广汽本田三招优化入厂物流

在汽车物流领域，入厂物流可以说是最为关键，也是最为繁杂的。削减入厂物流的费用，逐渐成为汽车企业可挖掘的第三利润源，同时也成为摆在国内外汽车厂商面前的一个重要课题。广汽本田在优化入厂物流方面就专门进行了课题研究，并进行了一系列有益的尝试，取得了明显成效。

转变配送模式

据了解，广汽本田目前的总产能约为48万台每年。在零部件入厂物流上，广汽本田之前一直采取由供应商送货上门的方式，各供应商按照广汽本田的订货计划，安排自己的配送部门或委托物流公司将零部件运至广汽本田的仓库，在仓库完成零件交接。

但是，各供应商往往只顾管理自身物流业务，这就使得广汽本田不能对运力进行统一调度，仓库装、卸货频度过大，入厂物流业务分散凌乱、效率低下。不仅如此，由于零件成本中包含模糊的物流费用，使得广汽本田长期无法对供应商的零件成本进行精确核算，采购费用也难以削减。

为解决上述问题，广汽本田决定强化自己在入厂物流上的主导地位，统筹管理入厂物流。围绕这一目标，广汽本田物流改革团队通过对国内外竞争对手的考察分析，综合供应商分布不均的现状，提出取货的最终目标是实现MILKRUN（俗称牛奶取货）物流模式。在取货实施初期，由于考虑目前物流商水平还无法确保完全实现准时配送的作业水平，结合目前广汽本田物流实际，在过渡时期提出VMI模式（适用对象：供应商距离汽车公司较远，通常150KM以外，零件配送频率不高，需要在中装仓进行拼载才能确保整装运输的零件）和拼载模式，作为MILKRUN物流的过渡和补充。

成效：调整配送模式之后，零件价格剥离物流费用，集中装卸货导入，减少装卸货人员100余人，广汽本田整体入厂物流得到改善，物流费用削减约8%，年度节约物流费用1000万元以上，整体物流品质也得以提升，零件到货准时率由85%提升至98.5%。

推进包装标准化

物流设备不统一问题是广汽本田需要解决的另一大课题，由于缺乏统一标准，各供应商的物流设备完全由供应商自行设计和选择，纸箱、托盘、台车、料笼等五花八门，这就导致难以在确保零件质量的情况下实现零件的高效包装，并且零件装载器具与卡车难以进行合理对接。另外，大部分零件的包装状态无法直接与生产现场进行对接，零件到达广汽本田仓库后仍需花费大量的人力、物力进行零件的转包装才能配送上线，造成包装材料的浪费、包装成本不透明以及更换作业工时的浪费，广汽本田装卸货业务更难以推进机械化作业。

事实上，包装标准化是汽车零部件物流优化的先决条件。广汽本田的物流包装器具主要包括：塑料嵌入式周转箱、塑料折叠式周转箱、通用台车、专用台车、中空板箱、纸箱、PE袋等七大类，近百种规格。其中周转箱+台车模式占13%，周转箱+托盘形式占14.6%，台车直接承载占35%，周转箱占24%。

通过对现有包装器具的归类，在最大限度保留原有器具基础上，广汽本田形成了自己的包装标准，规定包装器具以塑料折叠式周转箱、塑料嵌入式周转箱、通用台车、专用台车四类为主，各包装器具尺寸参照日本T11标准要求进行设计。因此要求托盘尺寸为1.1m×3.61ft，周转箱尺寸也随之相配。

据了解，在车型换型过程中，广汽本田所有过往使用中不符合规格的包装器具逐渐被淘汰，2012年6月，基本完成了零件包装的标准化工作。

成效：导入包装标准化体制之后，广汽本田仓库装卸货效率得以提升，装卸货过程叉车使用减少35%，车辆装载率由82%提升至97%，生产转包装工作减少60%。

调整仓库布局

随着广汽本田生产能力的提升，其2万多平方米的仓库只能承担厂内部物流的中转，厂内大量的库存被积压在厂外租用的仓库中。现有仓库面积已经难以满足生产需求，而外租仓的大量使用，又使得大量零件入厂物流被分为两段，增加了装卸货的次数，大大增加了零件的装卸货成本。

在原先的仓库布局中，广汽本田按照厂内仓库堆位划分区域给供应商存放零件，将仓库划分为众多方块，方块与方块中间留有物流通道，零件入货与零件出货存在较多交叉作业区域。通过对仓库布局的现状分析，广汽本田发现，传统仓库布局方式存在众多问题：由于零件按照供应商区分堆位，零件入货以及出货在同一区域作业，作业过程存在干涉区域，生产交叉严重影响作业效率，同时存在安全隐患；大多零件双层堆叠，装卸货过程需要使用叉车作业，变相增加了零件的在库提前量，导致了厂内零件库存高；由于堆位作业区域狭小，作业过程现场紊乱，零件出库过程时常出现不按先入先出原则作业的现象。

广汽本田提出了全新的仓库布局方式，即仓库布局的T型摆放方式。

T型摆放方式，即将仓库按照T型布局，T型中部规划为主干道，用于零件入货、补货，T型四周用于零件出货。通过T型布局完全避免零件入货、出货的物流交叉，提升了零件的配送效率。同时，广汽本田的物流改革团队又对物流量进行精确的测算，再次削减零件的在库提前量，同时取消了叉车作业。

成效：T型仓库布局方式的提出，大幅的提升了仓库作业的便利性，提升了仓库的周转率，减少了无效作业，同时避免了作业干涉以及叉车作业带来的安全隐患。据测算，广汽本田采用T型摆放方式之后，仓库零件提前量削减0.5小时，生产线边面积减少30%，配送过程叉车使用减少90%，零件搬入线路缩短20%。