浅论汽车涂装技术

[摘要]由于汽车特殊的生存环境：风吹日晒、雨淋石击，要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。它的涂饰作用由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡，人们希望它能给生活带来色彩斑澜，希望汽车美观舒适、色泽诱人。汽车涂装是汽车生产工艺中重要的一个环节，文章介绍了当前汽车涂装的一些新技术，并对其发展趋势进行了分析。

[关键词]汽车涂装；技术

中图分类号：TQ63 文献标识码：A 文章编号：1006-0278（2013）03-150-01

为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产，就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线。

虽然近年来为贯彻清洁生产标准开发了许多新的处理药剂和技术，如无磷无氮生物分解型脱脂剂、长效表调剂、低温低渣磷化处理剂、无亚硝酸的有机促进剂、无铬钝化和无钝化技术等，但传统的磷化处理受锌盐磷化处理剂的本质所限，以上缺点仍不能解决。为适应更高的环保节能的要求和简化工艺降低成本的需求，国外开发成功不用磷酸盐的涂装前表面处理技术。

喷漆前先检查工具与工作环境。空气压缩机内的水份、油质必先释出。彻底清洁、检查喷漆房、通风滤网。清洁喷漆房地面。施喷表面一定要用水洗干净，有油质，蜡质要用出有剂出油，新焊接或除铁锈后的金属表面要用——环氧树脂防锈底漆处理以防生锈。使用砂纸不要太用力，尽可能用细一点的砂纸。对稀释剂不要打经济算盘，使用配套的稀释剂，油漆可发挥最高质量，使用廉价的稀释剂可节省数元，但将付出更多时间与精力；使用高品质稀释剂，工作将会更顺手。要正确硬化剂及稀释剂比例，不正确将影响漆的效果。

PVC涂料是以聚氯乙烯树脂为主的塑料溶胶涂料，属无溶剂涂料，固化条件为温度110-140℃，加热10-15min或随中涂、面漆一道烘干。在轿车车身涂装工艺中，PVC涂料作为填密缝隙用密封胶和车底涂料，以提高车身的密封舒适性和车身底板的耐蚀性和抗石击性。PVC涂料的主要发展方向是低密度化，其密度由1.4g/cm2可降到0.8g/cm2；其次是提高其与中涂、面漆的相溶性。

近年来国外公司在开发白干型（空气干燥）无PVC的车底涂料、焊缝密封胶替代现用的PVC系列的车底涂料、焊缝密封胶。日本丰田公司正在开发湿气固化（Moisture cure）聚氨酯系列车底涂料，是一种橡胶型弹性变形材料，不含PVC、重金属和溶剂，是白干型，不需烘干。在车身涂装合格后涂布。它具有耐崩裂性和防声阻尼功能。

为使汽车车身内表面的阴极电泳涂膜厚度达到10pm（耐蚀性要求的膜厚），习惯做法是延长电泳时间（由3min增到4-5min），提高电泳电压和车身外表面的膜厚。目前，PPG公司与丰田公司合作，正在开发超高泳透力涂料。丰田公司要求车身内腔膜厚10pm，外表面达到150m，即内腔达到基本保护的要求下，外表面没必要用太厚的电泳膜。这样既可以减少涂料的使用量，也可减少VOC的排放量。现在涂装成本可降低10%，目标是降低20%。

对于车身部件上存在的诸如局部锈蚀、轻度硬损伤等缺陷，如果一概挖补、敲而有些得不偿失。若不加修补而直接以腻子填充，其强度和耐腐蚀性能均较差。漆前修补旨在卓有成效的弥补这类缺陷。常用的修补方法有：软金属填补，软金属填补（俗称挂锡）修补部件表面缺陷，具有附着力好、工艺简单和抗冲击能力强等优点。铝箔树脂板填补，铝箔上预涂合成树脂中有含一定比例的金属粉以提高其强度，具有方便、快捷的特点。

手工打磨平面应将砂纸垫在手模板上进行，对较大面积的修磨则应换成大一些的打磨板，这样不仅修磨省力而且砂磨的打磨质量也好。打磨较窄的棱角部位时，宜用较小的打磨块，打磨型线或圆弧时，则应用与其形状相似的仿形打磨块。在没有打磨块只用砂纸的情况下，一般漆工是将砂纸夹在拇指和手掌之间手平放在表面。手工打磨动作应均匀，并不得为急于求成而用力过猛，手工打磨时的运作方向也应交替进行。否则，容易磨出凹陷，以致前功尽弃。汽车车身表面虽然经过清洗、除漆、除锈、修补等工序，但钣金修复后留存的污垢，工具上的油污以及原旧漆未去除部分的油污若在涂底漆前不清除干净，必将影响的气的附着力，甚至在面漆喷涂后，还会出现脱落或桔皮现象。因此，上漆前尚需要除油。最好使用除蜡清洁剂，用洁净的干布擦拭待喷漆表面即可。

汽车涂装中排出的VOC主要来源于涂料和喷具的清洗，在汽车涂装线上VOC的排出比例中，中涂和面漆分别占到了19%和36%，两者在VOC排放量中占全部排放量的55%，所以控制VOC的排放，主要在于控制中涂和面漆的VOC排放，减少VOC排出量必须更新采用环保型涂料。属于环保型涂料的有水性涂料、粉末涂料和超高固体份涂料。

在欧洲，水性涂料的应用较普遍，一代中涂（水性、粉末）已经开始被低成本转换概念（LCCC）二代中涂（低膜厚水性中涂和低膜厚粉末）所替代，烘干规范和溶剂型完全相同（20℃晾干6-8min、升温6-8min、160℃保温12-15min），外观质量优于第一代；宽施工窗口（50%-80%RH、20-32℃）的金属和塑料通用的水性底色漆开始应用，底色漆喷涂与罩光漆之间不需要红外烘干和冷却，可以降低设备和生产运行成本；双组份高固体份溶剂型或水性清漆应用比较普及，在适应VOC排放要求的同时，抗擦伤性能进一步提高；粉末罩光漆的应用不断改进已经成熟，将进一步推广。为了适应不断提高的环保节能的要求，目前，中涂和面漆开始向简化工艺方向发展。

总之，未来的汽车涂装在不断地提高涂膜耐蚀性、抗石击性及装饰性同时，也一定朝着环保、节能的方向发展。