单拉卸油密闭自动计量技术的应用

针对目前原油罐车单井拉油，将原来的开口式单井拉油卸油口密封起来，采用罐车的卸液软管与油罐卸油口相连，操作人员只需将罐车软管连接到位便可卸油，同时在卸油口前安装过滤器来过滤油中的杂质，这样便可解决油罐的蒸发损耗和环保。

含水分析仪含水计量卸油

一、HGC-1自动含水分析仪的工作原理及主要性能

HGC-1原油自动含水分析系统主要应用于石油、化工和单井拉油罐车的单车计量。其工作原理是：原油在重力作用下由卸油软管流入过滤缓冲器中，在过滤缓冲器中完成液量积累，保证了原油通过安装在进罐管线上的含水分析仪时以满管状态通过。含水分析仪将通过液体的含水数值由数据线传入微机，由专门的含水率自动计量监测系统软件计算出每台车运送的原油量。

由于这种含水仪是一种标准分析测量仪器，具有精确度高、不需手工取样化验、可在线实时连续测量、能够真实反映原油中的含水率的变化情况，确保了原油计量过程中的公平公正的原则，是一种比较先进的自动化产品。

二、卸油台单井拉油使用密闭计量前情况

卸油台在敞口卸油的情况下，原油罐车卸油时由于操作人员打开阀门过快或者过大，原油冲击卸油口的挡板溅出，造成卸油口附近卫生差，地面滑，容易造成人员滑跌事故。同时，卸油的时候人工进行取样和做样，容易出现人为误差，每天大概取样、做样40-50车之间，进行车辆过磅时，过磅单都是过磅员手写，容易出现误差。

同时，卸油的过程中有大量的油气损耗，主要是在油罐口和罐车敞口进行油气蒸发，这样造成大量的能源浪费和严重环境污染，最主要的是现场值班工人每天和油气接触，直接损害员工的身心健康，而且工人劳动强度大。随着石油行业的进一步发展，开发研制和引进高效设备，减少工程项目投资，优化工艺降，低油气损耗，节约能源，提高自动化水平和企业经济效益，越来越受到油田广大建设者的高度重视。

经过统计2010年拉油为69845吨，流量计计量统计为69426吨，说明其中挥发损耗原油419吨，损耗率为0.599%。

经过统计全年拉油为14590车，员工取样、做样共计16274个，其中1684个为对比化验油样。每个样操作时间为45分钟，全年做样时间为12205小时，通过统计的数据看员工的劳动强度大

三、指定的对策及方法

针对目前的实际生产情况，可将卸油口密封起来，采用罐车的卸液软管与油罐卸油口相连，操作人员只需将罐车软管连接到位便可卸油，同时在卸油口前安装过滤器来过滤油中的杂质，这样便可解决油罐的蒸发损耗和环境保护保。同时安装两套HGC-I型自动含水分析仪和一套计算机自动计量装置，取消以前的取样、含水、过磅的人工操作。

四、实施情况

1、实施一：安装含水分析仪

因为我站在分离器的出口上已经使用过含水分析仪，效果很好，而且目前市场上有更先进的含水分析仪，此图就是目前使用的HGC-1型含水分析仪。

2、实施二：改装罐车卸油口

通过厂技术部门协调将对全厂的30多部车进行卸油口改装，安装不锈钢快接活接头与含水分析仪连接，罐车在卸油时很方便快捷的就可以牢固与油罐连接好，杜绝了渗漏。

3、实施三：采用计算机录取参数

为了计量准确便捷，将地磅采集的数据和含水分析仪采集的数据输入计算机内进行计算，得出结果，有效地杜绝了交接双方存在争议和人为的作弊行为。

4、实施四：液位计的改造

我站卸油台在集输系统优化改造中对卸油罐进行更换，将以前的敞口卸油方式改为密闭式卸油方式。以前的观察液位的方式是用眼睛观察卸油口、切水口判断油罐的液位；同时根据泵的排量和时间凭借经验判断油罐是否抽空。现在油罐密闭，以前的方法不适用当前的生产状况。又因卸油罐和切水罐的液位指示不准确，操作人员无法判断生产的实际情况，液位高的话，容易造成冒罐事故；液位低的时候，可能出现泵抽空烧毁机械密封或者抽到底部泥沙堵塞叶轮等故障，影响生产正常运行。

通过对现场和操作人员的了解，我们技师组人员决定对油罐液位进行设计，根据恒浮力式液位的原理，结合卸油罐的生产实际情况，在卸油罐的呼吸孔上安装浮子液位计，利用定滑轮的工作原理，使得外部的重锤的重量和内部浮子所受到的力相平衡，反向指示液位。在外部管线安装液位标尺，上部为最小值，下部为最大值。很直观的来反映油罐的液位，保证卸油的安全。

通过在卸油罐上安装液位计，使得现场操作人员及时了解罐位情况，做出生产协调和安排。这样既降低职工的劳动强度，又保证了设备的安全运行，延长了设备的维修周期。自投产使用以来，效果非常明显，杜绝了因液位不准而造成的烧坏泵机封的事故，也未出现因液位不准而造成溢罐事故。特别经过去年冬天的考验此液位计完全适合油罐使用。

5、实施过程中遇到的问题

结合我厂单拉油卸油实际情况，制定了符合文二联合站卸油现状的技术措施。密切同施工厂家做好配合工作，施工现场全程跟踪，制订了卸油操作流程，及注意事项。提出了车辆接口不统一问题、卸油车辆与计量仪器的连接不可靠问题、卸油口与出油口的高度差过小卸油速度慢的问题、计量仪表前安装过滤器结构不合理问题，并改进了卸油罐、切水罐液位显示装置，新加装了切水罐、卸油罐排气烟窗，考虑了冬季生产时卸油管线易冻堵问题，在过滤器周围加装了蒸汽盘管，防止冻堵等。对自动计量装置的可靠性进行了2个月的数据核对，统计数据6000余组，人工校对含水分析仪20多次。将地磅称重数据、含水分析数据引入微机进行汇总分析。

五、实施效果

2010年7月18号，自动计量卸油系统全部安装调试完毕，正式投入使用，我们统计了10天，摘取其中4天部分单井含水分析仪和人工做样的含水情况。通过数据可以看出自动计量获得的数据完全实现密闭自动计量的目标。

直接经济效益：投入：施工费用、仪表仪器费用30万元；减少损失：理论上蒸发损耗为0.6 %，每天拉油为200吨，蒸发掉1.2吨原油，每吨按3000元计算，每天损失达3600元，一年365天损失达1314000元，减去前期投入的30万元，一年的效益达到100万元，效益非常可观。

六、社会效益

通过使用自动含水仪取得了良好的效果，自2010年7月1日以来用人工蒸馏法测含水与含水分析仪的对比，使用效果比较好，含水数据误差在0.1%左右，不需要卸油台监督切水卸油和化验人工取样做样，大大降低了职工的劳动强度，并提高了我大队的自动化水平；同时减少了环境污染；此设备可在其他有单井的地方推广使用。