试论造船设备的精益管理

【摘 要】精益管理是一套有效的提高造船设备管理效率、降低管理成本、提高企业生产效率和产品质量的管理体系。企业要想建立真正的推行造船设备的精益管理体系，需要定期检查设备，全员参与；分析事故原因，加强生产交流；加强人员培训，提高专业素质和精益管理意识。只要这样，企业才能真正地建立精益管理模式。

【关键词】造船设备；精益管理；推行措施

造船设备的运行状况关乎船舶的质量，而对于船舶这种交通工具而言，质量就是产品的核心竞争力。没有质量就没有市场和客户。随着经济的发展，造船技术的进步以及造船市场的细分，造船公司面临着巨大的竞争压力。为了维持竞争优势，企业需要重视产品的质量，进而需要关注造船设备的维护。因此，设备的维护是造船企业的一项重要课题。造船设备数量多、种类杂，需要多种设备联合作业，牵一发而动全身。另外，设备每年的运行维护成本也是较为高昂。因此，造船企业应该采取一套科学的管理模式。基于这些问题，本文提出了造船设备的精益管理模式。精益管理从系统论的角度出发，注重全员参与、以人为本，注重整体系统的管理和控制，是一套有效地帮助制造企业降低设备管理成本、提高设备维护质量的管理体系。作为造船企业应该根据自身企业的状况引进这种先进的管理模式，只有这样才能增强自身的竞争实力。

1 目前造船设备精益管理中存在的问题

1.1 设备的前期维护不到位

由于工人以及设备维护人员习惯了长期的传统设备管理维护方式，很难适应精益管理模式。传统的设备管理方式基本上相当于设备维修。即只要设备能够正常运行，那么设备维护人员就不会进行设备的检查和维护，当设备因为故障不能正常运行时，维修人员才进行设备的维护和维修。这种事后控制的方式对设备损伤非常大，加速了设备的报废速度。因为不同的造船生产设备需要联合作业，其中一台设备出现问题，有可能导致整条生产线不能正常运行，这严重影响了工厂的生产效率。而且给安全生产带来了极大的隐患。另外，对于不能正常运行的设备的维护也只停留的表面。即哪里出现问题就修哪里。而事实上，设备的故障有可能不仅仅是设备的问题，还有可能是工人的操作问题或者设备周围环境的问题。设备维修人员只进行设备的维修，不进行相关环境的改进，这样设备的正常工作也是暂时的，导致设备出现故障的根源没有消除，设备有可能再次出现故障，这对工厂的正常生产造成了极大的障碍。

1.2 员工积极性不够高

传统的企业管理方式以及绩效考核方式，使得企业员工过分重视自身的绩效水平，而忽视了团队合作。然而设备的管理和维护需要多种岗位的员工的合作，需要他们在工作上加强交流。员工之间缺乏交流导致了设备的很多问题不能及时发现，从而造成更大的故障。例如，设备操作工人认为设备维护是维护人员的事情，不是自己的责任。在工作时，操作工人发现设备有些故障，但是不影响生产，于是就没有及时向设备维护人员报告。等到设备维护人员去检查设备时，设备有可能已经出现损坏，这会造成更高的维修成本。另外，由于长期的管理层与基层的脱节，导致了员工与领导之间缺乏信任。由于之前的员工与领导之间的沟通障碍，员工形成一种思想，即即使将问题报告，也不会得到解决。那么再有问题时，也就没有必要再报告了。这种不信任导致了组织效率低下。其次，精益管理是日本企业的管理模式，如果不经过一些改进，在中国的企业会有很多不适应地方，这些不适应导致管理效益达不到预期的效果。

1.3 领导的精益管理意识比较差

精益管理是一项系统工程，若要成功的实施，需要企业在整体上进行改革。因此，企业必须要从战略层面上实行精益管理，然后落实到管理中的每一个细节上。只有这样，才能夯实管理基础，最终实现精益生产，取得较好的经济效益。造船设备的管理虽然只是造船企业管理的一个部分，但是要想做好也需要从企业的战略层面上落实。然而，由于精益管理是日本的管理模式，在中国的发展历史比较短，很多企业，特别是小企业的领导没有精益管理意识，在企业管理过程中，不予重视。这导致精益管理的推进具有一定的难度。设备精益管理的实现需要领导在政策和资金上予以支持。然而，由于长期的传统管理，企业领导认为这些事没有必要，所以导致精益管理很难落实。另外，精益管理需要企业长期坚持，短时间内很难看到效益。很多企业主短时间内看不到效益，就认为精益管理不适合，所以就半途而废了。

2 开展造船设备精益管理的措施

2.1 定期检查设备，全员参与

造船生产设备一般都是大型设备，有多种零部件、机械结构组成。随着先进的集成制造系统的发展，造船设备逐渐与计算机等其他的数据处理与传输设备相接口，使得整体的设备更加复杂，不仅包含机械的主体部分，而且还包含很多复杂的电子电路系统。因此，在这样一个复杂的系统中，很难发现细节的问题。因此，为了更好地实施精益管理，设备管理人员需要定期的检查、维护设备，及时发现设备中的问题，然后进行相应的排查以及维护。另外，设备的精益管理需要全员参与，即设备操作工人、维护工人、技术工程师等相互合作。操作工人在使用时，需要严格按照操作规范，对发现的问题需要及时报告。操作工人还需要做好现场管理，维护设备工作环境。维护工人需要定期对设备进行维护，需要尽职尽责。技术工程师需要对设备，尤其是有故障的设备进行维修。

2.2 分析事故原因，加强生产交流

对于设备的精益管理不仅需要做好事先控制，即定期对设备定期进行排查，以便及时的发现问题，对于已经发生的故障的机械设备需要做好维修，然后一定要明确设备出现问题的原因。在精益管理中，5W是一种常用并且有效地寻找问题原因的方法。即根据出现故障的现象逐渐深入的问5次why，直到发现问题的根本的原因。这样便于彻底解决问题，使设备在之后的工作中不再出现类似的故障。同时，通过对根本原因追溯可以进行环境的改进，因此，采用5W方法不仅是进行设备的精益管理的过程，同时也是进行组织管理水平提高的过程。

2.3 加强人员培训，提高专业素质和精益管理意识

为了更快的落实造船企业的设备精益管理，企业需要对员工进行培训。首先，要进行相关负责人的技术技能培训。企业可以安排企业内部的资深工程师对员工进行技术培训，通过讲解一些设备操作经验以及设备处理方法，然后进行相应的考核。这样才能真正的提高员工的技术技能，减少故障。然后，企业要聘请外部专家对员工甚至企业领导进行精益思想的培训。使精益思想和一些管理方法深入员工的内心，这样在员工工作过程中才能潜移默化的执行精益管理的方法。企业管理层需要认识到精益管理实施的长期性，要坚持下去，而不是半途而废。

3 总结

随着经济全球化进程的加快，很多生产企业将生产环节外包到中国。中国成了世界级的生产制造大国。而随着市场的逐渐变化，简单的靠低成本的人力劳动已经不能具有竞争优势。而要想成为制造强国，我们需要从管理模式实现突破。精益管理就是一条切实可行的道路。因此，我们要切实推进精益管理的实施，只有这样，我们才能最终实现制造强国的目标。

参考文献：

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