探讨拱厢复合的施工方法

1拱圈模板台车施工方法

在砼浇注过程中要注意以下两点。在每次砼浇注之前,应检查丝缸、千斤顶是否有松动,防止在注浆时台车变形。砼浇注时,钢模板台车前后砼高差要求不超过600mm;左右砼高度差要求不超过500mm。脱模。砼浇注完成之后,必须让砼凝固一定时间后才能进行脱模。脱模按以下几步进行。拆掉侧向千斤顶、对地千斤顶、堵头板和边模边部的锲形块。启动液压系统,操作手动换向阀手柄,控制侧向油缸。使钢模板台车侧模板脱离衬砌面。主要技术参数台车每模衬砌长度:L＝13500mm;台车行走速度:8m/min;单边最大脱模量:100mm;水平调整量:100mm(单边);系统流量:Q＝23L/min;系统工作压力:P=12MPa;油缸最大行程:竖向油缸:1250mm;侧向油缸:300mm;水平油缸:200mm。使用说明模板台车使用必备条件。检查路面标高及路面状况是否满足设计要求,路面状况:砼路面。检查枕木和钢轨是否满足设计要求,枕木:200mm;钢轨:43kg/m。检查拱圈砼厚度是否满足设计要求,最大砼厚度:70cm。检查钢模板外表面是否涂抹脱模剂。立模。模板台车行走至衬砌位置后便可立模,立模前模板台车处于脱模状态。立模按以下几步进行。台车至衬砌位置后,收起支撑千斤顶和模板限位装置,将门架支撑千斤顶撑于钢轨上并旋紧。启动液压电机,操作手动换向阀手柄,使竖向油缸上升。调整台车模板,使其接近预定高度。操作手动换向阀手柄,使水平油缸平移。调整钢模板台车模板,使其中心线与衬砌中心线对齐,然后再操作手动换向阀,使竖向油缸上升到预定位置,旋紧台架顶部竖向千斤顶,旋紧上部模板限位装置。操作手动换向阀手柄,使侧向油缸撑出。粗调钢模板台车侧模板至预定位置。装好并旋紧侧向丝缸。关闭电机,来回摇动手动换向阀手柄,使侧向油缸卸压。调节侧向千斤顶,使钢模板台车侧向模板达到灌注状态。装好堵头并旋紧模板限位装置。拱圈砼浇注。立模完成后即可进行砼浇注。浇注之前,钢模板台车外表面需涂抹脱模剂,以减少脱模时表面的粘结力。油缸收缩行程为180～300mm。收起顶支撑千斤顶及模板限位装置。操作手动换向阀手柄,控制竖向油缸。使钢模板台车钢模板面全部脱离衬砌表面。油缸收缩时,必须分次收缩,切记一次性强制脱模。油缸收缩行程为180～300mm。

2台车加固措施

组装完成的台车每台自重160t,钢筋混凝土按2.6t/每立方计算,单侧拱圈重692.3t(按13.5m长计算);台车自重与拱圈重量由台车下部5排纵向立柱来承重,其车2排纵向立柱在靠近中拱座2m范围内,1排在框架侧墙顶,2排在靠近挡墙2m范围内;按照平均受力计算,每排纵向立柱受力170t,因此,台车定位前在框架顶板靠中拱座与挡墙处的台车纵向立柱受力需要加强处理。台车在框架侧墙顶与中拱座处的纵向立柱间距10.11m,承受大部分荷载,需要在台车轨道对应的框架内利用脚手架纵向支撑3排,以减少框架顶板承受的荷载;脚手架高7.1m(包括上下顶托40cm),纵向间距0.5m。模板台车施工难点解决偏压问题。本工程属于联拱隧道,如果两台模板台车施工过程不对称,空易产生混凝土对台车偏压的现象。为了防止模板台车和墩座受偏压,在混凝土浇筑过程中,左中右同步进行,以保证内侧和外侧的拱脚及拱腰位置受力均衡。台车纵向行车。因外侧匝道的纵向坡度与主线坡度相差较大,所以随着台车的纵向移动,需要不断的调整支柱的高程。为此,采取了回填土和接长支柱的方式。匝道填土密实度要求达到95%以上,并且台车在匝道内的2纵向立柱底面浇注20cm厚C20混凝土。模板台车监测内力监测。为了清楚了解模板台车的受力和变形特征,分别在下中布置测点,测量模板台车的内力和变形。测量内力所用的钢筋计。内力测量结果。可以看出模板台车的内力特征是:测点的布置是对称的,这些对称点的内力基本是对称的。布置在后侧的点的受力普遍大于前侧的点的内力。右前右、左前左、右后中三点的内力很大,应该加强模板台车此处的强度。变形监测。为了清楚了解模板台车的变形特征,测量模板台车的变形,测量结果。可以看出模板台车的变形特征是:左后右的变形最大,达到12mm;其次是左后中的变形,达10mm。其他地方的变形比较接近,都在几个毫米的范围内变动。左侧模板台车前部有上移,后部有下移。

3结论

传统的明挖暗埋隧道框架结构在大跨的情况下构建尺寸大、配筋率高,不经济“;拱箱复合”结构采用薄壳拱和箱体,节约大量钢筋、混凝土,经济效益显著;高大拱圈利用模板台车实行标准化作业,施工安全、快速。将数据处理和信息反馈技术应用于施工,利用监控量测指导施工,动态修正施工参数,确保工程的质量和安全。该技术适用于不同地质条件下大跨度明挖暗埋隧道,特别是受临近建(构)筑物和地面条件限制的城市立交明挖暗埋地下工程。

作者：张磊单位：中铁隧道股份有限公司