探讨汽轮机组油系统管道安装

【摘 要】本文通过合理安排油管道安装工期、材料领用与保管、油管道清洗、油管道安装、油冲洗前应具备的条件、油管路系统进行油冲洗、油系统恢复7个方面，探讨了汽轮机组油系统管道安装的具体方案。

【关链词】油管道；安装工期；油管路系统冲洗；安装；系统恢复

1　合理安排油管道安装工期

油管道安装的工期要合理安排，不宜安排得太早，更不能安排得太晚。安排得太早，管道安装完后可能由于外部条件影响而无法保证系统进油，管道内局部钝化层破坏的部位易形成锈蚀，影响以后管道内在质量。安排得太晚，一方面影响机组整套启动，另一方面可能因抢工期而导致油管道安装质量无法保证。对于300MW机组来说，可以根据工程节点计划来推算油管道开始安装的时间，一般油冲洗计划时间为45天，油管道安装计划时间为45天，临时管道安装计划时间为5天，油系统恢复时间为5天，其它不可预见时间为10天，按此工期推算油管道安装时间比冲管时间提前110天左右。

2　材料领用与保管

油管道的材料供货一般有两种方式。一种方式为厂家成套供货，这种供货方式，其DN25以上管道均采用成形管道供货，DN25以下管道采用直管供货，现场弯制。所有管道均己酸洗、钝化，并加临时封堵，现场主要是材料领用和保管工作。由于施工现场条件限制，厂房不能及时封闭，杂物、灰尘较多，潮湿空气或雨水会对管道造成腐蚀，杂物及灰尘易造成管道内部污染，因此，必须将开箱后油管选择一个比较干燥的地方集中分类存放，并用篷布严密防护。安装时按照所需规格注意领用。另一种供货方式是全为直管材料，现场预制安装。对于这类供货方式，如果是碳钢材质管道，现场要进行油管道酸洗工作，这就要求技术人员与材料领用人员对所到材料按照材料使用计划、现场管道需求进行详细核实，在确认无误的情况下统一进行酸洗。在现场条件允许的情况下，可以先预制一部分管道，再行清洗，这样会减少清洗后的施工量，缩短工期，利于保证管道内部清洁度；如果是不锈钢材质管道，要核对清楚规格、数量等，做好封口措施保证管道清洁度。

3　油管道清洗

对于碳钢管道，为了保证油管的清洁度，安装前一般都需要对管道经行酸碱液清洗。

酸液的配制：酸液配制时先给酸箱内注入约箱体容积一半的清水，然后缓慢倒入浓度为30%的盐酸（HCl），使酸液浓度调配至8～10%，并用PH试纸检查，酸液配制好后再加入适量的缓蚀剂（若丁），使缓蚀剂浓度为0.2～0.3%，控制酸洗的速度，防止过蚀；配制结束时酸液的组成为8～10%　HCl+0.2～0.3%若丁。

碱液的配制：碱液配制时先给碱箱内注入约箱体容积一半的清水，然后缓慢加入粉状亚硝酸钠稀释到2%浓度的亚硝酸钠（Na2NO3）溶液，并用工业氨水调剂至PH＝9.5～10。

管道酸洗：将管件、管道捆扎牢固缓慢放入酸箱静泡4～6小时，并经常检查酸洗效果，管道内部光亮无锈蚀即可，将管道吊出酸箱迅速放入清水箱冲洗，而后迅速放入碱箱进行钝化，钝化时间约4～6小时，再将管件从碱箱吊出，用清水冲洗干净，用压缩空气吹干残留水分并将管口两端封闭保护，防止二次污染。

4　油管道安装

对于DN150以下管道下料均采用砂轮锯或切割机进行切割，严禁采用氧气、乙炔火焰切割，油管道安装必须全部采用氩弧焊打底工艺，并采用充保护性气体进行内部保护（碳钢管用氮气，不锈钢管用氩气），保证管道内部始终充满保护气流，保护性气体充到焊口完全冷却为止。

5　油冲洗前应具备的条件

安全通道畅通，现场应配备临时电源箱，有充足的照明；消防器材充分并应放置在明显、易取处。汽轮机本体扣缸结束，保温工作完成；焊口探伤工作已经完成，焊口无缺陷；临时冲洗循环用油充足，油质化验合格，清洁度一般达到NAS7级标准或根据厂家要求；油系统所有的设备经过静态检查已具备试运条件，电机空转试验合格、转向正确；热工测点安装完，压力、温度仪表可以投入使用；冷油器用开式循环冷却水系统可以投用；事故放油系统、排烟系统可投入使用。事故放油一次门全开，二次门全关，且传动装置已完成，便于操作。

6　油管路系统进油，进行油冲洗

油冲洗前必须彻底清理油系统范围内的所有设备，尤其是轴承座和主油箱应彻底清理干净。清理方法：油可以用大块海绵吸附，杂质可以用面团粘干净。进入油系统的油先进行抽样化验，确认合格方可用滤油机打入油箱。

为了提高冲洗速度，提高冲洗效率，可以在正式系统中加入大流量冲洗装置，其特点是流量大，油的冲刷能力强；另在大流量冲洗装置中加装加热装置，可以迅速提高油温；安装精密滤网，可以迅速过滤出杂物；有自动反冲洗装置，防止滤网堵塞，再利用排污系统将杂物清理干净。

油冲洗先进行供、回油母管冲洗。在此过程中，冷油器、轴承座应置于旁路状态，因刚开始冲洗时大的杂质较多，应多次清理主油箱滤网，防止较大杂质堵塞滤网，造成从油箱溢流口溢油或冲破主油箱滤网。第一次冲洗时各层平台及各管路系统要多派人员值班，以防漏油事故的发生。冲洗时，安排工作人员用橡胶锤不间断敲击焊口焊缝位置，以震落焊皮等杂质，加快油循环。

母管冲洗2—3天后，投入冷油器及轴承座进油，进行冷热交替油循环。热油的油温尽量控制到75℃最佳（注意不能长时间高温油冲洗）。高温油循环时油的粘度小，冲刷力强，更易将油系统内的杂质、型砂、锈斑冲掉。高温油循环12小时左右，再让油系统冷却到常温状态循环。油温的提高一方面是靠油泵的转动及油在流动过程中与管道摩擦而产生，另一方面利用大流量装置电加热系统来提高油温；若无电加热系统可以在一台冷油器的进、出口冷却水管处接一加热水箱来提高油温；油温的降低是通过清理主油箱时油的自然冷却和开启另一台冷油器冷却水来达到目的，低油温一般控制在30℃左右。采用冷热交替，利用热胀冷缩原理，促使锈皮和杂物脱落。考虑到现场实际情况，可以将升温工作安排在白天进行，将降温工作安排在夜间进行，防止意外事故发生。

在各轴承进油支管阀门后装上临时滤网筒，进行杂质收集。为了增加油的流速，增大冲刷力，将轴承进油分成两组，考虑到进油管径大小与距离的远近，将前后轴承进油分成一组，中间轴承进油分成一组。两组交替进油，一小时切换一次系统，清理滤网一次。

另在油冲洗过程中，在各轴承座、主油箱大滤网内放入具有强吸附性的磁棒，进行小碎铁屑的吸附，并定期清理。在冲洗过程中，在各焊缝处辅以轻微锤击的方法加速杂物脱落。

在主油箱脏油室与净油室之间并联一个滤油机，在冲洗的同时进行滤油，可以更快地滤出杂质。

密封油系统由于管路较复杂，接口比较多，在进油前可考虑先进行风压试验，确认无渗漏后方才进行油冲洗。由于密封油管径小且管线短，所以密封油系统最好在油系统冲洗3—4天后再投入冲洗。同样，密封油系统分汽端和励端，每一端又分空侧、氢侧即四路分别冲洗，一小时切换一次，保证每一路的冲洗流量。

抗燃油系统由于各路独立性比较强，所以采用单趟冲洗结束后再进行下一趟管路冲洗，但由于抗燃油系统压力较高，所以一定要保证抗燃油管道系统的密封。

7　油系统恢复

油系统冲洗验收完毕，拆除临时系统，进行正式系统恢复时，严禁周围环境有较大的灰尘污染，特别是保温工作.