张忠正:打造绿色化工企业

化学工业是高耗能、高污染行业，作为节能减排的重点行业，化工节能减排任务完成情况如何，直接影响到国家整体节能减排目标的实现。在国家提倡节能减排、政府出重拳整治重污染行业企业的大背景下，节能减排对于化工行业来说则更显重要。国内的化工行业在思考和寻找着自身的出路。节能减排，关系到化工行 业经济可持续发展，也是实现产业升级的重要环节。

今年全国两会期间,本刊记者采访了节能减排、循环经济发展走在全国前列的化工行业全国人大代表滨化集团董事长张忠正同志。会后本刊记者又专程前往滨化集团进行了实地考察调研。

滨化集团北临渤海，南濒黄河，位于环渤海经济区和黄河经济带的交汇处。集团始建于1968年，1970年投产，迄今己发展成为主业突出、产业链完整的综合型化工企业集团。

2004年，滨化集团股份有限公司经政府批准，由国有独资公司改制为投资主体多元化的经营层控股、员工持股、国家参股的有限责任公司。2007年10月，公司整体变更为股份公司。

经过一系列改革重组、资本运营、上下游一体化等战略的成功实施，使滨化集团近年来实现了跨越式发展,位居2007年中国化工企业500强第3位。

2007年，滨化集团实现销售收入160余亿元，继续保持了稳定、持续、健康发展的良好势头，综合竞争实力不断增强。形成了石油化工、精细化工、氯碱、热电、口岸仓储、投资等良性互动的产业板块，总资产达71.8亿元，员工3105人。

多年来，滨化集团先后获得了“全国五一劳动奖状”、“全国先进基层党组织”、“全国重合同守信用企业”、“全国工业重点行业效益十佳企业”、“全国行业经济效益百强企业”、“国家一级安全标准化企业“、“全国信息工作先进集体”、“全国设备管理优秀单位”、“首届中国化工新世纪十大杰出企业”、“全球百佳中华儒商企业”、“2005～2006年度中国最具影响力的行业十佳品牌”、“山东省管理创新优秀企业”等众多荣誉称号，拥有省级企业技术中心和部级企业博士后工作站，为中国最大的替代进口重交沥青生产基地，并被授予“中国先进生产力示范研究基地”。

滨化集团核心企业滨化集团股份有限公司拥有烧碱生产能力17万吨/年、环氧丙烷生产能力10万吨/年、油田助剂产品2万吨/年。烧碱产量居全省前 列，为全国最大三家环氧丙烷商品供应商之一，环氧丙烷商品市场供应量已连续四年保持全国首位，市场份额占20%，油田助剂产品市场份额占30%。

创新是节能减排的源泉

“创新是一个民族的灵魂，是一个国家兴旺发达的不竭动力”。

据张忠正介绍，近年来，滨化集团实施的项目均注重新技术、新工艺、新设备的吸收利用和自主开发，提高各装置技术装备水平，为企业创造了显著的经济效益。

滨化股份氯碱装置通过严细的管理和不断的技术创新，东瑞公司建设的25万吨／年离子膜装置在原有装置成熟的工艺技术的基础上，又采用了节能减排综合利用措施，使装置技术更加先进，技术创新点主要包括：25万吨／年离子膜烧碱装置引进伍迪公司的国际最为先进的全自然循环复极式电解槽，可以有效地提高离子膜装置的运行稳定性，延长离子膜的使用寿命；氯碱装置盐水中硫酸根一直采用钡法脱除，此方法工艺落后，易带来钡离子对盐水的污染，且氯化钡价格高、剧毒，造成硫酸根脱除成本高，产生人畜中毒隐患。滨化股份率先自主开发了膜法脱硫酸根工艺，2005年8月份首次在中国成功投入运行，该法相比钡法脱硫酸根技术，自控水平高，安全环保，且大幅度降低生产成本。东瑞公司采用膜法脱除硫酸根技术，每年可以节约支出1920.8万元。

企业自主开发的膜法脱硫酸根工艺具有先进的前处理技术、膜过滤技术和完善的后处理技术，是目前国内外运行最稳定、最可靠、最完整的技术，特别是后处理技术将浓缩液全部回收，副产十水硫酸钠并通过蒸发重工艺生产无水硫酸钠。25万吨离子膜装置每年回收精盐18600吨，效益390余万元；无水硫酸钠每年可增加收入194万元，并彻底消除了排放浓缩液的二次污染。

离子膜装置膜法脱硫酸根技术的成功运用，是近些年来中国氯碱行业一次重大的技术创新，推动了中国氯碱行业发展，现滨化股份正在积极将该技术向中国氯碱同行进行推广，若该工艺技术在氯碱行业得到普及应用，将产生巨大的社会效益。目前中国离子膜烧碱总产能1100万吨，采用该技术每万吨离子膜烧碱节约支出76．8万元，若普遍采用该技术每年可整体增加效益84480万元，还可彻底消除氯化钡使用各个环节的毒害风险，具有重大的环保效益、社会效益和推广应用价值。

企业自主开发的氯气干燥关键设备，氯气处理工艺运行水平将达到国内同行业领先水平，氯气干燥后含水在5PPm左右，运行效果远好于国内同行业30～40 PPm平均水平，低的氯中含水可以保证氯气输送设备的安全运行和氯气下游装置的安全运行。

企业自主开发的氯化氢合成炉副产蒸汽(专利号zL 01243365．9)和氯化氢合成炉副产热水(专利号ZL01243364．0)技术均获得了国家专利，同时也为企业创造了显著的节能降耗成果。

滨化集团股份有限公司的全资子公司东瑞公司盐酸装置采用企业拥有的专利技术，利用工业合成炉生产试剂级盐酸，此项专利技术大幅度提高产品质量，提升产品附加值，原有产品工业级盐酸每吨价格380元左右，试剂盐酸价格在900元左右，每年可增加效益2300余万元。

12万吨／年烧碱蒸发装置和10万吨／年粒碱装置工艺采用国际先进的多效降膜蒸发工艺，二次蒸汽等余热重复利用，蒸发器效率高，大大降低了装置的蒸汽消耗。

东瑞公司6万吨／年环氧丙烷装置仍采用拥有自主知识产权的氯醇法环氧丙烷生产技术，滨化股份环氧丙烷装置拥有三项专利技术，皂化部分将采用先进的减压皂化的工艺，相比起普通的常压皂化工艺大大降低了皂化废水的COD含量，而且还能够减少蒸汽的消耗。

三氯乙烯装置利用自身的技术优势，对气相催化脱氯化氢工艺进行了优化，形成了国内领先的成套工艺技术，该技术在资源综合利用、节能降耗、稳定运行、环境保护等方面具有以下特点：①工艺流程完善，反应选择性好，主要原料氯气和乙炔消耗定额比皂化工艺降低10％左右；②先进的乙炔干燥单元：独立开发了浓硫酸干燥乙炔工艺，经本工序处理后的乙炔含水量可达到低于20 PPm，氯化单元原料含水量大大降低，使乙炔氯化副反应减少，主反应收率增加，而且延长了乙炔氯化单元设备的使用寿命；③氯化尾水处理工艺改进，实现了氯化尾水循环使用年节水量可达70.7万吨；④针对原有工艺存在的问题，在装置设计上还采用了氮气电加热技术、双管板换热器技术等。

VCM装置分馏系统的技术革新，由传统的内回流型式变为外回流，杂质总含量小于20PPm，可使最终产品的质量大大提高。

东瑞公司各项目采用国际最先进的过程知识控制系统(PKS)，远胜于普通的集散控制系统(DCS)，该系统集成了电视视频监控、数据采集传输控制、信息共享等功能。项目各装置在设计时将充分设置完备的指标在线监测装置和视频监控装置，设置完善的安全环保连锁装置。

近些年来，滨化股份氯碱装置通过严格的管理创新和不断的技术创新，提升了装置水平。目前，滨化氯碱成为国内氯碱行业新技术、新工艺的领航者，滨化集团拥有诸多在同行业率先应用和自主开发的新技术、新工艺。

“本着‘人无我有，人有我新’的思想，滨化集团在延续以往技术装备先进性、工艺配套合理性的同时，高度重视各装置上下游产品配套和副产 废物料的循环回收利用，重视装置的环保、安全和节能。”张忠正说，“集团坚持走可持续发展道路，打造了一条真正意义上的循环经济产业链。”

企业是节能减排的主体

张忠正在滨化工作了整整40年。40年里，他见证了一个小氯碱厂发展为集石油化工、精细化工、氯碱、热电、口岸仓储等 于一体的大型综合化工企业集团的历程，也积累了一个能源化工企业做强做大的丰富经验。他说，目前，化工企业只有不断以新工艺、新技术、新装备武装自己，走 循环经济的路子，把能源、资源消耗和污染排放降到最低，才能实现可持续发展。

张忠正说，企业应该是节能减排的主体。尤其是化工企业，在改革开放之初，企业仅以实现效益最大化为发展宗旨，谈到企业责任，仅是向国家 奉献税收等，并没有认识到节能减排的社会责任。而随着社会的不断发展进步，实现能源、资源利用效率的最大化，实现与环境和谐的最大化成为企业理应关注的目 标。发展经济不能以大量消耗资源、破坏环境为代价。另一方面，目前能源、资源的价格大幅上涨，国家对污染物的排放也采取了一定的经济调控手段，因此降低能 源、资源的消耗，降低污染物的排放成为企业降低生产成本的重要途径。同时，以前建在郊区的大量化工企业，随着城市的发展已经处在了城市内部或边缘，对化工 企业的节能减排提出了更高要求。

那么，怎么才能实现能源、资源利用效率的最大化，同时最大限度地减少污染物的产生呢？张忠正说，要让各种资源、原料、废物都在企业内部循环起来，最大限度地“吃干榨净”。

大力发展循环经济

何为循环经济？张忠正认为，发展循环经济，就是要优化各装置上下游产品的配套选择，使上一个生产环节的废料，成为下一个生产环节的原料，实现清洁生产和 资源的综合利用。比如，在三氯乙烯的生产中，副产的氯化氢一般吸收成盐酸后作为副产品销售，而如果进行精制后作为氯乙烯装置的原料，则可节约大量氯气，获得明显 的经济效益和环保效益；氯乙烯装置产生的废电石泥处理也是困扰行业发展的一大难题，通过不断探索，滨化集团将其导入环氧丙烷装置的皂化工序，代替皂化剂生石灰，可减少大量石灰的消耗；回收的皂化残渣经压滤、凉干等工序后，又可与热电装置产生的粉煤灰混合加工成免烧蒸压标准砖对外销售。这样，所有的“废料”都变成了“产 品”，企业在实现固体废物零排放的同时，也实现了明显的经济效益。此外，废水循环使用、废气回收利用、发展热电联产，都是化工企业发展循环经济的重要途径。

不断更新技术设备是实现节能减排、发展循环经济的根本。张忠正提出，企业上项目，上工艺，要在延续以往技术装备先进性、工艺配套合理性 的同时，高度重视各装置上下游产品配套和副产废物料的循环回收利用，重视装置的环保、安全和节能，加大力度淘汰落后装置。比如，现在全国仍有44%的烧碱 产能是隔膜碱，而离子膜碱的综合能耗仅是隔膜碱的一半，如果都改成离子膜碱，我国氯碱行业的总能耗将大大下降。同时，劳动素质的提高也是关键所在。如果人 员素质跟不上，那么再好的装备也发挥不了好的作用。此外，先进的管理体系、严格的规章制度，也是企业最大限度地发挥“循环”作用的重要保证。

打造绿色产业链

“十一五”期间，滨化股份制定了建设国内最大绿色制冷剂生产基地的发展目标，分步建设HFC-134a、HCFC-123、HCFC-124、HFC-125等绿色制冷剂项目，首先生产绿色制冷剂系列产品的基本原料三氯乙烯。以三氯乙烯为原料的系列绿色制冷剂是目前国际公认的最具市场潜力的制冷剂，是淘汰氟利昂一12(二氟二氯甲烷)的最佳替代品。同时，三氯乙烯还是优良的有机溶剂，广泛应用于电子、精密机械等领域，在我国具有良好的市场前景。东瑞公司建设4万吨／年三氯乙烯装置，并围绕这一产品打造循环经济产业链，有显著的经济效益和社会效益。

张忠正说，三氯乙烯在生产过程中副产大量的废氯化氢，国内装置副产的氯化氢基本上以生产废盐酸为主，由于副产废盐酸含有较多有机杂质成分，销售困难，附加值很低。滨化股份依托自身技术优势，借鉴国内外同类装置的特点，自主开发了氯化氢精制系统，使氯化氢的各项指标达到用于VCM生产要求，VCM聚合生产最终产品PVC。

为充分利用三氯乙烯装置副产氯化氢，配套建设12万吨／年VCM装置，具有明显的低成本优势：4万吨／年三氯乙烯装置每年副产氯化氢1 3000吨，回收利用后每年节约氯气12643吨，按照氯气每吨2050元(2007年均价)计算，每年节约2592万元，若作为副产废酸销售，每年仅增加收入489万元(副产废盐酸按照120元／吨)，回收利用后每年增加效益2103万元。

据张忠正介绍，在生产三氯乙烯和VCM过程中产生的电石泥废渣是亟待解决的固体污染物，滨化股份早在2005年就在现有环氧丙烷装置经过反复试验和改造，已经掌握了电石泥废渣替代现有皂化剂石灰的技术，因此配套建设环氧丙烷装置，既可以拓宽产品系列，降低市场风险，又可替代原料石灰，降低环氧丙烷产品的生产成本。东瑞公司建成后，环氧丙烷装置及现有环氧丙烷装置皂化工序所使用的皂化剂生石灰可以用电石泥替代，其效益表现在：按照VCM装置和三氯乙烯装置的生产能力,电石泥原浆产量为226.7万吨／年，折Ca(OH)2为21.54万吨／年，折85％生石灰为18.31万吨／年。综合利用后按现生石灰价格计算，每年可增加经济效益5119．6万元。石灰生产属高污染、高能耗行业，采用电石泥替代生石灰具有良好的环境效益和社会效益。

电石泥用于环氧丙烷生产仍产生大量的皂化废渣，为彻底消除各种工业废弃物，变废为宝，配套建设了废渣和尾气综合利用装置，将皂化废渣制建筑用标准砖，可以替代国家禁用的粘土砖，节约土地资源；将PO装置产生的尾气回收作为三氯乙烯生产的清洁燃料，彻底消除工业废弃物，杜绝了对环境的不良影响。

东瑞公司VCM装置电石泥经环氧丙烷装置皂化后残渣总量为112901吨(含水率30％)，共可以制1.506亿块砖。按照每块砖的利润为0.1元计算，则可创造经济效益1506万元／年。东瑞公司6万吨／年环氧丙烷装置尾气每年可回收燃料气254吨／年，年增加经济效益为114.3万元。

张忠正最后说，中国经济的快速稳定发展为企业创造了并将继续创造良好的发展空间。展望未来，滨化集团将继续坚持以科学发展观统领全局，着力调整产品结构和转变增长方式，加快建设资源节约型和环境友好型企业，以“致力于科技创新和交流，提高滨化产品制造水平”为使命，以“发展循环经济，创造环境、社会、企业和谐”作为企业的发展、经营理念，积极发展循环经济，塑造安全、绿色的企业形象，做绿色化工的倡导者和实践者，努力成为中国一流的能源化工企业。