强力皮带硫化工艺改进

摘 要 强力皮带接口的粘接质量是皮带输送机运行中的关键环节，直接影响整体皮带的使用寿命。钢丝绳芯强力皮带以其使用寿命长、耐磨损、运输距离长、运输量大等优点，被广泛使用在矿山、港口、电力等生产部门。强力皮带接头硫化胶接是皮带机械安装工作中的一个重要工序。接头施工质量控制，成为十分关键的环节。

关键词 强力皮带；硫化工艺；改进

中图分类号TQ05 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）114-0204-01

1 邢台矿强力皮带硫化现状

邢台矿二部强力皮带机共有接头21个，在使用过程中经常出现接头抽丝等老化磨损现象，因而需要重新进行硫化。邢台矿强力皮带硫化时由于特殊环境等因素的影响，经常会出现钢丝跟胶料离层，且其中充满水汽，造成皮带硫化后接头表面起泡的现象，革新后的硫化工艺可极大地提高了硫化接头成功率，保证了接头硫化质量。

2 强力皮带硫化工艺改进

2.1强力皮带硫化工艺简介

邢台矿强力皮带的一般硫化步骤是：强力皮带停电闭锁然后将强力皮带的接头断开，再将强力皮带的橡胶层剥除，露出钢丝，并将钢丝用打磨机仔细打磨好使其不再有旧皮带存留，更具粘附性，打磨好之后再将胶料分上、下层铺好，然后将硫化机盖到皮带接头处，对硫化板进行加热、加压等温度、压力达到一定程度的时候胶料会将钢丝、上下层胶料融化到一起，完成接头的硫化过程，使两个接头结合到一起，再经过冷却（工艺流程见图一）硫化机打开就完成了皮带接头的硫化过程，但是由于硫化强力皮带接头是在井下进行，而且我矿强力皮带所在地野青皮带巷水汽大，空气潮湿，容易造成接头钢丝跟钢丝之间加料粘接不紧密，遇到高温时水蒸气蒸发，造成皮带硫化过程中钢丝跟胶料离层，且其中充满水汽，造成硫化结束后接头表面起泡，同时还使得皮带接头质量有很大程度的下降，于是为了改善这种状况经过多次在做接头中的实际经验，总结出一套可以完全避免出现这种状况的方法。强力皮带硫化防起泡法就是在铺胶料及加热硫化阶段对施工工艺进行了改良，皮带接头在粘接时，接口表面必须保持干燥，接头内部拉力层比较潮湿，因此在皮带接头表面刷硫化粘合剂后，用碘钨灯对皮带接口表面粘结剂进行烘干。其次硫化机温度控制方面，硫化机、控制箱、水压机的看守必须两人以上，严格控制水压板压力恒定。最主要的是在铺胶料的时候增加加热步骤，这样就使得如果存在水汽就可以挥发，且不容易落到接头的钢丝跟胶料，使得钢丝跟胶料的结合更加紧密，从而极大地提高了硫化接头成功率，保证了接头硫化质量。

2.2硫化工艺改新特点

钢丝绳强力皮带进行接头时，在铺胶料的时候便将底硫化板加热，并将加热加压硫化分成2个步骤进行，先进行加热，等硫化机温度上升至110℃～115℃的时候停止加温，这时候皮带胶料空隙中的水分已经汽化，此时温度不宜再升高，并开始加压，等压力到达额定压力后，继续升温至皮带硫化温度，此时胶料压实，内部水蒸气被压出，避免了由于空气潮湿造成的接头起泡现象。

改进前工艺流程：

改进后工艺流程：

3 应用经济效益

按照以往的硫化皮带结束后需用冷补法处理起泡，每个汽泡需耗费一套冷补胶成本约为120元，每次硫化后一般会有2～5个汽泡，取其平均值为3.5，如果有存在气泡的接头会比正常的接头寿命减少一半，每次硫化接头处理起泡成本花费约为420元。邢台矿每年平均硫化皮带30～40次，取平均值35次，一年处理起泡成及报废接头所花费的成本约为22050元，加上操作用工、耗电，采用此方法一年至少节约近4万元资金。应用新的硫化法极大的提高了硫化成功率，从原来每个强力皮带接头出现3～5个气泡，直接将出泡率降低到0，不仅极大的提高了接头的平均使用寿命，而且大大降低了胶料的消耗，更是节约了处理起泡所带来的电能的损耗，以及硫补胶料及硫补胶的损耗，大大的提高了硫化接头所带来的成本消耗，既节约了开支又提高了劳动效率。

4 结论

现场应用证明，应用新的硫化法极大的提高了硫化成功率，有效提高了强力皮带接口硫化质量，延长了皮带使用寿命，为矿山运输系统的安全、平稳运行提供了可靠保障。