高速铁路18号道岔板铺设工艺

【摘 要】 本文以杭长客运专线为例，详细的介绍了高速铁路18号道岔板的施工准备和铺设工艺，希望可以为此类工程提供一定的借鉴。

【关键词】 高速铁路 18号道岔板 铺设工艺

1 工程概况

杭长客运专线设计时速为350km跨区间无缝线路，江西段车站正线设计采用时速350km板式无砟高速道岔，其中新余北站管段起讫里程为：DK696+400～DK698+400，全长2.0公里，位于新余市以北6km处，分布P60-1/18无砟高速道岔共8组。无砟高速道岔的轨道结构层为：11.9cm厚C25混凝土找平层，18cm厚C40自流平钢筋混凝土底座板，24cm厚道岔板，如图1所示。

2 施工准备

2.1 物资准备

自流平混凝土施工时对原材料要求较高，进场前由试验室抽样检测，检定合格后方可进场，使用P.O42.5级水泥、S95矿粉，膨胀剂为UEA，河砂取自赣江，含泥量

2.2 测量坐标换算

无砟高速道岔铺设前依据精测网在线位旁布设CPⅢ网。根据设计提供各道岔公共点大地坐标，将设计的各种特征点的局部坐标转换为与线路其他点统一的大地坐标，测量工程师详细复核合格，报监理复核确认后用于施工放样、精调道岔板。CPⅢ网经过评估后方可以用于道岔板放样及道岔板精调作业。

2.3 CPIII网复测

根据已经建立并完成复测的CPⅢ合格评估报告，对道岔区及前后不少于2对CPⅢ点进行复测，通过全站仪自由设站进行后方交会的方法进行平面复测，用电子水准仪复测高程。CPⅢ的局部复测相对精度：平面1mm，高程±0.5mm。

2.4 试验准备

试验工作包括工地试验室仪器购置及组建、自流平混凝土施工配合比的选定、工艺性试验、材料进场检查、检验等工作[1]。根据现场原材料情况（包括粗骨料最大粒径、砂的细度、减水剂的引气与保坍）进行配合比优化调整。并进行配合比的试拌，同时对拌合物的各项性能进行检测。

3 施工工艺流程

3.1 找平层施工

找平层厚度11.9cm，横向宽度比底座宽40cm，宽出部分向轨道外侧设置2%的横向排水坡，变坡点较底座板内移5cm。采用C25素混凝土浇筑。模板采用槽钢，每根长6m，为保证线性顺直，设可调顶杠丝杆和拉杆进行加固，模板接缝采用双面胶粘贴，防止漏浆，模板的平整度控制在5mm/2m。找平层质量控制要求：厚度±10mm，平面位置±20mm，表面平整度±15mm/4m，高程±5mm。

3.2 施工放样

根据换算的道岔板各特征点设计大地坐标，用全站仪和精密小支架及小棱镜在找平层上测放出点位位置，放样误差为±3mm；根据设计坐标将L型垫块位置放出，以便于下道工序精调爪垫块的安装定位，放样时要注意宽板中部的调高螺栓垫块不要漏放。根据道岔板角点位置、底座板位置，用墨线弹出道岔板底座、板缝中线，并用油漆标记。

3.3 底座板钢筋绑扎

在绑扎钢筋前，放出底座板的边线及每个垫块控制点，用墨线弹出钢筋位置，钢筋间距为20cm，钢筋网外侧两排钢筋为调整钢筋，根据上下层钢筋网安装的顺序绑扎钢筋，同一截面上的接头数量不得超过50%，焊接接头不得相邻。每组道岔共5个转辙机平台，其预埋钢筋伸入底座板内长度为98cm，间距为15cm，底座钢筋伸入两端过渡板位置长度为4m[2]。钢筋绝缘检测合格后方可进行隔离墙的施工，钢筋加工、安装允许偏差值为：（1）受力钢筋全长，±10mm；（2）钢筋间距，±20mm；（3）钢筋位置，±20mm；（4）保护层处钢筋安装偏差，+10、-5mm。

3.4 安装混凝土垫块

依据放样的位置安装精调垫块，在支撑垫块安放位置铺设一层2cm厚的砂浆垫层，调节高度及平整度，横向±3mm、纵向±5mm、高度±5mm，对影响垫块安装的钢筋网进行气割剪裁。需设置调高螺栓垫块时，首先应测量放样出准确位置，初铺前安放好垫块，同时对此处钢筋进行微调。垫块外露面应密贴底座板模板，防止在灌注自流平混凝土时外表面起皮。

3.5 隔离墙施工及扣压装置安装

隔离墙高度在道岔板底面以下3cm处，设计高度为15cm。采用竹胶板，紧扣钢筋，防止跑模和漏浆。隔离墙宽度为板缝宽度两侧各加宽5cm，长度与精调爪外侧相齐。同时安装中间扣压装置螺杆，在找平层上钻孔15cm，人工清理后，植入2/3植筋胶，放入螺杆后静置1小时，位置在基准点旁30cm。检测合格后，灌注隔离墙C40混凝土，灌注后及时养护，达到拆模强度后，拆除模板，用空压机将杂物清理干净。

3.6 道岔板粗铺放样及测设GRP网

在隔离墙上面再次测量放样GRP点，并设置粗铺定位点，用钻锤在基准点位置进行钻孔，并用植筋胶将测钉植入。待其凝固后，测量GRP网的实际平面坐标。道岔板铺设后，分别测量GRP的高程，并进行平差处理，相邻两个GRP精度要求平面和高程均为0.1mm。

3.7 道岔板运输、安装及粗铺

道岔板是非预应力钢筋混凝土结构，采用大型平板车运输，运输过程允许两层装，运输前要检查板的外观质量和孔位偏差[3]。人工配合平稳吊装道岔板，放置在靠近精调垫块位置临时支垫道岔板，对准定位点初步定位安装至设计位置，粗铺精度为5mm，并安装多向精调爪和精调连接板，用精调装置粗调道岔板并取出临时道岔板下的支垫木块。

3.8 道岔板精调

定位棱镜孔位于道岔板的两侧四角及中间位置，通过测量、调整精密微型棱镜的坐标，获得所需调整的方向及调整量，进行人工调节。将全站仪架设在强制对中杆上，在GRP网上进行设站，后视棱镜架设在GRP点上。通过精调棱镜孔位的实测坐标与设计坐标比较，获得平面坐标和高程的相对差值，人工精调道岔板的平面位置和高度，精度控制在高程±0.3mm，横向0.3mm，纵向0.3mm。

3.9 道岔板的扣压装置及模板安装

模板安装前，将底座板钢筋及垫层表面冲洗干净。采用木模板，根据底座板边缘线，安装模板。外侧距模板边50cm处打入钢钎，斜撑采用可调节丝杆和方木，接缝用双面胶布粘贴。下边缘内侧紧贴底座墨线，底面与找平层间缝隙用砂浆找平。板缝处与模板间隙用砂浆封边，道岔板底座混凝土单块浇筑。

模板安装后，安装扣压装置，采用槽钢焊制，用螺杆锚固，防止灌注时道岔板上浮。板间扣压装置植筋采用钻头打孔，注入植筋胶，植筋位置应在道岔板板缝中心，纵向误差±20mm、横向应在道岔板中线处，板间扣压装置应在隔离墙浇筑混凝土前完成。

3.10 道岔板精调验收

精调完成后，对道岔板精调结果进行数据分析，做出复测分析评估报告，分析数据合格后并经监理工程师确认后即可进行底座自流平混凝土的灌注。

3.11 道岔板自流平混凝土灌注及养护

灌注前，检测混凝土的扩展度和入模温度。采用溜槽和漏斗配合灌注方式，保证卸料高度在50cm～100cm，漏斗采用自制阀门控制混凝土流速。灌注必须一次性完成，灌注时间控制在10分钟。超过道岔板下沿大于1.5cm时，停止灌注，初凝前，将多余混凝土舀出，并抹平收光，做出向外2%的排水坡。初凝后，采用人工洒水养护，预防混凝土开裂。

3.12 灌板后的精调复测

混凝土达到设计强度以后（铺设道岔前），采用精调仪器再次对道岔板进行复测，底座板浇筑完成后复测道岔板允许偏差控制在高程±1.5mm，横向1.5mm，纵向±3mm，相邻道岔板横向及高程相对偏差1mm。

3.13 拆除底座模板、精调装置及扣压装置

当混凝土强度>10 MPa时拆除精调爪、扣压装置及模板，并用土工布覆盖、洒水养护7d。拆除过程中应注意对精调爪及扣压装置的保护，拆模时严禁用撬棍撬模板，拆除后及时打磨并涂刷脱模剂保养。

4 结语

经过实际工程检验，本文介绍的高速铁路18号道岔板铺设工艺可以满足设计要求和规范标准，能够保证施工的顺利进行，具有一定的应用价值。

参考文献

[1]铁道部[2006]158号.客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南[S].

[2]TZ210-2005.铁路混凝土工程施工技术指南[S].

[3]铁建设[2007]85号.客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准[S].