绝缘基座成型工艺及模具设计论文

1分型面的选择和排气系统的设计

从塑件形状和产品外观要求可看出，分型面只能选择在塑件上大面为一平面。整个塑件包含在动模板内，定模中心凸起部分成型塑件上表面所有沉孔、凹台。模具型腔内的排气靠模具本身分型面及动模型腔中心左右两侧镶块（12件）与动模板之间拼缝、动模型腔顶杆孔与顶杆间隙、动模型腔与圆型芯之间配合间隙等等都可以起到排气作用。此外，如图3所示，借助CAE分析软件Moldflow的分析结果，合理布置其余顶杆位置，既能平稳地顶出零件又起到较好排气效果。

2模芯的设计

综合塑件的外观要求及结构工艺性、模具的结构和降低加工难度和成本等因素，定模模采用整体结构，整个定模选用国产预硬P20钢。由于动模结构复杂，采用镶拼结构，动模镶件件12（两件）、圆型芯件10（3件）及动模板均采用相同材料为国产预硬P20钢。由于塑件下表面有6处螺纹嵌件，因此螺纹嵌件旋入可以反复拆卸的螺纹镶件上，放入对应位置顶杆孔内，采用滑动配合，开模时随塑件一起被托处模具外，最后采用机外拆卸。螺纹镶件选用韧性好、不易断裂，适合反复拆卸的材料不锈钢2Cr13。

3浇注系统的设计

3.1浇注系统的尺寸确定由于塑件本身材料特殊性，流动性极差、成型模温高，因此模具采用一模一件，直浇口进料，直浇口小端直径Ф6.5，锥度8º，加之塑件外观不能有浇口痕迹，因此直浇口只能选择在上表面矩形沉台内，直浇道与模具大型腔直接连通，无需分流道板与动模板的连通。

3.2模具的CAE分析如图3所示，由于塑件投影面较大，壁厚差别较大，模具设计中浇注系统的流程比较长，填充时间相对会长一些，模具需要进行CAE分析验证，图3是借助CAE分析软件Moldflow的MPA模块与分析结果，验证模具浇注系统设计的合理与否。通过模流分析直观反映填充时间、成型缺陷如气旋、气泡、合料纹所在部位，为后续模具设计提供参考。

4.结束语

模具整体结构采用两板式，将浇注系统即直浇道直接开设在定模型腔板上，利用上、下卸模架，借助油压机二次合模力量，推动动模板上表面、顶固板平稳顶出塑件。该模具经生产实验证，模具动作平稳、可靠，塑件表面质量较好，塑件精度符合设计要求。但由于塑件结构复杂、金属嵌件较多，因此采用机外卸模，此乃该模具缺点。

作者：刘睿单位：陕西烽火电子股份有限公司