突破固有思维 向创新要效益

从事印刷行业的时间长了，很多人都会感觉倦怠，似乎每天都在重复那些简单的动作：上版、校准、调墨色、抽样、清洁机器……甚至一些才工作了几个月的新员工，基本操作学会了，新鲜感一过，立即就觉得无趣。然而随着从业时间的增长，经历得越多，就越是对印刷行业心存敬畏。的确，印刷能够培养一个人多方面的能力，轮转印刷机运行速度快，要求操作人员反应敏捷，调节准确、快速；抽样检查需要足够细心，才能够及时发现问题，快速处理，避免浪费。而对于印刷机出现的种种故障，不但需要长时间的经验积累，更重要在面对新问题时，积极思考，善于突破固有思维，创造性地解决问题。

创新印刷工艺 增效降耗

在目前用轮转机印刷日记本的工作中，我对于创新思维的重要性深有体会。客户使用的纸张经常变化，如不含木浆的书写纸、象牙纸、环保再生纸等，纸质和纸张定量的变化都必然会影响印刷和折页质量。我们在想办法应对这些变化的同时，还要考虑尽可能节约纸张、减少浪费。

有一次我们接到这样一批订单，有三个同一类型的工作单，版面内容大体相同，使用的纸张和折页方式也一样，而且都是印单色墨，区别在于第一个单的版面上需要印刷FSC森林认证的标志，去掉标志就可以印第二个单，第三个单和第二个单印刷的内容完全一样，却需要使用特殊的蓝色墨代替黑色墨。

第一个单完成印刷后，可以直接通过修版去掉标志，然后印刷第二个单，虽然麻烦，但可以节约一整套印版，并且墨量大小基本上没有太大变化，所以修版完成后就可立即再开机，水墨很容易平衡，开机浪费的纸张很少。但是第三个单将黑色墨换成蓝色墨就不容易了，因为这种A4规格的日记本被设计成每天一页，内页有384页，一次印刷两个纸路，折页成每帖32页，总共12帖，由于每页的内容都不相同，每帖的内容也就不一样，所以一本日记本有12套印版，每套有4张版。如果每印完一帖第一二个单的黑色就洗车换印第三个单的蓝色，印完再洗车换成黑色印下一帖，这样印完三个单就需要洗车几十次，很明显不能采用这种方式。如果先印完前两个单再洗车换色印刷第三个单，就要浪费48张印版，而且要多修一次版（或者多出一套胶片），否则就需要在印完前两个单后，非常小心地拆版，且不能拆坏，显然这样难度很大。

由于是走双纸路，正反面同时印刷单色，所以我们想到了用一个印刷塔的第二和第四单元印黑色，第一和第三单元印蓝色的办法。也就是在印刷塔的第二和第四个单元上印黑色，在每一帖的第一个单印刷完成后，直接修掉标志，印刷第二个单；第二个单印刷完成后，把印版直接换到第一、三单元，并在控制台上做相应的水墨控制设置，脱开不用的印刷单元的墨辊印刷第三个单。这样不但能节省时间、减少工作量，也能最大限度地避免印版和纸张的浪费。当然，这种做法只适用于能够将墨辊系统脱离的印刷机。如果墨辊不能脱开，在印刷单元没有使用时，墨辊也会空转，这样胶辊上的油墨由于机械摩擦发热会很快变干、变黏，给印刷机带来额外的负荷，甚至损坏胶辊，而且油墨变干了，接下来印刷时水墨就很难重新达到平衡，造成很大的浪费。

另外一次是处理两个A5规格的日记本订单，这两种日记本的版面、折页方式都完全相同，但是需要分别使用道林纸和象牙纸。常规的处理方式也是分两次印刷，完成一个订单后再进行下一个，要么制两套印版，要么每一帖印刷完成后，拆下印版清洗干净，上印版保护胶后存放好，留到下一个订单再用。显然这种常规的做法会导致时间和材料的浪费。如果在印完一帖后，就把纸架上的纸换成另外一种直接印刷，这样虽然在印刷和折页上都不需要做出调整，但是却需要不停地把纸架上的纸换来换去。最后我们选择了使用两个纸架，一个装道林纸，另外一个装象牙纸，在印完一帖后，只需要在纸带走出纸架进入二次张力辊之前的位置切换使用不同的纸张即可。这种方式极大地提高了生产效率，减少了浪费。

当然，在印刷报纸时，由于使用的材料、折页方式等都比较固定，不会出现上述问题，但也并不意味着所有的东西都一成不变，比如印刷纸路多少的变化、纸质的变化等，同样需要对机器做出相应的调整。而操作人员一般都会被告知，机器调节完毕后，除了日常的操作外不能轻易地对机器做出改动，于是操作人员会习惯于平时的印刷操作，一旦遇到问题，经过普通的调节无效后，就变得不知所措。其实，不能轻易的改动不代表不能动，在充分理解、掌握机器构造和调节原理的前提下，没有什么地方是不可以动的。更何况，一般工艺上的小故障，只要对相关部件做出较小的调节，就能解决看似很难的问题，或极大地提高生产效率、提升产品质量。

创新折页工艺 提升品质

折页也是经常出问题的一个环节。书本的规格不一样，设计不同，折页方式也会发生变化，而皱纸、破纸、折页不准等问题几乎在每次材料或折页方式发生改变时都会出现，这就需要我们拓宽思路，很好地解决这些问题。

有一次我们接到一个A5 规格日记本印刷的订单，由于设计上的变化，在最后一次双联折页时，较之普通的日记本，非重叠部分留得更小。这就导致在生产时双联折页滚筒上的折刀都已经调节到极限位置了，但是折页出来非重叠部分还是太大，导致折页不准。按普通的思路调节完折刀、咬牙，把折页滚筒上的外壳也降到最低后，仍有少许偏差，折页质量依然不尽人意。由于夹住书帖咬口夹子的位置是固定的，外壳会将书帖顶高，于是，我们大胆地将双联折页滚筒上的调节外壳去掉，使书帖在双联折页滚筒上的位置降低，使得书帖的中心向拖梢后移，让折刀有了更大的调节空间，从而达到了完美的折页质量。

不论是报纸印刷还是日记本印刷，纸张都会从RTF辊经三角板进入折页机，并在三角板的鼻尖位置完成整个纸路的第一次纵向折页。在这里，经常都会遇到纸张被鼻尖顶破，或者是最里面一张纸起皱的问题。这往往可通过调节三角板下的一对平行辊的夹角，把纸路向前或向后推来加以解决，平行辊前（鼻尖处）开后紧，纸路就会前移，解决破纸问题，反之则有助于解决皱纸的问题。更有经验丰富的操作人员能够同时调节RTF辊的速度，如果纸路在三角板处绷得过紧，使纸被顶破，就可加快三角板上方RTF辊的转速，使更多的纸张进入折页机，解决鼻尖处破纸的问题。同样，增加或减小纸带张力也对解决鼻尖皱纸/破纸的问题有所帮助。

自认为掌握了这些方法在解决三角板折页问题时就会无往而不利的我，在一次印刷厚纸时遭遇了滑铁卢。平时我们使用的大多是60g/m2的书写纸，那次为DHL印刷一种A5规格的笔记本，却被要求使用80g/m2的纸张。调节好机器后，一开机印刷，就发现折页质量不好，且问题就出在折页机三角板下的鼻尖处。由于这种笔记本采用线装的方式，书背要缝线，所以没有使用跳切刀，为了释放折页后书帖内的空气，防止皱纸，提高折页精度，在鼻尖处的第一次折页时我们使用了较大的剖刀，但又不完全剖开。这时在鼻尖处既不皱纸，也不破纸，但里面的一张纸却从外面一张纸剖开的地方穿了出来，或是被剖刀剖开的两部分纸在第一次折页完成后会有一些重叠，影响折页精度。在用尽了上面的方法后，这个问题仍然不能完全解决。后来在开机调节的时候，我发现纸张在鼻尖处不是像线一样的流下去，而是形成了一个小小的心型，剖开的正中间随着鼻尖低下去，两旁却是稍稍隆起，难怪折出后会有所重叠。在调节平行辊不能把两边隆起的纸推向后面的情况下，是不是可以把中间低下去的部分顶起来呢？于是我们开始尝试调节鼻尖的位置。我们测量发现，在纸带绷紧的时候鼻尖到机器墙板之间的距离是182mm，经过几次调节试印后，直到这个距离变成178mm时，才很好地解决了问题。

在日常工作中，我们会遇到各种各样的问题，只有在了解机器工作原理和调节原则的基础上，根据实际情况的变化进行创新性地思考和尝试，才能在遇到新问题时轻松应对。