数控车撞刀事故分析及解决方法

中图分类号：G718.1 文献标识码：A 文章编号：1002-7661（2016）17-0108-01

数控车床加工中，经常出现撞刀的情形，这些突发异常情况出现时，轻者损坏刀具，工件报废，重者损伤机床的卡盘及电动刀架，严重影响机床精度，甚至伤及操作人员人身安全。如下是数控车撞刀事故分析及解决方法，以供大家借鉴参考。

一、走刀路线

所谓走刀路线即按图纸、工艺单要求，确定加工路线。

1.工件中遇槽需要加工时，编程中的进退刀点要注意与槽方向垂直，进刀速度不能以“G00”速度，避免刀具与工件相撞。

2.普通螺纹加工时刀具起点位置要相同，“X”轴起点终点坐标要相同，避免乱扣和锥螺纹产生。

3.进退刀点选择要注意，进刀不能撞工件、退刀应先离开工件。

“G00”指令在进退刀时尽量避免“X、Z”同时移动使用，如：

G00 X120 Z130；

应改为：

G00 X120；

Z130；

两句完成。

4.编程时换刀要注意应给刀具足够空间，尤其是镗孔刀，要到机床上实际测量确定换刀点。

二、机床数控系统本身原因

由于加工时进行各种操作，如输入刀补、插入程序，执行后进行删除等操作过多，使随机存储器PMA芯片中执行程序混乱，系统执行时出现错误，X或Z向出现丢步，造成撞刀。

EPROM芯片、系统主板或驱动板中元件有损坏，造成执行程序出错。为避免这种情况出现，要经常检查机床系统，发现异常及时找专业人员解决。

三、误操作

操作人员对键盘功能键具体含义不熟悉，操作不熟练，对机床功能参数误修改，易造成撞刀等事故。

在输入刀补值时，有时“+”号输成“-”号，“1.05”输成“105”，经常会出现机床启动后刀具直接冲向工件及卡盘，造成工件报废，刀具损坏，机床卡盘撞毁等事故。

回零或回参考点时顺序应为先X轴后Z轴方向，如果顺序不对，机床小拖板会和机床尾架相撞。

初学者在没有完全看懂机床操作说明书前尽量，不要轻易修改机床功能参数。操作时应严格按照规程进行操作，输入参数数值或加工程序应反复检查后方可操作，编制每件工件的加工程序养成先模拟后加工的习惯。

四、机床本身机械故障

电机与拖板之间移动不同步，造成机床两轴中其中一个方向不动或移动缓慢，使机床出现撞刀事故。出现此类故障往往都是丝杠中有异物（如切削等），操作时应注意观察，发现异常及时处理。

五、坐标系

坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。能否让编程坐标系与工坐标系一致，是操作的关键。程序模拟没问题，但没有把机械坐标系（参考点）、编程坐标系、工件坐标系完全理解的情况下就执行操作是非常危险的，极易发生撞刀事故。这就要求操作者务必在正式加工前正确的建立编程坐标系与工坐标系，确保编程坐标系与工坐标系保持一致。

总之，撞刀现象应以预防为主。首先操作人员应熟悉系统的各种操作，对系统功能键要熟悉其作用和含义；特别是对开始使用系统的初学者来说，应对照操作步骤，一步一步的进行；操作人员编程时，应根据工作特点进行；退刀和回零的顺序是先退X向，还是先退Z向，应按工件的形状及加工位置确定，并确保编程坐班系和与工件坐班系保持一致；应注意机床的保养；在平时加工后，丝杠、导轨应擦拭干净，避免机床两轴移动异常。