装配车间物流牵引车替换叉车供货方案探讨

摘 要：文章针对当前工厂内部物流叉车供货存在的问题，以某工厂装配车间为例，通过物流上线流程规划、包装设计等方式，实现了固定时刻、固定工作内容的牵引车供货方式。帮助该车间在在运输效率、安全、负荷均衡等方面得到了提升。

关键词：工厂内物流牵引车；供货；循环供货

1 背景及问题描述

1.1 装配车间物流供货

V公司CP4-CA车间，是整车装配车间，由13条生产线组成，主要完成汽车1300余种零部件的装配工作。车间内物流是对采购的零部件经过入库、保管之后按照生产的车型及节拍需求将零件至工位的过程[1]。

1.2 问题描述

该车间物流的各个环节中都使用叉车工作。其中，上线及返空环节，叉车的工作内容为叉起满箱零件――运输至生产线――叉起生产线使用过的空箱――运输至站点。在该环节叉车的主要作用为运输，料箱不涉及摞放。

该环节使用叉车，存在如下问题：（1）运输效率低：每次只能运输一箱物料；（2）运输流程多为絮流、滞流，没有“一个流”，“清流”[2]；（3）不适应高柔性、多品种、小批量的生产方式[3]；（4）负荷不均匀：负责多个零件的叉车司机在不同时段需要运输的箱数时高时低；（5）线旁等待：叉车司机不清楚什么时候产生空箱，需要提前叉满箱到生产线旁等待；（6）安全隐患：生产线操作者、叉车在一个区域同时作业，存在安全隐患。

2 问题分析解决

以牵引车代替叉车，形成固定节拍、固定路线的供货流程。为实现这一目标，从划分供货路线、包装容量调整、更改要货机制、设定每人工作内容四个步骤开展工作。

2.1 划分供货路线，提升运输效率

叉车供货属于“出租车”形式，采用点对点的方式，从缓存出发行驶到对应工位运送一种零件。牵引车属于“火车”形式，沿途经过各个工位，运送若干种零件。

依据装配车间生产线的布置，将物流供货环节划分为13条路线，每条路线不重复行驶，形成闭环，行驶过程中更换满箱，同时发现路线上的空箱，并收集看板信息。

2.2 包装容量按调整，以产量为依据供货

“火车”形式的运输，需要为每条路线编制时刻表。如果按照固定时间编排时刻表，会产生两种波动：（1）消耗完一箱的时间的波

动；（2）消耗零件的种类的波动。上述波动会造成司机负荷不均衡，并且需要在生产线旁等待零件消耗完才能更换料箱。

对于第一种波动，改进方式是依据生产数量而不是时间供货，通过计数系统，向供货司机展示整车消耗数量，当路线司机判断一箱零件马上消耗完后出发。对于料箱容量不同造成的波动，要尽可能保证不同零件容量一致。为此，采用模数的概念：以12为基准的模数，设置12、24、48、96四种基本容量，所有料箱的容量都符合其中之一。通过这种方式，每条路线都以模数为循环基础，计数系统展示的整车消耗量到达模数后，对应路线的零件料箱都用空。每循环消耗箱数均衡，路线司机到达生产线旁，立即进行空满交换，无需等待。

2.3 设定每名路线司机携带零件

在上述工作的基础上，还需要为每名操作者确定循环周期、携带零件。划分过程要同时满足下列要求：（1）牵引上限：每循环最多牵引4辆挂车或12米长，该限制是在现场操作的安全上限。（2）标准操作流程：操作者的工作内容是循环进行的，每循环操作内容不变。（3）标准化缓存：每种零件线旁高储大于供货司机供货循环时间。依据上述原则，采用了下列表格初步划分每名操作者的工作内容，以BA2工段路线司机为例（如表1）。

其中，有两个优化潜力点：（1）扰流板+R-line固定条、后侧风窗玻璃两种零件，装配比例为50%。司机每循环都携带上线，但不一定进行空满交换。（2）在循环辆份30、78时，路线司机1只携带两箱零件，路线司机2无零件，利用率低。对此两点，采取如下优化措施：（1）针对非100%消耗零件，采用线旁补货的形式。包装容量为24辆份，按照50%的装配比例，每隔48辆份上线一次，依据生产线的使用量逐个补货，即可满足生产线需要。（2）调整不同循环携带的零件种类，合并路线。取消路线司机4。调整后路线划分如表2。通过上述措施的实施，CP4-CA车间实现了牵引车供货的完整流程，提升了运输效率，每班次减少行驶距离（如表3）：

3 结束语

通过上述措施“划分供货路线”、“包装容量调整”、“更改要货机制”、“设定每人工作内”四项措施，在装配类车间实现了的牵引车供货机制。对比叉车供货，在效率、安全、负荷均衡等方面具有明显的优势。

参考文献

[1]张志源.SGMW厂内物流上线配送现状分析及优化方案[J].中国储运，2013（8）.

[2]张方怀.推行精益生产方式中的工厂物流改善及成功经验[J].汽车工艺与材料，2012（1）.

[3]丘尔.流水线的物流配送矛盾与解决方案[J].中国物资流通，2000（4）.