脱硫系统优化运行探讨

摘 要：

对600MW机组脱硫系统运行优化进行技术总结，通过优化脱硫设备运行方式，实现节能与减排的双赢。

关键词：600MW机组；脱硫系统；运行优化；节能

中图分类号：

TB

文献标识码：A

文章编号：16723198（2013）10017801

石灰石-石膏湿法脱硫是各大电厂普遍采用的一种脱硫技术，但设备主要以国产为主，普遍存在设备运行可靠性低、经济性较差等问题。特别是大容量的600MW机组脱硫系统，由于设备和原料的原因，造成运行人员在操作中往往遇到很多困难，造成实际运行状况不容乐观。为了改善脱硫运行的可靠性、优化运行操作，在确保湿法脱硫机组高效稳定运行的同时有效降低耗电量，实现节能与减排双赢，现对金堂电厂一期2×600MW燃煤机组脱硫系统运行方式进行分析，优化脱硫设备的运行方式。

1 烟气系统

（1）增压风机的运行调整主要通过减小烟气系统阻力（如GGH、除雾器的吹扫、冲洗等）方式来实现。FGD入口压力的改变对增压风机的电功率影响较大，对引风机的影响相对较小。系统运行中，应合理的设置增压风机的动叶开度，FGD入口压力正常设定在-0.15～-0.2kPa，不得高于-0.3kPa。

（2）保证GGH和除雾器表面的清洁不仅可以减小烟风阻力，减小增压风机能耗。运行人员应坚持GGH和除雾器冲洗的定期制度，保证蒸汽吹扫压力在1.4MPa，除雾器的冲洗水母管压力在0.3MPa。机组负荷在450MW时，GGH差压应保证在0.5kPa以下，除雾器差压应保证在0.3kPa以下；机组负荷在600MW时，GGH差压应保证在0.65kPa以下，除雾器差压应保证在0.5kPa以下。

2 吸收塔系统

（1）当煤质发生变化，入炉煤硫份高，FGD入口烟气含硫量超过设计值3525mg/m3，运行人员应加强运行调整，当pH下降时适当加大吸收塔石灰石供浆量，增加氧化风，但供浆量不得超过50t/h，在pH值无法稳定的情况下，可借助于氢氧化钠来维持pH值。石灰石供浆量过大，石灰石耗量增加，也会导致石膏浆液密度升高，循环浆泵运行电流增大，耗电增加，石膏品质也无法保证。

（2）吸收塔浆液pH值是湿法脱硫系统反应工艺控制的核心，脱硫效率、石灰石利用率、石膏品质等主要脱硫性能指标都与此有关，运行的主要工艺控制参数如液气比、反应停留时间等也受pH的影响。

脱硫效率、钙硫比都随着吸收塔浆液pH的升高而增加，pH越高，越有利于SO2的吸收，脱硫效率也越高，但不利于石灰石的溶解和CaSO3·1/2H2O的氧化，使石膏中的CaCO3含量也增加，相应的Ca/S比增大，石灰石耗量增加。在系统运行中，吸收塔石膏浆液pH值维持在5.2～5.3之间，更接近于我们的设计值，当pH值>5.5时，将使Ca/S增大，对提高脱硫效率没有明显作用。

（3）液气比决定了酸性气体吸收所需要的吸收面积，在其他参数值一定的情况下，提高液气比相当于增大了吸收塔内的喷淋密度，使液气间的接触面积增大，脱硫效率也将增大。根据机组负荷和入口SO2含量投用不同扬程的循环浆泵，并进行优化组合，将脱硫效率维持在95%左右。

（4）根据入口SO2的含量合理的投运氧化风机的运行数量。脱硫反应的O/S摩尔比一般控制在2.0～2.5之间，根据脱硫设计的最大烟气量和SO2含量计算得出：1台氧化风机可满足的入口SO2质量流量范围为1364～1705mg/m3；2台氧化风机为2728～3410mg/m3；3台氧化风机为4092～5115mg/m3。

（5）系统运行中，吸收塔液位维持在12.8～13.2米，过高的液位使液面与喷淋层间距离变小，缩短脱硫剂与烟气中SO2的吸收空间，降低脱硫效率；过低的液位将造成氧化空间不足，使浆液中CaSO3·1/2H2O的含量增加，影响脱水系统正常运行。

（6）循环浆泵的电流是随着密度的增高而增大，将密度控制在合理的范围内不仅对循环浆泵的节能运行十分有利，还有利于提高石灰石利用率和石膏品质，而且对减少浆液结垢和设备磨损都十分有益。

吸收塔浆液中新石膏晶种的生成和晶体的长大两个过程同时进行，当密度大于1080kg/m3时，晶体就已成型，呈不规则的多面体。当密度达到1130kg/m3时，大部分晶体的颗粒大小已在40μm以上，这时的晶体不会堵塞滤布，有利于脱水皮带机的运行。所以在系统运行中，要求运行人员将石膏浆液密度维持在1096～1150kg/m3之间。

参考文献

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