制造商降成本:拿谁开刀?

80%的汽车制造企业包括整车厂和一级零部件生产商，其降成本方面主要是靠打下级供应商的主意：一种是更换供应商，另外一种则是与供应商一起协作降成本。

汽车制造成本骤增，令国内众多汽车制造商叫苦连天。于是，如何降成本，从哪里入手降，成为制造企业最花心思的事情。那么，他们的目光主要盯在谁的身上呢？

由汽车电子商务平台盖世汽车网给出的一份调查报告显示，80%的汽车制造企业包括整车厂和一级零部件生产商，其降成本方面主要是靠打下级供应商的主意：一种是更换供应商，另外一种则是与供应商一起协作降成本。

还有一些企业则眼光向内，从自身挖潜，将着眼点放在技术改进和提高上。不过据介绍，能走到这个层面上的企业，基本是那些研发能力较强的汽车制造商和较大的一级供应商。 盖世汽车网总裁陈文凯将汽车制造商降成本的方法归纳为三大类，即技术类、供应商协作类和规模类。

八成企业只打供应商主意

据了解，过去，制造商的成本一增加，往往就开始考虑更换供应商，而现在，通过这种方法来降成本，在整车厂层面上发生的比例越来越小。因为现在绝大多数整车厂的供应体系都已经比较稳固，更换供应商可能暂时会降一些成本，却往往会带来质量、技术开发、物流供应等其他方面的风险。

调查显示，现在整车厂对供应商的更换率5%到20%不等，因不同的车系和厂龄的主机厂而异。而一级零部件生产商更换的比例相对要大一些，约在5%到40%不等。

陈文凯发现一个有趣的现象：过去，国家一再出台政策限制外资的国产化率，但效果并不理想；而现在，跨国零部件公司在中国的工厂，其国产化的力度有加大的趋势。

他的发现与盖世汽车网的业务息息相关：通过这个采购平台寻找中国本土供应商的数量明显增加，“本土供应商国产化，实际上就是更换供应商的过程。”

相比于更换供应商，与供应商一起协作来降成本，是各方都希望大力推进的方法。这里面的技巧又各不相同。据介绍，主要可分为两大种类型，一种为压力转移胁迫法；另一类是支持指导法。

压力转移胁迫法比较容易操作，也是最常用的办法，比如要求供应商必须想办法降价多少百分比，否则就更换供应商或拖延支付前期的货款；要求供应商必须国产化以降低成本；与供应商一起来算成本结构；把供应商的油水挤干净等。

这其中，对供应商支持指导法，是能够双赢却仅仅少数采购方有能力做到的方法。主要体现在，主机厂或一级零部件生产商与他们的供应商一起来研究方法，比如在技术协作上、物流协作上来想办法降低浪费，从而降低供应链的总成本。

此外，采购方还可到供应商工厂里进行现场指导，帮助供应商提高管理水平，控制好成本支出，杜绝生产过程中大量的浪费现象。

据悉，能使用这种方法的采购方并不多。“一方面是很多采购方并没有这种能力，另一方面大多采购方也没有这方面的预算和精力。另外，也有一些采购方不认可这种理念，毕竟供应商常常不仅供应一家客户，帮供应商提升能力的采购商，收益却不见得最大。”对此，一位制造商老总颇有切身体会。

技术类降成本曲高和寡

熟悉工厂流程的人都知道，其实，技术类是降低成本最有效的方法。

据某企业一位工程师介绍，通过改进或调整材料、调整工艺及改变零部件设计，所降低的成本费用绝非以两三位数计。他举了一个例子：有些汽车零部件的生产材料比较特殊，只能进口导致价格高昂；而如果能采用技术手段将其改作性能相近的材料，并保证最终的产品性能质量不变，则从原材料一项就能大幅降低成本。

但仅有为数不多的中国供应商，拥有这种通过技术降低成本的能力，为此，采购商们不得不苦苦寻觅。因为他们不能不面对这样的难题：在汽车零部件行业，两个供应商的产品质量差不多，有时却会出现报价相差20%以上的情况。

据了解，今年，在成本压力剧增的背景下，除了跨国采购商，国内一些扎根多年的合资主机厂，也在通过各种方法包括通过盖世汽车网等电子商务平台，去寻找新的且有技术能力的供应商，以实现降低成本的目的。

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当然，调整工艺也是一种受到青睐的方式。有些零部件的生产工艺过于复杂，按此生产出来的产品质量“超豪华”。按陈文凯的说法：“就好比一般手机上的装饰用钻石一样，超匹配度了。”而适当降低工艺标准，在最终产品质量不受影响的情况下，往往可以大幅降低成本。

技术降成本的另一大法宝，是改变零部件的设计。一位汽车专家介绍说，汽车里有些零部件设计过于复杂，本来5个零件组装起来就能很好使用，却设计了20个零件来组装，但其功能复杂，消费者反而不一定买账。

改变零部件的设计，实际上是消除设计中的浪费。不过，能采用这种方法降成本的，恐怕只有技术实力强大的整车厂，以及与之同步开发能力强的一级零部件供应商了。

“杀鸡取卵”后果堪忧

陈文凯的看法是，由于绝大多数汽车企业直接采购成本占其总成本的70%以上，因此，通过供应商来打降成本的主意很正常。但随着国内汽车制造商研发能力逐步提高，通过技术降成本将成为未来发展的趋势。

并非所有人都赞同降成本只能靠“勒索”供应商的方式，很多人甚至称其为“杀鸡取卵”，认为现在大部分供应商处于原材料商和制造商的夹缝中，原材料涨，制造商降，其生存状况十分恶劣。长此下去，这一方面严重打击了供应商的积极性，另一方面从宏观上甚至损害到中国汽车产业健康发展。

江苏某零部件公司的遭遇或许很有代表性。这家公司为一大型企业供应一种零部件，销路很好，对方要货也多，但就是不及时付款，结果几年下来，积压了数千万元的货款。该公司缺少流动资金，老总不得不长年亲自“蹲守”在对方企业索要货款。而对方，不是说没钱，就是相关人员躲起来不见，导致该老总疲惫不堪，公司几乎被拖垮。

陈文凯以自身近20年的汽车零部件行业从业经验，提出了高成本压力下存在的商业机会。他认为，汽车企业可以从技术、供应商、规模、改善管理等四个层面入手，降低采购成本，包括可考虑第三方B2B电子商务；而供应商应准确把握自己的成长阶梯，可在客户多元化、产品多元化和公司业务国际化三方面进行突破性发展。