涤纶生产的大跨步革新

同处浙江嘉兴桐乡市的两大化纤巨头，新凤鸣和桐昆一同登上了2012纺织之光科技进步奖一等奖的领奖台。当记者一行来到桐乡时，看到了一山二虎的科技较量。当纺织行业面临“结构性收缩”战略机遇期，在全球整体回暖趋势基础尚未稳固的情况下，如何实现好生产规模化低成本与产品高品质高附加值的统一，成了摆在纺织业企业面前的一道坎。科技创新成为战场上取胜的利器。

新凤鸣本次获奖项目通过装置和技术升级，形成了具有自主知识产权的大容量短流程熔体直纺涤纶长丝柔性生产专有技术，实现了生产规模化低成本与产品高品质高附加值的统一，经专家鉴定，该项目首次建成了国内首条化纤大容量物流和信息自动化系统，产品质量与工作效率大幅度提升，在同行业具有引领和示范作用。

新凤鸣集团长丝部经理助理刘春福针对这一项目的立项背景坦言，“一直以来，涤纶由于其优异的性能，被大量应用于服装、工业等各种领域，我国涤纶产量占全球的80%以上。随着涤纶产能的快速扩张，开发大容量、低能耗、柔性化、自动化、信息化的生产装备及技术日益成为提升涤纶生产企业竞争力的关键，也受到行业的高度重视。”也正是基于此，“大容量短流程熔体直纺涤纶长丝柔性生产关键技术及装备”项目针对大容量柔性化聚酯熔体直纺的技术难点，在纺丝环吹成形理论及工程模拟的基础上，建立了熔体输送、共混、环吹、脱过热等相应的数学计算及工程设计模型，开发了共混熔体低粘度降匀质输送与分配专有技术，双头、双排和粗旦环吹等系列化长丝冷却成形核心技术，多孔注入球穴型动态高效混合柔性生产关键技术。并设计了熔体输送管线和纺丝箱体的低阻力脱过热加热系统，多头纺环吹用喷丝板及高密封组件，大容量物流和信息自动化系统。实现了涤纶长丝的大容量、高品质、低能耗、高效率的工业化生产，建成了工艺技术成熟、品质优良年产50万吨生产规模。

在实施效果上该项目也表现出了明显的优势，据新凤鸣集团常务副总裁吴林根介绍，2012年新凤鸣集团涤纶长丝产品单位综合能耗为178kg标煤/吨，废丝产生量为5.5kg/t，指标分别明显优于HJ/T 429-2008一级指标中的220kg标煤/吨和10kg/t，节能降耗效果突出。项目将工艺、装备与工程进行了集成创新，整体技术居国际先进水平。

在项目研发的过程中，研发团队的成员个个都要亲自下车间，做好现场调试的工作，还要与生产车间一线的技术工人一起探讨新工艺难题。项目参与者之一的崔利是新凤鸣集团的新产品研发主管，他笑着说：“我们都来自五湖四海，各有各的专攻，不同思维方式的碰撞才能激发出别样的火花来，为企业的技术创新贡献力量。”共同的努力让新凤鸣在价格战中树立了坚挺的品牌，在逆境中稳步增长。

对于项目的应用前景，吴林根充满信心，他说，“这一项目实现了低能耗、低成本与高品质、高附加值的和谐统一，为国内化纤行业突破国际绿色贸易壁垒，推进自动化和信息化进程，为化纤行业转型升级实现高水平运营起到引领和示范作用，经济效益、社会效益显著。在2015年前项目中大容量熔体输送、双排、多头环吹系列、多孔注入球穴共混、物流自动化等技术在新凤鸣集团内部将被加速应用推广，应用新技术的总规模预计可达150万吨/年。”