统，建立企业信息集成平台

引进ERP整体解决方案，根据企业的实际需求进行适当的调整，加强对企业电子业务系统的构建，实现集团公司与子公司之间、集团公司与物资供应商之间、集团公司与客户企业之间的实时沟通和交流。加强企业应用集成平台的建设，确定各系统之间需要交互的数据和流程，建立数据化、标准化和信息化的管理模式。坚持标准开放、架构安全、运行可靠、可扩展性原则。

全过程成本管理是对产品生产流程每个环节的成本进行控制，贯穿于企业整个运营环节。企业应将全过程成本管理的内涵分解并渗透到企业的业务流程、工作制度以及一系列的激励惩罚措施中。强化员工全过程成本管理的意识，建立科学的成本考核体系，强化监督和激励，不断创新，建立科学的全成本管理模式。

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