转型升级时期中国化纤行业发展的新特点(二)

3大力发展低碳经济

低碳经济是以低能耗、低物耗、低排放、低污染为特征的经济发展模式，其实质是能源、资源的高效利用以及清洁能源的开发，其核心是能源技术和减排技术的创新、产业结构调整和制度创新以及人类生存发展观念的根本性转转变。

技术进步是化纤产业发展低碳经济的关键。“十一五”期间，我国化纤行业积极组织贯彻落实《化纤工业“十一五”发展指导意见》，进一步加大各类低碳技术的应用研发力度，包括资源利用效率、替代高碳能源、物质循环利用或减量化、清洁生产、可再生能源技术等的组织推广实施，用技术进步推动“节能、降耗、节水、减排、清洁生产、循环经济”为主要内容的节能减排工作，积极推动资源替代技术、综合利用及再利用技术的发展。我国化纤工业低碳经济的发展重点。

现阶段，化纤工业的低碳经济已不仅局限于产品生产过程本身的节能、降耗、减排，通过一些具有环保用途的产品的开发，为其他行业打造绿色经济创造条件，已成为化纤工业发展的新亮点，一些高性能纤维（以PPS纤维、P84等为代表）的开发和应用，为钢铁、煤炭、垃圾焚烧等高污染行业提供了高效治污手段。

企业实例

（1）节能减排

• 北京中丽制机工程技术有限公司

北京中丽制机工程技术有限公司开发的双排外环吹风丝束冷却装置包括风道、进风箱和环吹风箱，其中环吹风箱设置在进风箱上方，与进风箱之间设有水平多孔板；进风箱内设有若干导向筒座，环吹风箱内设有与导向筒座相同数量的风向整流筒，导向筒座与风向整流筒相接，呈双排交错排列。双排外环吹风排列设计，能使经过每个风向整流筒的风吹到丝束时均匀一致，达到最少的占用空间，不仅提高单位产量，保证丝束质量，且大大降低了能源消耗。

• 浙江远东化纤集团

为切实提高企业竞争力，浙江远东化纤集团在节能降耗、节能减排方面苦下工夫，以发展循环经济为主轴，将开源节流、挖潜增效、节能降耗贯穿于日常工作之中。首先，远东PTA工厂全部改为热电厂集中供热；其次，着手实施了醋酸甲酯水解、EPTA残渣、尾气有机物以及PTA水捞料回收等一系列节能降耗改造项目，均大大降低了生产装置的各种原辅料的消耗，而且还有利于生产安全和环境保护；再次，远东还会同浙江大学着手开发了废料回收技术，目前中试已结束，回收产品可达到现有产品的同等水平。据介绍，远东将在“十二五”期间进一步加大节能减排力度，目前每小时 400 t的废水回用项目中试已成功，装置设备已落实，该项目投运后，污水排放量将大大减少。

• 浙江华峰氨纶股份有限公司

早在2005年，浙江华峰氨纶股份有限公司就启动了创建“国家环境友好企业”的工作，累计投入 6 000 多万元完善工厂环保设施，实施多项节能技改项目，大力推进清洁生产和节能减排，发展循环经济。在逐年提高废水回用率的基础上，该公司于2008年投资 400 余万元建设了中水回用系统，采用超滤反渗透膜处理技术，在国内氨纶行业率先基本实现了废水零排放。“十一五”期间，浙江华峰氨纶股份有限公司先后荣获“中国化纤行业环境友好企业”和“中国化纤行业节能减排先进企业”、“浙江省绿色企业”、“浙江省首届绿色低碳经济标兵企业”等荣誉。

• 江苏华亚化纤有限公司

“十一五”期间，江苏华亚化纤有限公司多管齐下，通过纺丝生产技术的节能创新、利用热电余热拖动背压式汽轮机的节能技术以及污水处理设施中的中水回用节能技术等多途径，取得了理想的社会经济效益。该公司于2009年被中国化纤工业协会评为“节能减排先进企业”，2010年又被江苏省经信委评为“节能先进企业”和“技术改造先进企业”。为进一步提升企业的综合竞争能力，“十一五”期间，该公司先后 3 次与德国Oerlikon Barmag（欧瑞康巴马格）公司合作研发了世界上最先进的 20 ～ 26 头纺生产装置，在化纤行业中掀起了一股降本节耗的热潮。在使用 26 头纺生产技术后，该公司吨产品耗电约降低 40%，产能提高 30%。同时充分利用聚合系统中酯化反应出来水蒸汽，直接送至制冷机系统，节省了制冷机的蒸汽使用量。

华亚公司充分利用自备电厂蒸汽拖动汽轮机来带动空气压缩机运行，由汽轮机出来的二次蒸汽作冷冻机用的蒸汽，使热电的蒸汽得到充分使用，核算下来，每年可节约成本 1 000 万元。2010年，该公司新投产一座日处理量 1 000 t的污水处理站。预处理后的生产废水经过冷却，均值酸化、厌氧、兼氧、曝气好氧等处理，最终出水的COD值在 40 以下，各项指标均达到中水回用的要求，每年可节约生产用水约 10 万t。

• 浙江古纤道新材料有限公司

涤纶工业丝具有强度高、模量高、干热收缩率低等特点，加之较低的价格优势，近年来其应用领域日益广泛。一般情况下，通过常规的低粘度切片是无法纺制高强度工业丝的。目前，工业化规模生产中广泛采用连续式SSP（固相缩聚）技术来获得高粘度的切片原料，然后再送入螺杆挤压机进行熔融纺丝。该工艺路线能耗大，生产成本较高。为了寻求低能耗生产工艺路线，多年来，在涤纶工业丝生产领域，通过液相增粘熔体直纺技术，即在熔体状态进行增粘，使用增粘后的高粘熔体直接纺丝的工艺探索一直没有停止过，但是由于多项技术瓶颈的制约，始终没有实现规模化生产。浙江古纤道新材料有限公司通过液相增粘熔体直纺技术年产万吨级的涤纶工业丝生产线目前已成功投产，产品质量稳定，达到或超过采用固相增粘纺丝的技术要求。与常规生产工艺相比，该技术成本优势明显，包括：省去固相聚合反应器，节约标煤 91 kg/t；省去纺丝螺杆，节约标煤 100.7 kg/t；液相增粘反应器能耗（标煤）47.8 kg/t；总计节能（标煤）143.9 kg/t，节约能耗占固相缩聚熔融纺丝工艺路线的33.16%。

此外，中国石化仪征化纤股份有限公司在“十一五”期间，通过严格精细的项目管理、技术改造和节能项目的投运，持续减少能耗、物耗，共实现节约标煤 14 万t，节能率14.0%；唐山三友集团兴达化纤有限公司在生产实践中贯彻循环经济思想，在行业内率先引入膜过滤技术，回收各种水源再利用，最大限度地减少用水量，通过蒸汽梯级利用方案的实施，降低汽耗，从而减少了煤的用量，对行业节能降耗具有推动作用；福建锦江科技有限公司通过空压制备技术的创新（多项输送），每年可节约电费折合人民币 1 023 万元；东丽合成纤维（南通）有限公司在积极创新的同时，不断优化管理，积极倡导节能低碳，还在公司内部成立了节能委员会，设定节能目标，每个月定期召开跟踪会议，推进节能工作的实施，5 年来累计节能约 20%。

（2）循环利用

• 肇庆天富新合纤有限公司

肇庆天富新合纤有限公司吸取国外先进处理工艺和设备的优点，在再生聚酯杂质分离方面设计了独特的工艺路线。增加了鼓风分离、振动分离、盐浴分离、高温蒸煮、红外线分拣等工序，使得处理后瓶片中的杂质含量 ≤ 10 mg/kg，从而可用于替代原生聚酯切片。据介绍，该项目在国内首次实现了高清洁度废聚酯瓶片生产的产业化，填补了国内空白。在 3 种主要杂质分离方面，有针对性地增加了鼓风分离、振动分离、盐浴分离、光学金属分离、红外线分拣等工序，将废聚酯瓶片中的PVC等杂质去除，经洗涤、脱水、干燥、分拣，使处理后瓶片中的杂质含量接近国外先进处理设备所能达到的指标。

（3）环保产品

• 厦门三维丝环保股份有限公司

厦门三维丝环保股份有限公司自主研发的聚四氟乙烯（PTFE）针刺毡滤料是高性能高温滤料之一。该项目基于对聚四氟乙烯纤维特殊的理化性能研究，开发了针刺新工艺，解决了PTFE纤维密度大、静电大、纤维无卷曲、纤维细度分布宽、纤维表面光滑等特性对针刺工艺的影响，以及成毡过程中如何控制毡的克重均匀度、厚度均匀度等问题，同时开发了独有的后处理技术，赋予PTFE纤维针刺过滤毡功能性。在应用技术上解决了过滤毡在高温、高湿、强腐蚀性工况下的运行稳定性、高效低阻、使用寿命等难点，解决了长期困扰垃圾焚烧的“二次污染”，为燃煤电厂尾气除尘滤料提供了优质选择。

• 浙江华欣新材料股份有限公司

浙江华欣新材料股份有限公司是目前国内最大的彩色涤纶长丝生产企业，近年来一直着眼于从源头消除下游产品高污染、高耗能问题。多元柔性直纺在线添加装备及工艺技术研究项目是该公司近年来最重要的研发项目之一。该项目通过自主设计制造气动无死角注入头、计量及多元耦合装置、系列动态分散器等关键设备技术，研究彩色及功能性差别化涤纶长丝熔体直纺在线添加工艺中不同添加剂与聚酯熔体间进行高效耦合、快速动态均匀分散的纺丝工艺技术，在聚酯熔体进入纺丝箱体之前由两台添加物制备装置将一种或多种添加原料经过滤后通过计量装置精确计量进入无死角注入头和多元耦合设备，主熔体通过压力调整后进入多元耦合与一种或数种添加物高效耦合，经多元耦合对不同温度的熔体经热交换后一同注入到动态分散器中，对共混熔体进行充分分散后进入纺丝箱体进行纺丝，所生产的彩色涤纶或改性纤维产品质量高、色系全、色彩亮丽鲜艳、色牢度好，耐水洗、抗磨性等性能良好，产品档次高。且工艺调整方便，添加、分散易于实现自动化精密控制，利用该技术可相当方便地生产各种功能性纤维以及对色彩具有敏感性的彩色纤维，其熔体排废量小，避免了染色和后整理污染环境，具有节能、适用范围广等特点。

该项目研究开发的关键设备和工艺技术，已经在生产线上实现产业化应用，并进入规模化实施阶段。与传统的切片纺相比，其产品物理性能较优，能耗（折合成电能）可降低 500 kW • h/t，品种切换消耗降低 50% 以上，且产品达到与切片纺免染色长丝同样的节能减排效果，具有良好的经济和社会效益。

4高新技术纤维产业化取得突破

“十一五”期间，我国高新技术纤维产业化取得突破性进展。目前，我国自主研发的高性能纤维品种日趋齐全，耐强腐蚀、耐高温、阻燃和高强高模这四大类代表性品种已实现产业化，碳纤维、芳纶、高强高模聚乙烯纤维、聚苯硫醚纤维等项目的产业化、全国产化技术已经实现突破，发挥了良好的示范带动作用，其它高新技术纤维项目正在顺利推进。同时，高新技术纤维产业的工艺技术、配套装备、产品应用、标准法规等工作也取得了良好进展，整个产业已经达到初具规模、初上水平、初步满足国民经济与社会发展的基本需要。

企业实例

• 中复神鹰碳纤维有限责任公司

中复神鹰碳纤维有限责任公司集成聚合、纺丝、碳化、溶剂回收以及关键装备的研发等 5 方面的最新技术并加以创新，在已有 220 t碳纤维生产线的技术成果基础上进行技术攻关，进行千吨级碳纤维生产线的研发工作，并于2008年10月30日实现千吨级生产线的投产。另外，公司已将此产品成功地自主开发了碳纤维自行车、纺织机械零配件及碳纤维增强工程塑料等产品，并成功投放市场，受到用户认可和好评。

• 四川得阳特种新材料有限公司

四川得阳特种新材料有限公司坚持技术创新，首次实现了PPS从树脂到纤维的全程国产化，填补了国内产业化空白，为国内高技术纤维的开发提供了全新模式。目前，该公司拥有年产能 2.8 万t的合成树脂生产线，并建成了 5 000 t/a的全国产化纤维生产线，其中 1 000 t长丝为国内首条专用生产线。装置整体技术达到国际先进水平；公司自行研发生产的PPS涂料作为耐高温防腐蚀的特种涂层新材料，正得以广泛推广和应用，为加快我国特种防腐材料的升级换代提供了原料保障。

• 浙江石金玄武岩纤维有限公司

浙江石金玄武岩纤维有限公司自主创新研发了全电熔炉熔融拉丝技术，生产出了单丝直径最细 6 µm的高端连续玄武岩纤维，填补了国内外连续玄武岩纤维的空白，总体技术达到国际先进水平。至2010年底，该公司已建成年产2 000 t连续玄武岩纤维生产基地，目前正在实施年产 5 000 t玄武岩纤维及其复合材料项目的建设。

5产学研平台建设初具规模

化纤行业的产学研合作是多学科的交融，新技术、新装备的研发需要产学研合作。通过产学研联合攻关，改变过去项目小型化、分散化的做法，以创新、集成、配套，形成可以产业化推广的工程化技术为目标，在牵头单位的统一组织下，产学研分工合作，优势互补，按整体目标要求，做好各自的研发工作。这不仅比重复引进的成本低，而且具有自主知识产权，有利于提高核心竞争力和形成自有品牌产品。我国化纤工业“十一五”发展指导意见中明确指出：支持鼓励企业成为技术创新主体，扩大国际和地区的科技合作与交流；加强科技基础平台建设，推进产学研结合。

“十一五”期间，通过产学研联合，一批由政府推动和支持的化纤技术改造及高新技术产业化专项取得重大成果，有力地推动了我国化纤工业的产业升级。

企业实例

• 中国纺织科学研究院

中国纺织科学研究院自转制以来，始终坚持建设行业技术开发基地和高新技术产业集团的“二元”发展目标，按照《国家技术创新工程总体实施方案》的部署，大力推进创新服务平台、产业技术创新联盟、国家工程中心和国家重点实验室的建设。“十一五”期间，中国纺织科学研究院着力加强产学研合作。由该院和中国石化联合成立的“北京合成纤维联合研究中心”一直立足于化纤企业所需的新工艺、新技术、新产品的开发，与仪征化纤合作的“高性能聚乙烯纤维干法纺丝工程化技术”、与上海石化合作的“聚丙烯腈原丝纺丝蒸汽牵伸箱的研制开发”等项目也取得了突破性成果，在业内产生了重要的影响。

2010年，中国纺织科学研究院和中国化纤工业协会牵头组建的“化纤产业技术创新联盟”被国家科技部确定为首批 36 个开展试点工作的产业技术创新战略联盟之一，在联盟框架下制定了化纤产业技术创新路线图，开展了乙醛回收的商业运行模式的探索，获得了“十二五”优先启动项目“超仿棉合成纤维及其纺织品产业化技术开发”的立项资格；根据科技部的要求，作为牵头单位提出了“化纤新材料技术创新服务平台”的建设方案并通过了科技部的审查论证。

• 江苏恒力化纤有限公司

自创办以来，江苏恒力化纤有限公司坚持自主创新和引进消化吸收再创新，不断提升企业核心竞争能力。该公司先后与德国吉玛和日本TMT公司在德国法兰克福、日本大阪等著名城市成立“恒力研发中心”，聘请德国、日本、韩国、中国台湾等地的化纤界资深专家，为企业进行高端差别化产品的研发。在国内与东华大学等多所高校合作建立“恒力产学研基地”，自主研发的吸湿排汗功能性纤维等受到耐克等国际品牌的青睐。

• 福建锦江科技有限公司

自成立以来，福建锦江科技有限公司一直专注于PA6/66产业链布局，与中国纺织科学研究院、山西省化学纤维研究所、东华大学材料学院等科研院所开展了内容丰富的产学研合作，建立了共同研究协作机制，开展了聚酰胺材料的深入研究开发工作。此外，该公司还引入青岛大学先进研发成果，通过专利技术独占许可的方式，取得了其在纤维母料、添加剂等方面的先进技术。这些技术引进和产学研合作为锦江科技新产品、新技术和新工艺的研发打下了良好的技术基础。

• 江苏新民纺织科技股份有限公司

江苏新民纺织科技股份有限公司先后与苏州大学和东华大学进行了一系列产、学、研合作，涵盖从产品项目的合作开发到工艺的改进等多方面，先后完成了 10 多项国家、省（部）级以上科技项目。其中，与苏州大学合作研发的“功能性网蔽绉”和“自粘复合系列多功能纤维”分别荣获2008、2009年江苏省高新技术产品和“纺织之光”2009年度中国纺织工业协会科学技术二等奖；而与东华大学合作开发的国家“十一五”计划、国家科技支撑计划项目“生物可降解聚酯纤维制备及应用技术”目前已进入中试阶段，两者合作的“载铁碳纳米纤维制备”则获得了2009第九批省级科技创新与成果转化奖。利用产学研合作和产业链优势，将差别化、功能性纤维开发成面料和服装产品，为新民科技保持旺盛的竞争力提供了后盾。

• 唐山三友集团兴达化纤有限公司

“十一五”期间，唐山三友集团兴达化纤有限公司大力推行与高校科研院所的“产、学、研”合作；依托集团博士后工作站、院士工作站和部级技术中心等平台开展研发工作；先后与武汉大学、东华大学、河北科技大学、天津工业大学、中科院过程研究所等建立了产学研合作关系。完善的产学研体系为新产品开发提供了坚实平台。

6“大企业”战略初露端倪

中国化纤产业经过改革开放后 30 多年的发展，通过横向联合和垂直整合，在技术进步的推动下，已产生了以浙江恒逸集团、浙江远东化纤集团、浙江荣盛化学纤维有限公司、浙江桐昆化纤集团股份有限公司、吴江恒力化纤有限公司、吴江盛虹化纤有限公司、中石化集团仪征化纤公司等为代表的 10 多家大企业，具备了在“十二五”期间进一步优化产权结构、调整产业结构，打造成为大企业、大集团的实力。此外，以烟台氨纶、浙江富丽达、唐山三友、广东新会美达、浙江海利得、杭州邦联等 10 余家企业为代表的品种型规模化企业，在锦纶、氨纶、腈纶、涤纶工业丝、粘胶等产业都具有较高的市场占有率及技术优势，是行业技术进步的骨干企业，具备在“十二五”期间继续向大企业方向发展的基础。

企业实例

• 浙江桐昆集团股份有限公司

浙江桐昆集团股份有限公司在原辅料自给方面走出了十分关键的两步，一是嘉兴石化年产 80 万t PTA项目顺利启动，二是专业生产中高端纺丝油剂的恒隆化工项目全部投产。其向上游发展以及提升综合竞争能力的努力实现了质的突破。

• 浙江远东化纤集团

浙江远东化纤集团系一家集石化、聚酯、涤纶长丝、涤纶短纤、加弹、印染、房地产、热电、投资等为一体的综合性大型企业集团。2008年10月，远东化纤集团重组接管了“华联三鑫石化公司”，至今，生产装置运行平稳，各项经营活动有序开展，产品质量全部达到优级品标准，各项能耗指标均有效控制在计划值之内。“十一五”期间，远东通过产业集聚、淘汰落后产能、优化产业结构等举措，有效推进了远东产业的转型升级，实现了经济发展方式的转变。目前，远东正抓紧建设 140 万t PTA项目，该项目采用国产化设备，通过新技术和新的环保节能手段，单线生产能力由原来的 60 万t提高到 140 万t。与此同时，远东还将着手实施 30 万t超细纤维项目，项目的实施，不仅能提高企业的市场竞争力，更能促进轻纺产业的结构调整和转型升级，为我国化纤行业的可持续发展作出一定的贡献。

• 浙江富丽达股份有限公司

在全球浆粕原料持续短缺和价格迅速上涨的背景下，浙江富丽达股份有限公司积极对外寻求上游原料供应基地，以适应企业规模化发展的需要。木材溶解浆（俗称木浆）专业生产商加拿大Neucel公司是富丽达的供货商之一，其所在地森林资源非常丰富，所生产的溶解浆质量优良，年产能最高可达 20 万t。2009年底，富丽达成功参股Neucel公司；2011年2月1日，富丽达母公司富丽达集团完成了对Neucel公司原有外方股东所有股权、债权和期权的全面收购。完成收购之后，通过“一控一参”的股权模式，富丽达拥有和控制了该公司的全部股权，全面拥有和控制该公司的资产和原材料采购渠道，以及全部生产、经营及销售网络，从而可确保浆粕原料的供应保障，提高了公司的整体经济效益。

• 浙江海利得新材料股份有限公司

为适应国内外市场的新环境，并进一步拓展涤纶工业长丝产业链，浙江海利得新材料股份有限公司引进多台高模低收缩涤纶工业长丝纺丝机及帘子布浸胶生产线，形成年产高模低收缩涤纶浸胶帘子布 3 万t的能力，该项目计划于2011年第二季度进行第一条线的投产。

7 “专、小、精、特”企业异军突起

从“九五”开始，中国化纤行业在总量快速发展的同时，积极推动差别化发展，对分散竞争渠道，开拓市场，满足服装、装饰领域的多样化需求起到了重要作用。技术进步不仅为大企业、大集团的发展奠定了基础，也为一部分有着优异经济效益的“专、小、精、特”（即专业性强、灵活性高、生产高档次精品或特色化纤产品的企业）型化纤企业提供了创新发展平台。这些企业虽然产量相对较小，但创造的产品附加值较高，是纺织服装、装饰等领域时尚面料和品牌的主要原料生产基地。

目前，我国化纤行业现已形成以张家港市欣欣化纤有限公司、太仓市金辉化纤实业有限公司、苏州方圆化纤有限公司、泉州海天轻纺集团、江阴和时利工程塑胶科技发展有限公司、江苏霞客环保色纺股份有限公司、广东彩艳股份有限公司、宜宾丝丽雅集团等为代表的 20 多家“专、小、精、特”型企业。这些企业与大型化纤企业多元并存，体现在不同地域、不同产品定位和层次上，同时有效分散了竞争渠道，适应了中国化纤市场多样化、消费多层次化的特点及需求。

企业实例

• 太仓市金辉化纤实业有限公司

作为化纤行业“十一五”期间“专、小、精、特”的代表企业，太仓市金辉化纤实业有限公司长期以来致力于功能性、超仿真涤纶长丝的研发与生产，充分利用企业已建的苏州市认定技术中心、苏州市纳米特种功能纤维工程技术研究中心以及化纤产业技术创新战略联盟、纺织面料开发技术创新战略联盟平台，与东华大学、上海金山石化、台湾华生化科技、旭荣等结成长期的产学研合作与产业链合作，成效显著。该公司开发的阻燃、健康舒适、再生涤纶长丝等产品受到了行业与市场的高度评价与认可。在超仿真方面，通过对设备进行改造，利用物理改性原理改变纤维形态，通过化学改性原理改变纤维特性，同时运用纳米技术，实现超仿真纤维“1 ＋ x ”技术的突破。如：云梦丝（超仿棉纤维），不但具有较好的棉感，高吸湿速干，穿着舒适，而且具有蓄热保暖、抗菌除臭等功效；此外，云雕丝（具有浮雕般的立体感）、云雨丝（仿麻纤维）等仿真系列，目前已被国内多家品牌企业认可，并已批量定货。

• 张家港市欣欣化纤有限公司

张家港市欣欣化纤有限公司依据自身的技术水平和开发基础采取不同的产品创新策略，从单一品种产品向系列化产品发展，实现品种创新，从传统技术向高新技术发展，实现产品档次创新；把优势产品做精做强，立足市场需求，把握产品定位，加大投入，增强持续发展能力；同时注重特色产品的开发，专心打造“特、精、小、优”精品，成功开发出了有光差别化系列、海岛型涤纶牵伸丝系列、海岛型涤纶低弹丝、复合系列、PBT、异形系列、全消光系列、功能型系列等多元化产品，大大提高了企业竞争力。

• 徐州斯尔克差别化纤维科技有限公司

徐州斯尔克差别化纤维科技有限公司是目前国内外唯一一家专业从事“三机合一”一步法超仿真异收缩混纤复合丝（ITY）研发及生产的企业。特别是多头卷绕增效技术，经查新表明属国内外首创，在国际上首次实现了一步法混纤24 头/位纺丝、卷绕。所产多异混纤复合丝（与两步法相比）定重定长、条干均匀，吸色性能稳定，便于下游企业的加工，在加工过程中可减少接头、节省原料，从而能大大提高后道工序的效率，可降低能耗 30%；空间成本大大减少，可节约土地占用约 47%、厂房占用约 45%，降低成本 1 500 元/t以上。2010年，该公司“三机合一年产 4 万t环保低碳高性能超仿真复合纤维生产线项目”被列入国家中央预算内投资项目计划。

探路“十二五”

近年来，世界信息技术和生物技术迅速发展，纳米科学和技术不断取得突破，带动和提升化纤工业发展的高新技术不再是单一的学科技术，而是多学科、多领域技术的交叉和融合。随着材料科学和纤维产业的发展，新型高性能纤维不断出现，传统的纤维材料不断改进和提高性能，扩大了其应用领域，并逐渐渗入人类社会经济活动的各个领域，发达国家已开始重新认识纤维材料，重新定位化纤产业。

随着经济全球化进程的加快，世界化纤产业的格局调整将进一步深入。发达国家的化纤产业凭借着大企业、大集团、长产业链等综合优势，充分利用多元化资源的配置，强化研发能力和技术创新能力。

欧、美、日等发达国家和地区已逐渐退出常规化纤品种的生产，转向发展高科技产品和高附加值产品，强化高新技术纤维的研发与生产应用；同时通过兼并重组、深化产业分工，形成拥有核心技术的专业化集团。韩国、中国台湾也已基本退出常规化纤的生产，转向生产高附加值产品，并将部分产能向中国大陆或东南亚国家转移。印度、巴西、土耳其等国家，凭借劳动力成本优势和欧美对其宽松的贸易环境及其他因素，在常规产品方面迅速发展，已成为我国在国际市场上的有力竞争者。

未来一段时期内，中国大陆仍将继续承接世界化纤产业的转移，成为推动世界化纤工业迅速发展的主要动力。在全球化进一步深化的大环境下，国际先进的技术装备和高素质、高水平的研发、设计、管理人才也将伴随国际产业转移而进入我国，我国化纤工业的综合实力也将在承接国际纺织化纤产业转移的过程中得到进一步提升。

“十二五”期间，根据国民经济发展及纺织工业需求的增长，我国化纤各主要品种的产能仍将保持相当的增速。在中国化学纤维工业协会五届二次理事会上，中国化纤工业协会会长端小平表示，“十二五”期间，化纤企业发展模式将出现 3 种分化：一是产业链向上延伸，走规模扩张的道路；二是产业链向下延伸，走差别化产品开发的道路；三是多元化经营，走转型发展的道路。

中国化纤工业协会名誉会长郑植艺则以“4 ＋ 2 ＋ 2 ＋ 1”高度概况了中国化纤行业“十二五”期间的发展重点，即规模化、差异化、新兴材料化和生物质化 4 个发展方向，依靠高新技术和生化技术，加大“走出去”和并购重组，承担绿色规划这一项责任。产业发展追求的最终目标仍是低碳、绿色经济。

按照“十二五”化纤工业发展中长期规划的“2020年全面实现由化纤生产大国转向世界化纤强国的方向性目标”，“十二五”期间，我国化纤行业需进一步从原始创新、集成创新和消化吸收再创新等 3 个方面，强化产业化、工程化应用，发展拥有自主知识产权的先进实用技术，注重节能、高效和环保型化纤及化纤原料装备的开发与应用，进一步提高重点化纤品种的国产化装备技术水平和工程化水平，并积极鼓励化纤企业采用国产化技术进行改造。

目前，我国化纤产量已占世界化纤总产量的 60% 以上，规模化发展效应明显。“十二五”期间，化纤企业不应片面追求量的提升，要充分利用知识链、产业链、产学研、国际合作等平台的支撑，尤其要加强基础理论的研究，大力发展功能性、差别化纤维，加快发展生物质及其工程技术，积极推进生物质纤维及生化原料的产业化及应用，加快发展高新技术纤维及复合材料，以技术创新带动品牌创新，着力打造一批有较高市场影响力的产品及企业品牌。同时，努力加强环境成本的控制，在生产中全面贯彻“循环经济”和“清洁生产”理念，促进企业和整个产业的健康可持续发展。